一种煤化工高浓污水的除油处理方法
【技术领域】
[0001] 本发明涉及一种水处理方法；尤其涉及一种适用于煤化工高浓污水的除油处理方 法。
【背景技术】
[0002] 发展煤化工是我国的能源需求，但是随着现代煤化工的发展，其"水污染"和"缺 水"日趋严重，以严重威胁企业的可持续发展，迫切需要实现"近零排放"。然而，煤化工高浓 污水由于水中含有大量的油类物质和固体悬浮颗粒，导致在酚氨回收过程中导致热交换器 堵塞、降低酚氨回收系统稳定性，在后续生化过程中抑制微生物代谢、降低生化效率。所以， 要想提高中水回用率，关键要除油除浊。目前，处理含油废水方法较多，如化学法（盐析法， 凝聚法）、电化学法；、膜分离法、气浮法；生物法等。这些方法都有各自缺点：设备占地面积 大、投资高、药剂投加量大、预处理复杂。国内外对煤化工污水的处理技术工程上应用较多 的有重力法、气浮法、膜技术等，没有针对煤化工高浓污水水量大、水中油、悬浮物含量的特 点，导致整体除油、除尘成本高、效率低。目前应用比较多的投加破乳剂来除油，但是现有的 常规破乳剂由于没有针对煤化工高浓污水水中油、固体悬浮颗粒的特性，导致其适用性差、 效率低下，并且存在二次污染、投加量大等问题。
[0003] 中国专利申请CN104826578A披露了一种粉煤灰改性吸附剂及其制备与处理含 油污水的方法，所述方法通过特定组分改性、特定工艺参数和操作步骤，从而使得最终得 到的吸附剂来处理含油污水，用在低浓度油含量废水有一定的效果，但如果在应对处理成 分复杂、稳定的煤化工高浓污水上表现出加药量大、处理效果不达标等不足之处。专利CN 103435132B披露了一种活性炭纤维处理含油废水及其再生方法和装置，活性炭纤维电化 学处理含油废水及其原位再生技术进行除油，装置繁琐，不易于实现工业化应用。
【发明内容】
[0004] 本发明的目的是为了改进现有技术的不足而提供一种煤化工高浓污水的除油处 理方法。
[0005] 本发明的技术方案为：一种煤化工高浓污水的除油处理方法，其特征在于工艺流 程如下：高浓污水进水一除油破乳单元一吸附单元一过滤池一出水；其具体步骤如下：
[0006] ①除油破乳单元：污水进入除油破乳处理单元，向除油池中投加破乳剂和助剂，控 制温度反应，从而去除水中的油类物质。其中所述的破乳剂为聚醚破乳剂或者是硫酸和聚 醚破乳剂的混合破乳剂；
[0007] ②吸附单元：除油破乳单元出水进入到吸附单元，加入吸附剂进行处理；去除水 中的固体悬浮颗粒和进一步除油。
[0008] ③过滤池：对吸附单元出水进行过滤，截留吸附剂。
[0009] 优选上述步骤①中所述的聚醚破乳剂为丙二醇嵌段醚、异构十醇聚醚或十二十四 醇聚醚等。
[0010] 当上述的破乳剂为聚醚破乳剂时，破乳剂的投加质量与污水的体积比为200~ 500mg/L〇
[0011] 当上述的破乳剂为混合破乳剂时，破乳剂中硫酸的投加质量与污水的体积比为 8~12g/L。其中所述的混合破乳剂中硫酸和聚醚破乳剂的质量比为2~5:1。
[0012] 优选除油破乳单元中控制温度为25~40°C;反应时间为0. 5~5h。
[0013] 优选步骤①中所述的助剂为阴离子聚丙烯胺、阳离子聚丙烯胺或硅藻土的一种或 两种；助剂的投加质量与污水的体积比为5~10mg/L。
[0014] 优选步骤②中所述的吸附剂为活性炭与粉煤灰的混合物；活性炭与粉煤灰的质量 比为I: (1~4);活性炭投加质量与污水的体积比为2. 5~7. 5g/L。加入吸附剂后处理时 间一般为3~5h。
[0015] 有益效果：
[0016] (1)本发明所述的煤化工高浓污水的除油处理方法，整体工艺破乳剂用量少、效果 好、处理速度快等优点。
[0017] (2)经本发明工艺处理，可使水中的油类物质和固体悬浮颗粒聚集，其去除率可以 分别达到97%、95%以上，COD的去除率可达到40%以上。
[0018] (3)本发明中所投加的破乳剂为硫酸和聚醚类破乳剂的有机复配，有效降低了除 油过程中破乳剂的投加量，显著提高了除油效率，无二次污染等问题。
【具体实施方式】
[0019] 下面通过具体实施案例对本发明的技术方案再作进一步的说明。以下例子中破乳 剂、助剂和吸附剂的投加质量均以步骤①中所要处理的煤化工高浓污水的体积为基准。 [00 20] 实施例1
[0021 ] -种煤化工高浓污水的除油处理方法，包括如下步骤：
[0022] ①污水进入除油破乳处理单元，向除油池中投加破乳剂丙二醇段嵌醚，投加量为 200mg/L，温度为25°C，反应时间为lh。所投加的助剂为阴离子聚丙烯胺，投加量为5mg/L。
[0023] ②除油破乳单元出水进入到吸附单元通过吸附剂去除水中的固体悬浮颗粒和进 一步除油，吸附剂为活性炭与粉煤灰的混合物，活性炭与粉煤灰的混合比为1: 1，活性炭与 粉煤灰的投加量分别为2. 5g/L、2. 5g/L;吸附时间3小时。
