一种热轧铜带坯不进行表面铣削的生产工艺的利记博彩app
【技术领域】
[0001] 本发明设及金属压力加工技术领域，特别是一种热社铜带巧不进行表面锐削的生 产工艺。 技术背景
[0002] 在铜板带生产技术领域，带材在进行冷粗社前需要对热社带巧进行上下表面的机 械锐削，W去除铸锭在加热和热社过程中表面所形成的氧化皮等缺陷层。
[0003] 氧化铜皮的形成主要是金属铜在高溫下与氧气、水蒸气发生化学反应所致。一般 将铜铸锭在加热炉内形成的1~3mm厚度的氧化铜皮称为一次氧化皮；在出炉后热社过程中 形成的氧化铜皮称为二次氧化皮。
[0004] 铜带巧表面形成的氧化皮等缺陷层一般会造成1~4%的成品损失率，运也是铜板 带社制生产过程中的最大损失源。
[0005] 近年来，铜铸锭的尺寸不断增大，微合金化高强铜合金品种也不断出现。因而，铸 锭加热溫度不断提高，部分铜合金达到了 l〇〇〇°C ;加热和保溫时间也越来越长，部分铸锭规 格超过了化。运在W天然气为燃料、氧气助燃而无保护性气体的加热氛围中，炉生一次氧化 铜皮的厚度必然会进一步增加。
[0006] 另一方面，较高的加热溫度及部分铜合金较高的终社溫度需求(例如不低于 700°C)也使得铜带巧在大气中的氧化程度进一步加剧。同时，大规格铸锭带来的多道次高 溫社制也使得热状态铜带巧在大气中的停留时间过长(超过了 6min)，运进一步增加了铜带 巧出炉后表面二次氧化皮的厚度。
[0007] 因此，目前铜板带加热、热社过程中形成的氧化皮越来越多，热社后表面需要锐削 的厚度越来越大，个别生产厂家甚至需要进行两次锐削才能满足生产要求。由此带来越来 越高的生产成本、能源消耗和社漉等设备磨损程度，W及越来越低的产品成品率、表面质 量、尺寸厚度精度等。
[0008] 如何对氧化铜皮进行有效控制和去除已成为困扰生产企业的一个技术难题和亟 待解决的问题。
【发明内容】
[0009] 为了解决目前铜板带生产领域热社带巧表面氧化皮所带来的种种问题，本发明提 供了一种热社铜带巧不进行表面锐削的生产工艺，本发明通过对铸锭规格、加热溫度、含氧 量、社制规程、带巧冷却等方面的控制和机械配置来有效降低铜铸锭和带巧表面的氧化层 厚度，并对生成的氧化皮在热社工序中进行有效去除，进而实现冷粗社前带巧表面不再进 行锐削的目的。
[0010] 为实现上述发明目的，本发明采用如下技术方案： 一种热社铜带巧不进行表面锐削的生产工艺，其具体包含W下工艺步骤： (1)烙炼铸造：制备合格的铜及铜合金铸锭； (2) 加热： a、 由公式t= (12~计算出铸锭在加热炉内的加热保溫总时间；其中：t-加热保 溫总时间，单位：min，H-铸锭厚度，单位：mm; b、 铸锭加热过程中炉内的含氧量控制在0. 02%~1% ; C、铸锭加热保溫溫度和出炉溫度均《热社开巧所需溫度+30°C; (3) 去除一次氧化皮：铸锭出炉后，利用高压水冲洗掉铸锭在加热炉内生成的一次氧化 皮； (4) 热社：热社过程中，利用设置在社机机架内的入/出口高压水装置冲洗掉社制过程 中带巧表面生成的二次氧化皮； a、 开社溫度：650~980°C ; b、 社制道次：控制在5~9道次之间； C、道次压下率：第1和最后1个道次压下率控制在5°/c^20%，第1和第2道次社制速度 控制在30~90m/min，其余道次均将压下率控制在20%~45%之间，社制速度控制在120~250m/ min之间； t终社溫度： 终社溫度>开社溫度一260°C; 进一步，在步骤（4)中，热社最后一个道次时，在社机出口利用层流冷却水装置将带巧 在线快速冷却到《300°C。
[0011] 进一步，所述步骤（4 )完成后，在带巧冷粗社前进行一次表面抛丸清洗处理。
[0012] 进一步，在步骤（4)中，所述高压水压力> 5MPa。
[0013] 进一步，在步骤（4)中，所述高压水可W由高压压缩空气替代。
[0014] 进一步，在步骤（4)中，铸锭厚度《180mm，社制5~7个道次，铸锭厚度> 180mm，社 审IJ 7~9个道次。
[0015] 进一步，在步骤（3)中，所述高压水压力> 8 MPa。
[0016] 由于采用了如上所述的技术方案，本发明具有如下优越性： (1) 生产效率高，连续化生产程度强，过程易于实现并灵活控制。
[0017] (2)有效降低了铜铸锭及带巧表面所生成氧化皮的数量和厚度，提高了热社产品 的成品率、表面质量和尺寸精度。
[0018] (3)热社带巧减少了表面机械锐削及其辅助工序，降低了生产成本，实现了节能降 耗和环保。
【具体实施方式】
