专利名称：工程车辆的举升机构控制器及控制方法
技术领域：
本发明涉及诸如叉车之类的工程车辆，尤其是涉及一举升机构控制器和一具有所述举升机构控制器的工程车辆。
日本未审查的专利公开公报No.7-2496和NO.7-61792描述了一种控制器，其可独立于驾驶员的操作而控制一叉车的车叉和柱杆。该控制器储存一用于控制所述车叉与柱杆运动的图表。所述的专利公开公报描述了一种用于检测车叉位置与柱杆角度的位置传感器和一用于检测车辆操作状态的状态传感器。控制器根据状态传感器的检测值与图表设定一对应于目标车叉高度(或柱杆角度)的目标值。当位置传感器检测一对应于该目标值的数值时，控制器停止车叉(或柱杆)的运动。
车叉、柱杆和位置传感器相对于车体的安装位置在每一车辆中是变化的。因此，对于由位置传感器检测到的一给定值，车叉与柱杆的实际位置在不同车辆中亦不同。在现有技术中，对应于车叉与柱杆的目标位置的值被预先储存在一图表内。然而，所储存的数据是由各种车辆共用的故这会降低对车叉与柱杆目标位置的控制精度。
当需要高的精度来限制车叉与柱杆的运动时，这可能会产生问题。因此，控制器必须根据车叉、柱杆及传感器的不同安装位置来精确地控制车叉与柱杆的位置。
本发明的第一目的是提供一控制工程车辆的举升机构的控制器。本发明第二目的是提供一种举升机构控制器，其可由各种不同类型的工程车辆共用。
为达到上述目的，本发明的工程车辆包括一负荷举升机构和一用于检测该举升机构相对于车辆位置的检测器。检测器输出一反映当时位置的信号。该工程车辆还包括一用于储存函数关系信息的储存装置。所述函数关系信息表示一举升机构的极限位置与一涉及当时操作条件的参数之间的关系。该工程车辆还包括一控制器，其用于根据参数的值施加所述的函数关系信息，以限制举升机构的运动。该控制器在每一工程车辆中都进行校准。
本发明还提供一用于启动工程车辆的控制器的方法。该方法包括将一车辆的举升机构移动到一已知位置并读取一参考值。该参考值是一来自于检测举升机构位置的一传感器的信号。该方法还包括准备用于定义举升机构的极限位置与一参数之间关系的函数关系信息。该参数是指车辆的操作条件。该方法还包括在车辆操作过程中通过一用于控制极限位置的控制器来储存所述的函数关系信息，以备后用。
通过结合附图、以本发明原理的示例方式进行的下列描述，可显见本发明的其它方面与优点。
本发明被认为是新颖的特征特别地记载在权利要求书中。通过参照本发明最优实施例及附图的下列描述，可最好地理解本发明及其目的与优点。
图1表示一按照本发明第一实施例的一举升机构控制器所使用的图表；图2是一具有图1的举升机构控制器的一叉车的侧视图；图3是一按照第一实施例的一液压回路的示意图；图4是一表示第一实施例的电路方框图；图5表示一按照本发明第二实施例的一举升机构控制器所使用的图表；图6表示一按照本发明第三实施例的一举升机构控制器所使用的图表；图7表示一按照本发明第四实施例的一举升机构控制器所使用的图表；和图8是一装备有按照第四实施例的一圆夹的一工程车辆的侧视图。
现结合图1～4来描述本发明的第一实施例。
如图2所示，一叉车1包括一车叉2、一用于沿柱杆来支承车叉2的柱杆4、一用于驱动车叉2的举升油缸3和一用于使柱杆4倾斜的倾斜油缸5。一设置于车体1a内的液压回路驱动举升油缸3与倾斜油缸5。一驾驶室6包括一举升操作杆7和一倾斜操作杆8。举升操作杆7用于驱动举升油缸3，而倾斜操作杆8则用于驱动倾斜油缸5。
用于驱动举升油缸3与倾斜油缸5的液压回路示于图3。
一由图2所示的发动机驱动的泵11从油箱10泵吸液压油。吸取的液压油经一通道13流入一流体分配器(分流器)14。在流体分配器14中，液压油被加压到一预定压力值，然后被分流到用于举升的液压回路与用于动力转向的一液压回路15内。
