挠性印刷电路及其制造方法

专利名称：挠性印刷电路及其制造方法
技术领域：
本发明涉及主要用于电气和电子领域的功能件的挠性印刷电路及其制造方法。
迄今，富于挠性的印刷电路通称为挠性印刷电路，通常用于电子等领域。通常，为了制造挠性印刷电路，将材料膜按直向和横向两个方向拉伸，将拉伸膜按预定尺寸切割成两层以上的塑料膜，并将这些切割出的膜相互迭置。材料膜的直向和横向就是纵向和侧向。

图16A示出挠性印刷电路的一个例子。挠性印刷电路1包括用聚酰亚胺，聚酯等构成的塑料膜4(用作基底层)上用印刷技术，减去法，或类似方法形成的预定的金属电路3，和在金属电路3上形成的与塑料膜4相似的塑料膜2(用作覆盖层)。通常，用粘合剂将塑料膜2和4迭层(迭层粘合)。图16A中未画出粘合层。
图16B示出挠性印刷电路的一般结构。如图所示，挠性印刷电路包括塑料膜4(用作底层)上形成的粘合层8，粘合层8上形成的金属电路3，在塑料膜2上(用作覆盖膜)形成的粘合层8，使塑料膜2和4上的各粘合膜8相对迭置。
其上安装有电子部件，如半导体器件的挠性印刷电路需要有精确的形状，但是，在挠性印刷电路的制造中出现如图17A所示的称作卷边的翘曲。即，在挠性印刷电路制造中，要对迭置件进行热压处理，使塑料膜迭层，此外，在固化热固性粘合剂和印刷工艺中要进行热处理。当塑料膜迭层件(挠性印刷电路)经过这种热处理后回到室温时，出现卷边。如图17B所示，挠性印刷电路上出现的卷边不只简单的象一个方向的翘曲的卷边，而被称作在矩形挠性印刷电路的两个对角线方向的相对方向翘曲的双倍卷边。
例如，日本特许公开平7-95987中提出粘结厚的防卷边膜来防止挠性印刷电路卷边的方法。但是，这种靠防卷边膜的皮重来抑制某些卷边的方法对于根本抑制卷边不太有效。而且，这会损坏作为挠性印刷电路重要特性的挠性。若挠性损坏，就会出现挠性印刷电路的主要特性不能令人满意的新问题。因而，若抑制了卷边，挠性印刷电路不具有主要特性，那么该方法就不能根本解决卷边问题。
因此，从挠性印刷电路开始研究时就存在的卷边问题，经过了约20年后仍然是待解决的重要问题。既要使挠性印刷电路有足够的挠性，又要不出现卷边，这是造成挠性印刷电路最重要特性要解决的重要问题。
另一方面，对于用在那些要求有适当刚度和挠性处的，如连接件的挠性印刷电路上粘合较薄的不破坏挠性的增强塑料膜(加强条)。这种情况下，如图26A所示，挠性印刷电路用厚度和材料不同的塑料膜2和4和增强塑料膜7，因此，挠性印刷电路结构在其横截面方向变成不对称。从出现卷边的观点来看这种不对称结构的挠性印刷电路上粘结增强塑料膜7更不利。
而且，为了构成挠性印刷电路，通过粘结层粘结塑料膜，使相互粘结的塑料膜迭层件凝固。但是，由于塑料膜、金属电路和粘结层的厚度变化，使整个挠性印刷电路的厚度也变化，用常规压力机械加压时，凝固了的挠性印刷电路上加的压力局部过压时，会使挠性印刷电路本身横向延伸，因此，用这种方法制成的挠性印刷电路的性能有时会变化。
本发明的目的是，提供防止出现卷边的挠性印刷电路及其制造方法。