[0019]W铜合金品种为C19400、铸锭规格为210 X 620 X 8000mm、目标产品规格为 16X655XLmm的带卷为例进行说明： (1 )210 X 620 X 8000mm规格的C19400铜合金铸锭在含氧量控制在0. 5%的加热炉内加 热到950°C后进行保溫200min，然后出炉，铸锭从进炉到出炉总时间为270min; (2) 利用压力为的高压水对C19400合金铸锭表面在加热炉内生成的一次氧化皮 进行去除；利用设置在机架内社机入、出口的lOMI^a高压水对每个道次社制前后的带巧进 行二次氧化皮的去除，优选的，去除一次氧化皮和二次氧化皮的高压水应使用集水槽进行 收集，避免二次瓣落至铸锭或板巧表面； (3) 铸锭开社溫度为925°C，道次压下率及社制速度控制如下：第1道次压下率15%，速 度70m/min ;第2道次压下率35%，速度85m/min ;第3道次压下率40%，速度120m/min ;第4 道次压下率43%，速度150m/min ;第5道次压下率35%，速度180m/min ;第6道次压下率25%， 速度220m/min ;第7道次压下率18%，速度230m/min ; (4) 终社溫度为72(TC，在最后的第7道次社制过程中，社机出口处设置的层流冷却装 置对带材进行在线强冷，带材冷却后溫度为215°C ; (5) 热社后的带材在冷粗社前在线进行表面抛丸清洗处理，W去除残留的微量氧化缺 陷层，去除厚度不大于0. 2mm。
[0020] 需要说明的是，在完成表面抛丸清洗后，后续还按照传统的工艺流程完成整个生 产过程，即：表面抛丸清洗一冷粗社一切边一退火一表面清洗一冷中社一退火一表面清 洗一冷精社一退火(表面清洗）一拉弯矫直一成品剪切一包装入库。
【主权项】
1. 一种热乳铜带坯不进行表面铣削的生产工艺，其特征是：具体包含以下工艺步骤： (1) 熔炼铸造：制备合格的铜及铜合金铸锭； (2) 加热： a、 由公式t= (12~15)计算出铸锭在加热炉内的加热保温总时间；其中：t-加热保 温总时间，单位：min，H-铸锭厚度，单位; b、 铸锭加热过程中炉内的含氧量控制在0. 02%~1% ; c、 铸锭加热保温温度和出炉温度均<热乳开坯所需温度+30°C ; (3) 去除一次氧化皮：铸锭出炉后，利用高压水冲洗掉铸锭在加热炉内生成的一次氧化 皮； (4) 热乳：热乳过程中，利用设置在乳机机架内的入/出口高压水装置冲洗掉乳制过程 中带坯表面生成的二次氧化皮； a、 开乳温度：650~980°C ; b、 乳制道次：控制在5~9道次之间； c、 道次压下率：第1和最后1个道次压下率控制在5%~20%，第1和第2道次乳制速度 控制在30~90m/min，其余道次均将压下率控制在20%~45%之间，乳制速度控制在120~250m/ min之间； d、 终乳温度： 终乳温度多开乳温度一 260°C。2. 根据权利要求1所述的热乳铜带坯不进行表面铣削的生产工艺，其特征是：在步 骤（4)中，热乳最后一个道次时，在乳机出口利用层流冷却水装置将带坯在线快速冷却到 彡 300。。。3. 根据权利要求2所述的热乳铜带坯不进行表面铣削的生产工艺，其特征是：所述步 骤（4 )完成后，在带坯冷粗乳前进行一次表面抛丸清洗处理。4. 根据权利要求1所述的热乳铜带坯不进行表面铣削的生产工艺，其特征是：在步骤 (4)中，所述高压水压力彡5MPa。5. 根据权利要求1所述的热乳铜带坯不进行表面铣削的生产工艺，其特征是：在步骤 (4)中，所述高压水可以由高压压缩空气替代。6. 根据权利要求1所述的热乳铜带坯不进行表面铣削的生产工艺，其特征是：在步骤 (4)中，铸锭厚度彡180mm，乳制5~7个道次，铸锭厚度彡180mm，乳制7~9个道次。7. 根据权利要求1所述的热乳铜带坯不进行表面铣削的生产工艺，其特征是：在步骤 (3)中，所述高压水压力彡8 MPa。
【专利摘要】本发明公开了一种热轧铜带坯不进行表面铣削的生产工艺，其具体包含以下工艺步骤：（1）熔炼铸造，（2）加热，（3）去除一次氧化皮，（4）热轧；本发明生产效率高，连续化生产程度强，过程易于实现并灵活控制；有效降低了铜铸锭及带坯表面所生成氧化皮的数量和厚度，提高了热轧产品的成品率、表面质量和尺寸精度；热轧带坯减少了表面机械铣削及其辅助工序，降低了生产成本，实现了节能降耗和环保。
【IPC分类】B21C37/02, B21B1/22, B21B45/08
【公开号】CN105170685
【申请号】
【发明人】韩晨, 孙付涛, 陈曙光, 罗付华, 赵京松
【申请人】中色科技股份有限公司
【公开日】2015年12月23日
【申请日】2015年6月25日