用于举升的液压油进入一输油通道16。该输油通道16连接到一回油通道17，以使液压油返回到油箱10内。一用于举升的手动开关阀18和一用于倾斜的手动开关阀19串接在输油通道16内。
举升阀18为一3-位开关阀，其由举升操作杆7来转换。当举升操作杆7移向上部(up)的位置时，举升开关阀18就转换到一第一位置18a。当举升操作杆7移向中间位置时，举升开关阀18就转换到一第二位置18b。当举升操作杆7移向下部(down)位置时，举升开关阀18就转换到一第三位置18c。
当举升开关阀18转换到第一位置18a时，从输油通道16分支的一通道16a就连接到一举升通道20。结果，油液经举升通道20被输送给举升油缸3的底腔3a。这使得车叉2升高。反之，当举升开关阀转换到第三位置18c时，举升通道20连接到回油通道17。然后，油液从底腔3a排出并返回到油箱10。这使得车叉2降低。此外，当举升开关阀18位于第二位置18b时，油液不会流出或进入底腔。这就锁固了车叉2的位置。通道16a与20构成一举升系统的一液压回路。
倾斜开关阀19也是一3-位开关阀并由倾斜操作杆8转换。当倾斜操作杆移向向后倾斜位置时，倾斜开关阀19就转换到一第一位置19a。当倾斜操作杆8位于中间位置时，倾斜开关阀19就转换到一第二位置19b。当倾斜操作杆8移向向前倾斜位置时，倾斜开关阀19就转换到一第三位置19c。
当倾斜开关阀19位于第一位置19a时，从输油通道16分支的一通道16b就连接到一向后倾斜通道23a，该通道连接到倾斜油缸5的一活塞杆腔5a。与此同时，一连接到倾斜油缸5的底腔5b的向前倾斜通道23b被连接到一排油通道24，其中该排油通道连接到回油通道17。结果，一些油液被输送给活塞杆腔5a，并且一些油液从底腔5b中排出。然后，倾斜油缸5收缩，以使柱杆4向后倾斜。
反之，当倾斜开关阀19转换到第三位置19c时，一些油液被输送给底腔5b，并且一些油液从活塞杆腔5a中排出。这使得倾斜油缸5伸张并使柱杆4向前倾斜。此外，当倾斜开关阀19位于第二位置19b时，油液不会流出或进入活塞杆腔5a或底腔5b。这使得柱杆4停止倾斜运动。通道16b、23a、23b、24构成一用于驱动倾斜油缸5的一倾斜系统的液压回路。
当举升开关阀18位于第一位置18a时，一卸压阀28将额外的油液排入一通道29内，从而举升系统的液压回路内的压力保持在一预定值。类似地，当倾斜开关阀19被转换到第一位置19a或第三位置19c时，卸压阀30将额外的油液排入通道31内。单向阀32、33、34可防止油液回流。
由泵11产生的液压油压力被传递给一先导(控制)通道21，该先导通道21连接到通道13。一设置在先导通道21内的减压阀22将下游油液压力调节到一预定的压力，该压力被称为先导压力。一过滤器35过滤掉油液的外来杂质并防止外来杂质进入电磁阀系统25内。
为锁止柱杆4，独立于倾斜操作杆8的操作，在向后倾斜通道23a内设置有电磁阀系统25。电磁阀系统25包括一控制阀26与一比例电磁阀27。该比例电磁阀27设置在先导通道21内，用于调节先导压力，该先导压力驱动一控制阀26的阀柱。电磁阀系统25由一施加给电磁线圈25a的电流控制。
一图4所示的控制器40控制输送给电磁线圈25a的电流。这可控制柱杆4的向前倾斜极限角度。例如，通过限制柱杆4的向前倾斜，可避免因重心过于前移而造成的后轮的抬起。叉车1包括各种传感器，用于检测倾斜角度极限控制所需的值。所述的传感器包括一向前倾斜开关41、一向后倾斜开关42、一车叉传感器43、一角度传感器44和一压力传感器45。