按本发明第1方案，提供一种挠性印刷电路，它包括两层以上的相互迭置的塑料膜，两层以上的塑料膜是按直向和横向两个方向拉伸的膜，其中，叠置膜的最外层的两层膜有以下关系在两层塑料膜的膜表面的相应部分中的坐标上，用下述的方法(A)建立两个线膨胀系数椭圆，并使其重迭，因而，它们的中心点和坐标轴X和Y相同。这时，两层塑料膜之间的线膨胀系数之差的最大值等于或小于1.4×10-5(1/℃)；(A)包括步骤在塑料膜的膜表面上确定基点P，测试第1和第2树脂薄上离开任意轴θ角方向的位置处的线膨胀系数，任意轴选在第1和第2树脂膜上，以便以基点P为中心，穿过基点并指向任意方向，另一方面，用任意轴作Y轴，用与Y轴夹角为90度的轴为X轴，构成坐标系统，该坐标系统中，规定X轴与Y轴的相交点为线膨胀系数测试中的基点P，并规定离开基点P的距离r为线膨胀系数测试值的大小，然后，在测试中测绘相对于Y轴测试θ角方向的该距离r的顶点，并改变测试角θ多次测绘顶点，以基点P为中心。遍及360度方向画分析线以通过测绘点的平均点，确定一个椭圆。
按本发明，提供挠性印刷电路，它包括两层以上的相互迭置的塑料膜，两层以上的塑料膜是按直向和横向两个方向拉伸的，其中，迭层塑料膜的最外层两层膜有以下关系当在两层塑料膜的膜表面的相应部分中的坐标上，用上述方法(A)建立了两个线膨胀系数椭圆并使其重迭时，其中心点和坐标轴X和Y相同，椭圆没重迭的部分的总面积等于或小于6.5×10-10[(1/℃)×(1/℃)]。
按本发明，提供一种挠性印刷电路，它包括两层以上的相互迭置的塑料膜，两层以上的塑料膜是按直向和横向两个方向拉伸的，其中迭层膜最外层的两层膜有以下关系在两层塑料膜的膜表面的相应部分中的坐标上用以下要说明的方法(B)建立了超声波传播速度椭圆，并使其重迭时，其中心点和坐标轴X和Y相同，椭圆的晶体取向主轴之间的偏移角差(Δθ)在30度以内(B)包括步骤在塑料膜的膜表面上确定预定的基点P，测试第1和第2树脂膜上离开任意轴θ角方向的位置处的超声波传播速度，任意轴选在第1和第2树脂膜上，以便穿过基点P，以基点P为中心并指向任意方向，另一方向，用任意轴为Y轴，用与Y轴夹角为90度的轴为X轴建立坐标系，在该坐标系中规定X轴与Y轴的相交点为超声波传播速度测试中的基点P，距离基点P的距离r为超声波传播速度测试值的大小，然后测绘测试中相对于Y轴θ角方向的该距离r的顶点，改变测试角θ，多次测绘距离顶点。而且，以基点P为中心穿过360度方向画分析线，以便穿过测绘点的平均点，确定有在长轴向的晶体取向主轴和在短轴向的晶体取向子轴的椭圆。
所述挠性印刷电路中，两个迭层塑料膜可以用最外层的相同表面相对迭置在一起。
而且，所述挠性印刷电路中，在按直向和横向两个方向拉伸的两层以上的迭置塑料膜中，至少有一层膜中形成金属电路，其中，金属电路的厚度与拉伸模数之积是500千克/毫米或以下。
按本发明，提供一种挠性印刷电路，这包括两层以上相互迭置的塑料膜，两层或以上的塑料膜是直向和横向拉伸的，有其上粘有增强塑料膜的板面，其中，迭层塑料膜的最外层的一边上没贴增强塑料膜的塑料膜与增强塑料膜有以下关系在两层塑料膜的膜表面的相应部分中的坐标上用上述的方法(A)确定线膨胀系数椭圆，并相重迭，使其中心点和坐标轴X和Y相同。此时，两层塑料膜之间的线膨胀系数之差的最大值等于或小于1.4×10-5(1/℃)。
按本发明，提供一种挠性印刷电路，它包括相互迭置的两层以上的塑料膜，两层以上的塑料膜是直向和横向拉伸的，并有其上粘有增强塑料膜的板面，其中，迭层塑料膜的最外层的一边上没贴增强塑料膜的塑料膜和增强塑料膜有以下关系在两层塑料膜的膜表面相应部分中的坐标上用上述的方法(A)建立线膨胀系数椭圆，并相互重迭时，其中心点和坐标轴X和Y相同，椭圆的没有重迭的部分的总面积等于或小于6.5×10-10[(1/℃)×(1/℃)]。
