mine:sigma#V900437。
[0081]腺噪呤Adenine:sigma#V900471 〇
[0082] 制备碱基混合标准液：依次使用胞嘧啶、尿嘧啶、鸟嘌呤、胸腺嘧啶、腺嘌呤配制混 合标准液，混合标准液碱基的浓度依此为16. 00ug/ml、16. 00ug/ml、20. 00ug/ml、16. 00ug/ ml、16. 00ug/ml。分装至0? 5ml冻存管内，-20°C保存，有效期一年。
[0083] 仪器与设备：
[0084] 高效液相色谱仪系统（梯度洗脱、紫外检测、可控柱温）；色谱柱：AthenaC18， 4. 6X150mm;分析天平；离心机；超声清洗器；lmL-次性注射器；0. 45um-次性水相过滤 器；0. 5ml离心管；100ml容量瓶；250ml容量瓶；40ml带盖螺盖玻璃管；1000ul移液器； 5000ul移液器；15mL塑料离心管。
[0085] 测定步骤：
[0086] 样品处理：
[0087] (1)称取0. 1000克样品至于40ml玻璃管内。每个待测样品重复取样至少两组。
[0088] (2)加水15ml(溶解体积，V)，漩涡震荡3次，每次lmin，每次间隔20min。
[0089] (3)震荡后超声20min。再次漩涡震荡。
[0090] (4)从玻璃管内取试液3ml至5ml离心管内。12000g高速离心15min。
[0091] (5)取上清液2ml至5ml离心管内，加水2ml，稀释一倍。混匀后保存过滤上机测 定。
[0092] 用高效液相色谱法对样品进行测定，采用以下色谱条件：
[0093]
[0094]
[0095] 洗脱程序如下表1:
[0096]表1
[0097]
[0098]如图2、图3所示，上述步骤能将这几种游离的核苷酸、碱基很好的分离。
[0099] 结果计算：
[0100] 使用外标法测定出样品中游离碱基、核苷酸的含量。
[0101] 试样中碱基、核苷、核苷酸含量W,以质量分数标识，数值以％表示，按公式计算：
[0102]
[0103]
[0104] 式中：
[0105] A一一样品核苷酸、碱基的色谱峰面积
[0106] Ast一一标准品的色谱峰面积
[0107] Cst--标准品的浓度
[0108] x一一某一核苷酸、或核苷，或碱基
[0109] C--核苷酸浓度ug/ml;
[0110] V--溶解体积ml;
[0111] m--样品重量（g);
[0112] cox--含量 ％ ;
[0113] 测定结果用平行测定的算术平均值表示，保留2位有效数字。
[0114] 精密度：
[0115] 重复以上检测，使获得的两次独立测定结果的绝对差值不得超过算术平均值的 10%〇
[0116] 使用上述测定方法测得的自溶工艺产品的游离核苷酸及游离碱基的含量见下表 2,表中可以看出产品在自溶后可以产生较高含量的核苷酸，且要高于市售的酵母产品。
[0117] 表 2
[0118]
[0119] 实施例2 :自溶生产工艺及产品
[0120] 本发明开发的自溶生产工艺及产品是利用发明专利W02009059163A1的培养技术 制成的单细胞蛋白产品，但不限于此，也适用于与该发明类似的好氧型单细胞蛋白产品的 加工。
[0121] -种高产量自溶单细胞蛋白的加工方法，实现的方式是将加工过程分成两大部 分，分别由不同的生产单元来完成。其中第一部分是预加工单元，包含了单细胞蛋白培养完 成后从沉淀浓缩至离心脱水的过程。在此部分，可以设置多个预加工单元，如2~10个均 是可以的。第二部分是后加工单元，包含了自溶、干燥、灭菌的操作。第一部分至第二部分 采用了运输的方式实现。在此部分，设置一个后加工单元。
[0122] 当预加工单元为1个时，预加工单元与后加工单元可以合二为一。
[0123] 当基地单元为2个及2个以上时，预加工单元与后加工单元各自分开。
[0124] 预加工单元与后加工单元距离为0~500公里。优选在400公里以内。
[0125] 如图所示，本例中设置3个预加工单元及一个后加工单元。
[0126] 在预加工单元中完成以下操作：
[0127] 1)沉淀浓缩：定期将生物反应器产生的菌体蛋白通过管道排入沉淀浓缩池，菌体 蛋白在锥形的浓缩池底部沉淀，底部物料含水率降低至97%以下，可进行后续脱水工序。