向前倾斜开关41检测倾斜操作杆是否移向向前倾斜位置。向后倾斜开关42检测倾斜操作杆8是否移向向后倾斜位置。每一开关41、42是例如一微型开关。车叉传感器43设置在外柱杆4a的上部。该传感器为一行程感应传感器，当车叉2升起达到或超过一预定高度时，该传感器打开，而当车叉2低于该预定高度时，所述传感器关闭。角度传感器44检测柱杆4的倾斜角度。该角度传感器包括例如一电位计。压力传感器45通过测量举升油缸3的底腔3a的油液压力来检测一由车叉2搬运的负荷重量M。开关41、42和传感器45向CPU 54发送检测值或信号。
一带有一键盘的补偿装置46连接到控制器40。该补偿装置46用来补偿每一车辆内的制造误差。通过参照由补偿装置46显示的信息来控制一键盘，可将一图1所示的图表用于每一叉车1。CPU 54参考该图表，从而根据至少一个参数来限制柱杆4的向前倾斜角度。在第一实施例中，根据负荷重量M来计算向前倾斜极限角度Alim。
下面参照图4描述叉车1的电路。
控制器40包括一微机50、一模-数(A/D)转换器51、一致动器52和一电流检测器53。微机50包括(中央处理单元)CPU 54、ROM(只读存储器)55、EEPROM(电子可擦除可编程只读存储器)56、RAM(随机存取存储器)57、一输入接口58和一输出接口59。
向前倾斜开关41、向后倾斜开关42、车叉传感器43和补偿装置46经输入接口58连接到CPU 54。角度传感器44与压力传感器45经A/D转换器与输入接口58连接到CPU 54。一电磁线圈致动器52经输出接口59连接到CPU 54。
CPU 54向电磁线圈致动器52输出对应于一目标电流值的一指令信号。该指令信号是例如一PWM(脉冲宽度调制)信号。一设置在电磁线圈致动器52内的三极管的集电极(未示出)连接到一电池的正接线端(+B)上，而发射极则连接到电磁线圈25a的一第一接线端上。该三极管根据来自于CPU 54的PWM信号接通和截止。这样控制输送给电磁线圈25a的电流。
一电磁线圈25a的第二接线端连接到电流检测器53上。该电流检测器53与电磁线圈25a相串联，其检测输送给电磁线圈25a的电流值。一相应于检测到的值的信号经A/D转换器51被反馈给CPU 54。CPU 54可根据该反馈来补偿指令值，从而使输送给电磁线圈25a的电流与目标值相匹配。
ROM 55储存一向前倾斜控制程序、一图表设置程序和执行这些程序所需的数据。
向前倾斜控制程序根据车叉传感器43与压力传感器45的检测值判断是否满足向前倾斜控制的条件。向前倾斜程序的条件例如如下车叉2必须位于或大于一预定高度(车叉传感器43打开)；且车叉传感器上的负荷必须等于或大于一预定值(压力传感器45的检测值必须等于或大于预定值M1)。当满足这两个条件时，进行控制操作。然后，微机50根据图1的图表计算对应于当时负荷M值的向前倾斜极限角度Alim。此外，微机50监测角度传感器44的检测值和控制电磁阀系统25，以当检测值符合向前倾斜极限角度Alim时，停止柱杆4的倾斜运动。在叉车1制造后而为每一车辆所设定的图1所示的图表储存在EEPROM 56内。
图表设置程序给每一车辆设定一图1所示的图表。叉车1包括三种类型。每一类型具有不同的最大向前倾斜角度(3、6或10度)。每一类型的向前倾斜控制的范围不同。例如，3度型的控制范围为2～3度，6度型的控制范围为2～6度，而10度型的控制范围则为2～10度。
如图表1的纵轴所示，图表上的倾斜角度范围为2～6度。该范围足够大，以覆盖三种类型车辆的控制范围并且因此而用于所有三种类型的车辆。但是，图1的横(水平)轴所示的最大负荷Mmax在每一车辆类型中不同。因此，图1中的曲线的倾斜率对于每一车辆类型是不同的。为避免由此构成图表的复杂性，ROM 55储存有设定值M1与M2。设定值M1是对应于6度的向前倾斜极限角度Alim的负荷重量值。设定值M2是对应于2度的向前倾斜极限角度Alim的负荷重量值。设定值M2小于最大负荷Mmax一预定值。设定值M1为一控制启动负荷，用于启动6度型或10度型车辆的向前倾斜角度控制。值M1、M2为每种类型的车辆设定并通过从由补偿装置46显示的那些车辆选择一种类型的车辆来记录在图表设置程序内。选择的数据可确定图表构成范围与倾斜情况。由此，图表中的数据对于每一车辆类型来说都是不同的，并且用于设定图表的程序由所有类型的车辆共用。