按本发明，提供一种挠性印刷电路，包括两层以上相互迭置的塑料膜，两层以上的塑料膜是直向和横向两个方向拉伸的，并具有其上贴有增强塑料膜的板面，其中，迭层塑料膜的最外层的一边没贴增强塑料膜的塑料膜和增强塑料膜有以下关系当在两层塑料膜的膜表面的相应部分中的坐标上用上述方法(B)建立超声波传播速度椭圆，并相互重迭时，其中心点和坐标轴X和Y相同，椭圆的晶体取向主轴的偏移角差(Δθ)在30度以内。
所述挠性印刷电路中，用粘接层迭置在一起的许多层塑料膜，可用辊压迭层法按迭置关系暂时固定在一起，然后放入加压凝固室在气体压力下加压使其凝固。
按本发明，提供挠性印刷电路的制造方法，包括以下步骤用粘接层将多层塑料膜迭置，按迭置关系，用辊压迭层法将迭层塑料膜暂时固定，然后，在加压凝固室内在气体压力下对其加压，使其凝固。
上述方法(A)和(B)中，任意轴是在两层塑料膜上任意选取的，用任选轴为Y轴，用与Y轴夹角90度的轴为X轴，构成坐标系。但是，允许规定塑料膜的拉伸直向轴为Y轴，塑料膜的拉伸横向轴为X轴。
本发明中，用以下方法导出线膨胀系数α加热塑料膜时，塑料膜随其特性而膨胀，此时，可按等式(1)由测试时塑料膜的长度P随温度t的变化率(эp/эt)和0℃时的膜长度p0(Kagaku Binram-KisohenII，edited byNippon Kagakukai，published by Maruzen Shuppan)计出线膨胀系数α。
α＝1/p0×p/t…(1)但是发明中所述线膨胀系数是指塑料膜的玻璃转换温度(Tg)范围以下的线膨胀系数。因为，本发明用的塑料膜的Tg在超过室温(约23℃)的温度范围内，而且，在接近室温的温度范围内的弯曲的卷边成了问题，在Tg或软化点以下温度的线膨胀系数成了问题的焦点。聚酰亚胺膜的Tg在300℃以上，它超过了工作温度范围而且不明显，因此，必须会认为聚酰亚胺膜的Tg小。
本发明中，用表示线膨胀系数二次幂值差(Δαc)的积分值的下式(2)确定椭圆没重迭部分的总面积(C)。即，本发明中，椭圆的没重迭部分的总面积(C)等于线膨胀系数二次幂值差((Δα)的积分值。下式(2)中，θ是以拉伸直向轴为标准的线膨胀系数测试角，Δαc(θ)由下式(3)得出。本发明中的椭圆包含精确的圆。C=1/2∫02πΔαc(θ)dθ………(2)]]>Δαc(θ)＝|r12(θ)－r22(θ)|…(3)而且，本发明中的超声波传播速度是指超声波脉冲(频率为25MHz)穿过塑料膜并在塑料膜中传播预定距离时的传播时间(秒)或传播速度(米/秒)。
本发明中，挠性印刷电路不限于包括两层以上相互迭置(迭置和粘接)的塑料膜和用于印刷电路。因而，本发明中，在挠性印刷电路中还包含也不用金属电路构成的或在构成电路图形之前用金属薄膜构成的印刷电路。
本发明中，所述“迭层塑料膜的两层最外层的塑料膜”的“两个最外层”并不是指挠性印刷电路的两个最外层，而是指塑料膜迭层件的两个最外层。因而，若挠性印刷电路包括用涂敷、印刷等方法在塑料膜迭层件上形成的防护层，在本发明中的“两个最外层”不包括防护层。甚至在挠性印刷电路上粘有增强塑料膜时，若在塑料膜迭层件中包括增强塑料膜并粘在板面上时，则该增强膜构成本发明中的“两个最外层”中的一个。
本发明中，所述“抑制卷边”是指卷边程度(％)规定在5％以下的情况。假设内接有挠性印刷电路的最小矩形的长边长度是挠性印刷电路的最长长度L，图14画出了内接有基本上像V形的挠性印刷电路1a的最小矩形21的一个例子。如图所示，挠性印刷电路1a中，用虚线标出的矩形21的长边长度变成最长长度L。如图15所示，挠性印刷电路1a的一端固定到标准平面6，找出挠性印刷电路1a从标准平面6的最大翘曲高度h，并将其定义为卷边量h。卷边量h与挠性印刷电路的最长长度L的百分比，即(h/L)×100定义为卷边度(％)。