[0128]a)本实施例中的池体直径：15米，深度：3. 5米，有效容积：477立方米。
[0129] 2)使用容积式单螺杆栗将浓缩池底部物料输送至离心脱水设备。
[0130] 3)离心脱水：使用螺旋卧式离心设备进行固液分离。离心后物料含水率降低至 78 %~82 %，物料呈湿泥状。
[0131]a)本实施例中的离心机的物料处理能力为10-30立方/小时，工作转速为 2000-3200转/分钟，出料量为1. 5吨/小时，进料含固率为3. 0-5. 0%。上清液的含固率 彡0? 2%，物料回收率彡95%。
[0132] 4)运输：离心后的物料降温后运输至后加工单元进行集中处理。
[0133]a)本实施例中运输前将物料降温至5°C以下。
[0134] b)本实施例中通过保温货车将预加工单元产出的湿泥状物料装运至后加工单元 进行后续加工。
[0135]c)本实施例中3个预加工单元距离后加工单元都小于300公里，运输的时间在4 小时内，物料到达后加工单元的料温不高于离开预加工单元时料温的4°C。
[0136] 运输时间通过不同温度、不同时间处理样品的试验进行确定。自溶的物料蛋白含 量为50%，含水率82%。样品在不同试验温度和不同的保存时间条件下存放，后进行自溶。 自溶的条件为：温度70°C，时间为180分钟。试验的结果见下表：
[0137] 表3中可以看出，低于10°C时放置15小时内产品进行自溶并不会造成核苷酸及碱 基的异常，说明低于l〇°C保存时菌体蛋白的酶活、有害菌等因素并无重大变化。可以说明此 温度情况下在一定时间内进行菌体蛋白的运输并不会对产品造成影响。
[0138]表 3
[0139]
[0140]
[0141] 在后加工单元中完成以下操作：
[0142] 5)自溶：来自3个预加工单元的物料输送至保温料仓，然后输送至自溶设备进行 自溶处理。
[0143]a)本实施例自溶设备是由双螺杆空心桨叶干燥机改进而来，通过向空心桨叶供热 进行升温，达到自溶的温度要求，设备的腔体容积为7. 5立方米，有效容积在5. 0~7. 0立 方米，使用溢流板高度调节控制有效容积，设备可以满足实施例3个预加工单元的物料生 产。
[0144] b)本实施例自溶设备的两根双螺杆空心桨叶前1/3分段为加热段，使用 0. 5-0. 6Mpa压力的蒸汽进行升温。剩余分段为保温段，使用0.IMpa低压蒸汽和前段加热后 的蒸汽冷凝水进行保温，以达到维持自溶温度的作用。
[0145]c)本实施例自溶的温度要求为：加热后的物料温度保持在68%~80°C，优选的自 溶温度为：70°C。
[0146] d)本实施例自溶的时间要求为：加热段将物料升温至目标温度的时间应小于20 分钟。保温段的自溶时间应在60~90分钟。
[0147]e)本实施例自溶的物料水分要求为：自溶后物料水分含量应不低于70%。
[0148] 6)干燥：自溶后的物料通过蛟龙喂料机输送至气流闪蒸干燥设备进行干燥。
[0149]a)本实施例闪蒸干燥的物料接触温度应低于100°C。
[0150] b)本实施例干燥后的物料的含水率应在15 %~30%。
[0151] 7)灭菌：经干燥后的物料通过气流提升设备输送至隧道式微波干燥灭菌设备进 行灭菌。
[0152]a)本实施例微波灭菌后的物料的霉菌总数、细菌总数符合GB13078-2001饲料卫 生标准。
[0153]b)所述微波灭菌后物料含水率为5 %~10 %。
[0154] 8)粉碎包装：灭菌后的物料经粉碎后包装成成品。
[0155] 经上述生产工艺制成的单细胞蛋白应同时具有以下质量指标：
[0156]a)单位蛋白的游离核苷酸含量应高于1. 40%
[0157]b)单位蛋白的游离碱基含量应低于0. 90 %
[0158]c)游离碱基与游离核苷酸的比值应在0~0. 60范围内。
[0159] 蛋白含量为50%的菌体蛋白经过上述加工方法的加工后所获得的产品的关键指 标见表4。
[0160]表 4
[0161]
[0162] 实施例3:消化率试验
[0163] 通过动物试验评估了使用自溶工艺的菌体蛋白与普通菌体蛋白在表观消化率上 的差异。
[0164]消化率是动物所摄取的饲料成分中，可消化养分占食入饲料养分的百分率。指示 剂法就是用饲料中存在的或人工均匀掺入的指示剂。饲喂鱼后从单位饲料和粪中所含单位 指示剂的量求算消