接着，当柱杆4倾斜2度时，CPU 54读取角度传感器44的检测值，以确定一图表构成的参考值。角度传感器44的检测值为该参考值，并且2度的柱杆倾斜为一校准点。该2度的参考倾斜角度等于最大负荷Mmax的向前倾斜极限角度Alim。当负荷量M高时，选择该角度是为了改善控制精度。ROM 55储存图表倾斜数据(2～6度的角度控制范围、M1、M2)和用于从参考值自动形成图表的一算术表达式。该图表是在一负荷范围内形成的，其中所述负荷范围超过了最大负荷Mmax。
下面描述一图表设置操作。
在制造叉车1后为每一叉车进行图表的设置操作。各种类型的车辆显示在补偿装置46的图表设置屏幕上。通过控制键盘同时观察屏幕来选择要设置图表的合适类型的叉车1。结果，CPU 54从ROM 55读取对应于选定车辆类型的设定值M1、M2。
接着，通过控制倾斜操作杆8使柱杆4倾斜2度。通过操作键盘将补偿装置46设定在一参考值输入模式。然后CPU 54读取在2度的参考倾斜角度时角度传感器44的检测值。由此，获得用于形成一图表所需的数据(角度控制范围、M1、M2、参考值)。
CPU 54从所述数据自动计算一图表。在计算过程中，传感器44的对应于参考值的电流被设定为一对应于M2的值。然后，向前倾斜极限角度Alim的范围(2～6度)被均分为0.5度的间隔。每次负荷重量M的值降低一定量，向前倾斜极限角度Alim就递增0.5度，并且一对应于每一角度的电流被记录到每一负荷重量M上。通过重复该过程就自动地形成了图1所示的图表。CPU 54将该图表储存在EEPROM 56内。由此，为每一叉车1形成一图表。这样，图表不会受到各车辆中因柱杆4与角度传感器44的安装不同的影响。在该第一实施例中，当负荷重量为M2或更大时，向前倾斜极限角度Alim被设定为2度。
当操作叉车1时，CPU 54以预定的间隔(例如几十毫秒)执行向前倾斜角度程序。CPU 54根据来自于车叉传感器43与压力传感器45的信号判断是否已建立向前倾斜极限控制的条件。当不满足该条件时，如果驾驶员将倾斜操作杆8保持在向前倾斜位置，则柱杆4可能向前倾斜到最大角度。
反之，当满足向前倾斜极限条件时，CPU 54使用图1的图表计算对应于负荷重量M的向前倾斜极限角度Alim。CPU 54监测一来自角度传感器44的检测值。当检测值符合向前倾斜极限角度Alim时，CPU 54控制输送给电磁阀系统25的电流，以制动柱杆4。
在本发明中，还执行一当柱杆停止时用于缓冲的振动控制程序。在该控制程序中，当柱杆4倾斜到一值时，其中该值比对应于负荷重量M的向前倾斜极限角度Alim小一预定量，电磁阀系统25开始闭合。然后，当柱杆达到向前倾斜极限角度时，控制电磁阀系统25，使倾斜速度为零。
当将一重的负荷举升到一相对高的位置时，即使倾斜操作杆被驾驶员设置在向前倾斜位置，柱杆4也停止在对应于负荷重量M的向前倾斜极限角度Alim上。由此，防止了车辆的重心过于前移，且后轮不会抬离路面。当倾斜操作杆8被误操作时，柱杆4会停止在对应于负荷重量M的向前倾斜极限角度Alim上。
如图1所示，图表被设定为使向前倾斜极限角度Alim相对于负荷重量M呈阶梯递次变化。因此，对于大多数负荷重量值，即使负荷重量M的检测值或多或小地改变，柱杆4也会停止在一定的倾斜角度。因而，即使压力传感器45的检测精度低，也不会影响柱杆4的停止位置的精度。