本发明中，拉伸模数是表示构成金属电路用的金属薄膜的刚性的一个数，是指每单位弹性形变的弹性应力(kg/mm2)。它用以下方法测试当用拉伸测试仪在构成金属电路的金属薄膜(金属箔)上加预定负载时，提供恒定弹性形变，测得的弹性应力为拉伸模数。拉伸模数是用金属箔测得的。它可用作金属薄膜的拉伸模数的典型值，甚至不用金属箔而用例如蒸发金属薄膜构成薄膜作金属电路的金属薄膜时也可用。这种情况下，蒸发金属膜的组分最好与要取代的金属箔的组分相同，并进行相同的加热过程，生成结晶态等，与实际的挠性印刷电路的金属薄膜有相同的规定。
以下说明本发明的技术特征。
为了解决挠性印刷电路发生卷边的问题，发明人等仔细分析了引起挠性印刷电路卷边的原因。结果发现，塑料膜之间的线膨胀系数不同引起卷边。若不同材料叠置，很容易想到，由于其线膨胀系数不同引起翘曲(卷边)。通常，相同材料制成的塑料膜用于挠性印刷电路(例如作底膜和覆盖层膜)，因而事先认为塑料膜是用没有线膨胀系数差别的相同材料制成的。但是，发明人等实际测试各层的线膨胀系数发现，各挠性印刷电路的塑料膜的线膨胀系数不同。在发明人等发现这一情况之前没有人发现它。
发明人等继续检测线膨胀系数，发现挠性印刷电路用的双向拉伸的塑料膜其线膨胀系数不同。即，在塑料膜的膜表面上确定预定的基点p，并以基点p为中心，测试穿过基点p，在相对于塑料膜拉伸的直向轴θ角方向的线膨胀系数。另一方面，建立以塑料膜拉伸的直向轴为Y轴和以塑料膜拉伸的横向轴为X轴的坐标系。该坐标系中，X轴与Y轴的交点定为线膨胀系数测试中的基点P。线膨胀系数测试值的大小定为离开基点p的距离r，然后，在相对于Y轴的测试角θ方向测绘该距离r的顶点，改变测试角θ，多次测绘顶点，而且，以基点p为中心贯穿整个360度方向画分析线，以便穿过画出点的平均点。然后提供图1所示椭圆。图中，MD表示拉伸的直向轴(Y轴)，TD表示拉伸的横向轴(X轴)。实线箭头A表示塑料膜晶体取向主轴，虚线箭头B表示塑料膜晶体取向子轴。而且，θ是相对于MD的线膨胀系数测试角，r代表离开基点p的距离的线膨胀系数大小，并有顶点D。这种测绘称为极性坐标测绘。见图1，如以由极性坐标测绘提供的椭圆所看到的，通常，塑料膜的晶体取向主轴(箭头A)变成了从拉伸直向(MD)的倾斜方向，由于晶体取向不同，线膨胀系数也随方向(不同)而变化。结果认为双向拉伸的塑料膜的线膨胀系数的分析线显示出椭圆。
之后，如图2所示，当坐标上设置的相同材料制成的两层拉伸塑料膜的椭圆重迭时，其中心点和坐标轴相同，发现，两层塑料膜的各部分的晶体取向和各部分(各方向)的线膨胀系数不同。通常，将原材料膜在两个方向拉伸，再将拉伸膜按预定尺寸切割，用于挠性印刷电路。因此，相同材料制成的塑料膜有不同的线膨胀系数的原因可能是按两个方向拉伸塑料膜时塑料膜各个部分加的应力不同而造成的。
发明人等提出的方法，用于控制由极坐标测绘确定的椭圆重迭时产生的塑料膜之间的线膨胀特性差。并抑制挠性印刷电路卷边。该方法中，发明人等提出了用线膨胀系数差(Δα)的最大值指标和椭圆的不重迭部分的总面积(c)的想法，按该想法，重复各种实验。结果，发明人等发现，为构成挠性印刷电路的两层以上的迭层塑料膜的最外两层上的塑料膜建立的椭圆重迭时，若线膨胀特性差(Δα)的最大值等于或小于1.4×10-5(1/℃)，则可抑制挠性印刷电路产生卷边。同样，发明人等还发现，若规定两个椭圆重迭时，没重迭部分的总面积(c)等于或小于6.5×10-10[(1/℃)×(1/℃)]，也能抑制挠性印刷电路发生卷边。