[0024] ③对吸附单元出水进行过滤，截留吸附剂。
[0025] 表1除油效果
[0026]
[0027] 实施例2
[0028] -种煤化工高浓污水的除油处理方法，包括如下步骤：
[0029] ①污水进入除油破乳处理单元，向除油池中投加破乳剂异构十醇聚醚，投加量 为400mg/L，温度为35°C，反应时间为2. 5h。所投加的助剂为阳离子聚丙烯胺，投加量为 7. 5mg/L〇
[0030] ②除油破乳单元出水进入到吸附单元通过吸附剂去除水中的固体悬浮颗粒和进 一步除油，吸附剂为为活性炭与粉煤灰的混合物，活性炭与粉煤灰的混合比为1:2. 5,活性 炭与粉煤灰的投加量分别为3g/L、7. 5g/L;吸附时间4小时。
[0031 ] ③对吸附单元出水进行过滤，截留吸附剂。
[0032] 表2除油效果
[0033]
[0034] 实施例3
[0035] -种煤化工高浓污水的除油处理方法，包括如下步骤：
[0036] ①污水经均质调节后进入除油破乳处理单元，向除油池中投加破乳剂硫酸与 十二十四醇聚醚的混合物，混合比为3: 1，其硫酸投加量为9g/L，温度为40°C，反应时间为 5h。所投加的助剂为娃藻土，投加量为10mg/L。
[0037] ②除油破乳单元出水进入到吸附单元通过吸附剂去除水中的固体悬浮颗粒和进 一步除油，吸附剂为为活性炭与粉煤灰的混合物，活性炭与粉煤灰的混合比为1:4,活性炭 与粉煤灰的投加量分别为5g/L、20g/L;吸附时间3小时。
[0038] ③对吸附单元出水进行过滤，截留吸附剂。
[0039] 表3除油效果
[0040]
[0041] 实施例4
[0042] -种煤化工高浓污水的除油处理方法，包括如下步骤：
[0043] ①污水进入除油破乳处理单元，向除油池中投加破乳剂硫酸与十二十四醇聚醚的 混合物，混合比为4. 5:1，其硫酸投加量为11g/L，温度为40°C，反应时间为3h。所投加的助 剂为阳离子聚丙烯酰胺，投加量为l〇mg/L。
[0044] ②除油破乳单元出水进入到吸附单元通过吸附剂去除水中的固体悬浮颗粒和进 一步除油，吸附剂为为活性炭与粉煤灰的混合物，活性炭与粉煤灰的混合比为1:3,活性炭 与粉煤灰的投加量分别为7. 5g/L、22. 5g/L;吸附时间4. 5小时。
[0045] ③对吸附单元出水进行过滤，截留吸附剂。
[0046] 表3除油效果
[0047]
【主权项】
1. 一种煤化工高浓污水的除油处理方法，其特征在于工艺流程如下：高浓污水进水一 除油破乳单元一吸附单元一过滤池一出水；其具体步骤如下： ① 除油破乳单元：污水进入除油破乳处理单元，向除油池中投加破乳剂和助剂，控制温 度反应；其中所述的破乳剂为聚醚破乳剂或者是硫酸和聚醚破乳剂的混合破乳剂； ② 吸附单元：除油破乳单元出水进入到吸附单元，加入吸附剂进行处理； ③ 过滤池：对吸附单元出水进行过滤，截留吸附剂。2.根据权利要求1所述的除油处理方法，其特征在于步骤①中所述的聚醚破乳剂为丙 二醇嵌段醚、异构十醇聚醚或十二十四醇聚醚。3. 根据权利要求1所述的除油处理方法，其特征在于步骤①中所述的破乳剂为聚醚破 乳剂时，破乳剂的投加质量与污水的体积比为200~500mg/L。4. 根据权利要求1所述的除油处理方法，其特征在于步骤①中所述的混合破乳剂中硫 酸和聚醚破乳剂的质量比为2~5:1。5. 根据权利要求1所述的除油处理方法，其特征在于步骤①中破乳剂为混合破乳剂 时，破乳剂中硫酸的投加质量与污水的体积比为8~12g/L。6. 根据权利要求1所述的除油处理方法，其特征在于步骤①所述的温度为25~40°C; 反应时间为0. 5~5h。7. 根据权利要求1所述的除油处理方法，其特征在于步骤①中所述的助剂为阴离子聚 丙烯胺、阳离子聚丙烯胺或硅藻土的一种或两种；助剂的投加质量与污水的体积比为5~ 10mg/L〇8. 根据权利要求1所述的除油处理方法，其特征在于步骤②中所述的吸附剂为活性炭 与粉煤灰的混合物；活性炭与粉煤灰的质量比为I: (1~4);活性炭投加质量与污水的体积 比为 2. 5 ~7. 5g/L。
【专利摘要】本发明涉及一种煤化工高浓度污水的除油处理方法；其具体步骤如下：先将煤化工高浓污水进入除油破乳单元投加破乳剂和助凝剂，使废水中的油类物质破乳达到去除效果；然后将除油破乳后的废水进入吸附单元，通过吸附剂进一步去除废水中的固体悬浮颗粒和油类物质。废水经本项发明水中的油类物质和固体悬浮颗粒的去除率分别高达97％、95％以上，COD去除率高达到40％以上。本发明处理工艺简单、效果好、处理费用低等特点，具有广阔的应用前景。
【IPC分类】C02F9/04
【公开号】CN105174552
【申请号】
【发明人】洪磊, 徐炎华, 陆曦, 刘志英
【申请人】南京工业大学
【公开日】2015年12月23日
【申请日】2015年10月12日