图表亦形成在这样一种类型车辆的2～6度的范围内，其中该车辆具有3度的最大向前倾斜角度。在此情形中，仅当负荷重量M对应于2～3度的向前倾斜角度范围时，才执行向前倾斜极限控制。因此，仅应用图1的图表的一部分。在10度型车辆中，柱杆4根据图1的图表被限制在2～5.5度的范围内。在5.5～10度的范围内不执行向前倾斜极限控制。
第一实施例具有下列优点。
当柱杆4被精确地倾斜在参考角度或2度而操作补偿装置46的键盘时，可自动启动用于向前倾斜极限控制的图表构成。因此，可容易设定该图表并且改善了在合适的向前倾斜极限角度Alim时使柱杆4停止的精度。
向前倾斜极限角度Alim相对于负荷重量M呈阶梯递次变化。因此，即使负荷重量M的检测值略有变化，柱杆4通常也会停止在一定的倾斜角度上。
通过将图表的倾斜范围设定为2～6度，不同类型的车辆可共用同样的图表设定装置。
该图表的构成是使用参考值来完成的。该参考值是对于2度的向前倾斜角度的校准点，其对应于最大负荷Mmax。因此，当负荷重量M相对较重时，柱杆4可以较高的精度停止。
下面参照图5描述本发明的一第二实施例。
在该第二实施例中，向前倾斜极限角度Alim被确定为车叉高度H的函数。与第一实施例中的叉车传感器43不同，第二实施例的叉车传感器连续地检测叉车高度H。ROM 55储存自动形成图5的图表所需的数据。所述数据包括向前倾斜极限角度Alim的设定范围(2～6度)、车叉高度的设定值H1、H2。通过在补偿装置46的图表设置屏幕上选择车辆类型，将对应于该车辆类型的设定值H1、H2记录于图表中。向前倾斜极限角度的设置范围(2～6度)被设定为覆盖不同类型车辆的范围。
柱杆4的参考倾斜角度被设为2度，其为对应于最大车叉高度Hmax的向前倾斜极限角度Alim。当柱杆4的角度被保持在2度这一角度时，将角度传感器44的检测值选为一参考值。换言之，该2度的角度为一校准点。H1为对应于向前倾斜上限角度(6度)的车叉高度H的值。值H2小于最大车叉高度Hmax一预定值。
类似于第一实施例，通过在补偿装置46的图表设置屏幕上选择一车辆类型、将柱杆4的倾斜调整到2度、和读取参考值来进行图表设定操作。在完成这一操作后，如第一实施例一样自动形成图5所示的图表。
在执行倾斜极限控制之前，重量传感器的检测值(负荷重量M)必需是或高于一预定值，并且车叉传感器43的检测值必需指示或大于一预定的车叉高度。当满足这些条件时，CPU 54根据图5的图表确定对应于当时车叉高度H的向前倾斜极限角度Alim。当柱杆4倾斜到极限角度Alim时，柱杆4的倾斜运动停止。由此，可根据车叉高度H改变向前倾斜极限角度Alim。
下面参照图6描述本发明的一第三实施例。
在第三实施例中，向前倾斜极限角度Alim被确定为车速V的函数。叉车包括一车速传感器(未示出)。车速传感器的检测值输入控制器40。ROM 55储存自动形成图6的图表所需的数据。所述数据包括向前倾斜极限角度Alim的设定范围(2～6度)和车速V的设定值V1、V2。通过在补偿装置46的图表设置屏幕上选择和输入车辆类型，在图表内记录了对应于该车辆类型的设定值V1、V2。图表中的向前倾斜极限角度Alim的设置范围(2～6度)足够大，以便可由不同类型车辆共用。
一参考向前倾斜极限角度Alim为2度，其对应于最大车速Vmax。当柱杆4被保持在2度这一倾斜状态时，将传感器44的检测值用作一形成图表的参考值。V1的值为一对应于6度的向前倾斜上限角度Alim的车速。V2小于最大车速Vmax一预定值。
类似于第一实施例，图表设定操作包括在补偿装置46的图表设置屏幕上选择一车辆类型、将柱杆4设置到校准点、和读取参考值。在完成这一操作后，以与第一实施例同样的方式自动形成图5所示的图表。
在执行向前倾斜控制之前，速度传感器的检测值必需大于一预定值。当满足该条件时，CPU 54根据图6的图表确定对应于当时车速V的向前倾斜极限角度Alim。然后，当柱杆4倾斜到该向前倾斜极限角度Alim时，柱杆4停止。由此，可根据车速V改变向前倾斜极限角度Alim。
下面结合图7和8描述本发明的一第四实施例。
一第三实施例的工程车辆1具有一替代车叉的夹具61。一图表用于控制该夹具61的转动角度。
如图8所示，可沿柱杆4上，下移动的该夹具61收拢以抓住一圆形物体并绕轴61a的轴线转动。一用于检测轴61a的转动角度的转动角度传感器62设置在柱杆4上。轴61a的转动角度由转动极限角度Rlim限制，其中该极限角度由一控制参数X确定。例如，控制参数X可以是由夹具抓住的一圆形物体的直径或重量。如果设置有一用于检测夹具61的张开角度的传感器，则可间接地检测直径。可根据检测举升油缸3的液压力之压力传感器的输出来间接检测圆形物体的重量。
工程车辆1包括一液压回路(未示出)和一类似于图4的控制器。该控制器控制一设置在液压回路中的电磁阀(未示出)。结果，控制了夹具的转动。ROM 55储存用于形成图7所示图表的设定值X1、X2。该设定值X1、X2对于每一车辆类型来说是不同的。通过在补偿装置46的屏幕上选择车辆类型，记录对应于该车辆类型的设定值X1、X2。值X2小于最大直径Xmax(或最大重量)一预定值。
此外，ROM 55储存用于确定夹具61的转动极限角度Rlim的设置范围的极限角度θ1、θ2。值θ1、θ2被选择成覆盖具有不同的夹具61转动控制范围的车辆。
以类似于第一～第三实施例的方式进行图表设置操作。即，在补偿装置的屏幕上选择和输入一车辆类型，然后，将夹具61精确地转动到转动角度θ1，该角度是一校准点。接着，通过操作补偿装置46的键盘输入参考值。
仅当控制参数X为一预定值或比预定值更大时才执行转动角度极限控制。控制参数X可以是夹具61的张开角度或者负荷重量。然后，CPU 54根据图7的图表确定对应于参数X的值的转动极限角度Rlim。当夹具61转动到转动极限角度Rlim时，CPU 54停止夹具61的转动。当形成图表并且将所获得的传感器的检测值用作参考值时，由于夹具61实际上位于校准点θ1，故改善了停止夹具61的精度。
本发明不限于第一～第四实施例，而可进一步具体化为如下
图表设定装置可由一公式设定装置取代。即，可用一数学函数来代替一数据图表。例如，图1的图表可由一诸如Alim=f(M)的函数来代替。该函数包括与车辆类型有关或用于补偿制造误差的系数和常数。在一类似于确定前述实施例的图表的设定操作过程中来确定这些准确的系数与常数。
本发明的位置控制不限于柱杆的向前倾斜角度。也可控制车叉的高度。
本发明也可应用于控制车叉向前或向侧移动来够取物体的位置。
在第一～第三实施例中，当柱杆垂直或倾斜角度为零时可将传感器的检测值用作一参考值。在此情形中，更容易将柱杆的位置调节到校准点。
取代一呈阶梯变化的图表，也可形成一线性变化的图表。在此情形中，由于向前倾斜极限角度Alim是根据控制参数的值而精确设定的，因此可由该控制参数可精确地控制柱杆位置。
也可为每一类型的车辆唯一地设置一图表设定装置。即，用于确定每一车辆的倾斜与图表范围的特定数据(例如设定值M1、M2)被预先设定在该图表设定装置内。在此情形中，不需由补偿装置46来进行选择一车辆类型的操作。
当车叉降低时也可进行柱杆的向前倾斜控制。在此情形中，最好分别形成和使用当柱杆升高时所用的一控制图表和当柱杆降低时所用的另一控制图表。
当控制参数(H、V、X、M)的设定范围在每一车辆类型中不同时，选择一车辆类型来设定对应于该车辆类型的参数的设置范围。由此，不同车辆类型可共用该图表设置装置。
本发明不仅可具体应用于发动机型的叉车中，也可用于电池型的叉车中。
本发明还可具体用于控制动力铲车和高举升作业车辆的举升机构。
对于本领域的普通技术人员来说，显然本发明还可具体化为许多其它具体形式而不会脱离本发明的实质与保护范围。因此，这些示例和实施例应当被认为是示例性的而非限制性的，并且本发明不限于在此所给出的具体细节，而可在权利要求书的范围与等同概念内进行修改。
权利要求
1．一种工程车辆(1)，包括一负荷举升机构；一用于检测该举升机构相对于车辆(1)的位置的检测器(43、44、45)，其中该检测器(43、44、45)输出一反映当时位置的信号；该车辆(1)的特征在于一储存装置(55、57)，用于储存函数信息，其中该函数信息表示一在举升机构的一极限位置与有关当时操作条件的一参数之间的关系；一控制器(40)，用于根据参数的值施加所述函数信息，以限制举升机构的运动，其中该控制器(40)在每一工程车辆(1)中都进行校准。
2．如权利要求1所述的工程车辆，其特征是所述函数信息控制极限位置随参数呈阶梯地变化。
3．如权利要求1所述的工程车辆，其特征是所述函数信息为一数据图表。
4．如权利要求3所述的工程车辆，其特征是所述函数信息为一数学公式。
5．如权利要求1所述的工程车辆，其特征是所述参数为负荷重量，并且其中当举升机构位于对应于一相对较高的负荷重量的极限位置时，根据所述的函数信息来校准每一车辆(1)。
6．如权利要求1所述的工程车辆，其特征是所述参数为车辆(1)的速度，并且其中当举升机构位于对应于一相对较高的速度的极限位置时，根据所述的函数信息来校准每一车辆(1)。
7．一种用于启动一工程车辆(1)的控制器的方法，其特征在于包括下述步骤将一车辆(1)的举升机构移向一已知位置；读取一参考值，该参考值是一来自于检测举升机构位置的传感器(43、44、45)的信号；准备用于定义举升机构的一极限位置与一参数之间关系的函数信息，其中该参数是指车辆(1)的操作条件；在车辆(1)操作过程中通过一用于控制极限位置的控制器(40)来储存所述的函数信息，以备后用。
8．如权利要求7所述的方法，其特征是所述参数为举升机构上的一负荷的重量、举升机构的高度和车辆(1)的速度之一。
9．如权利要求8所述的方法，其特征是所述参数为举升机构上的一负荷的重量，并且所述的已知位置为根据所述函数信息对应于一相对较高负荷重量的极限位置。
10．如权利要求8所述的方法，其特征是所述参数为举升机构上的一负荷的重量，并且所述的已知位置为根据所述函数信息对应于举升机构的一相对较高位置的极限位置。
11．如权利要求7所述的方法，其特征是所述极限位置为支承举升机构的一柱杆(4、4a)的倾斜运动的向前极限。
12．如权利要求7所述的方法，其特征是选择极限位置的一可行的范围并且使用所选择的范围来计算所述函数信息。
13．如权利要求7所述的方法，其特征是以极限位置相对于参数呈阶梯变化的方式来计算所述函数信息。
14．如权利要求7所述的方法，其特征是所述函数信息是一数据图表，控制器(40)参考该图表来确定极限位置。
全文摘要
一种举升车辆(1)和一用于启动该举升车辆(1)的举升机构控制器的方法。其(40)通过控制一液压回路的电磁线圈(25a)来控制柱杆(4)的最大向前倾斜角度。其(40)采用一储存的图表或定义向前倾斜极限与另一参数之间关系的公式。当柱杆(4)倾斜在2度时,一CPU(54)读取一倾斜角度传感器(44)的检测值并将其设为一参考值。该值用于校准控制器(40)。通过每一车辆选择合适的控制范围,可将同样的函数信息用于许多类型的举升车辆。
文档编号B66F9/20GK1220232SQ9812554
公开日1999年6月23日 申请日期1998年12月14日 优先权日1997年12月15日
发明者神谷利和, 牧国夫 申请人:株式会社丰田自动织机制作所