要注意的是，构成挠性印刷电路的迭层塑料膜的最外层的两层塑料膜只需满足上述两个条件中的任何一个条件。因而，中间层的塑料膜不用考虑。
之后，由实验结果导出的预定值的实例示于图4和5的曲线中。实验中，用上述方法测试卷边量，用TMA(热机械分析)测试线膨胀系数。用后面要说明的方法导出线膨胀系数差(Δα)的最大值和椭圆没重迭部分的总面积(c)。
图4的曲线表示卷边量与长度之比[卷边度(％)]与线膨胀系数差(Δα)的最大值之间的关系。如图所示，线性关系及容易地抑制了卷边发生(卷边度是5％以下)的线膨胀系数差(Δα)的最大值是1.4×10-5(1/℃)均得到证实。
另一方面，图5的曲线表示卷边量与长度之比(卷边度％)与椭圆不重迭部分总面积(c)之间的关系。如图所示，发现类似二次曲线的关系及容易地抑制了卷边发生(卷边程度(％)在5％以下)的椭圆的不重迭部分总面积(c)是6.5×10-10[(1/℃)×(1/℃)]均得到证实。
能够并要同时使用线膨胀系数差(Δα)的最大值和椭圆的没重迭部分的总面积(c)这两项指标。
而且，发明人等通过进一步简化对本该存在的线膨胀特性差的控制，并根据上述的由塑料膜按两个方向拉伸时在塑料膜的各部分所加的应力不同，和各部分拉伸系数不同而造成的线膨胀系数不同的事实，重复检测。发明人等推测，由于双向拉伸的塑料膜在高拉伸系数方向的晶体取向度高，而且塑料膜本身的材料强度增大、其young氏模数也增大。而且，由于各层塑料膜的young氏模数(E)和塑料膜中超声波传播速度(S)有下述通式(4)所示的关系，发明人等提出一种想法，认为线膨胀系数(α)与超声波传播速度(S)可能有关，并在该想法基础上重复各种试验。结果，发明人等发现，双向拉伸的塑料膜的超声波传播速度(S)与线膨胀系数(α)极其相关，并且，能用超声波传播速度(S)表示线膨胀系数(α)的指标。
E∝ρS2…(4)式中ρ是塑料膜密度。
导出该关系的实验结果例示于图34的曲线中。实验中，用上述的TMA(热机械分析)法测试线膨胀系数，用SST[声学薄层测试仪，超声波传播速度测试仪(从Nomura Shoji Kabusikigaisha买到)]测试超声波传播速度。如图34所示，证实了线性关系和极其相关。
发明人等继续检测超声波传播速度，并判明，用作挠性印刷电路的双向拉伸的塑料膜的超声波传播速度象线膨胀系数一样有差别。即，当在塑料膜的膜表面上确定预定的基点P，建立了极性坐标系时，以基点P为中心，测试贯穿360度方向的超声波传播速度，象上述线膨胀系数测度一样穿过整个360度画分析线。图27示出坐标上的椭圆。此时，椭圆长轴方向的箭头A表示塑料膜的晶体取向主轴，同样，椭圆短轴方向的箭头B表示塑料膜晶体取向子轴。参见图27，正如从由极坐标测绘得出的椭圆看到的，塑料膜的晶体取向主轴(箭头A)变成了由拉伸直向(MD)的倾斜方向，由于晶体取向不同，因而，超声波传播速度也不同。
发明人等提出的方法，用于控制当用极性坐标测绘建立的椭圆重迭时塑料膜之间的超声波传播速度(即，线膨胀特性)之差，并抑制挠性印刷电路发生卷边。结果，发明人等发现，构成挠性印刷电路的两层以上迭置的塑料膜的最外两层塑料膜建立的椭圆重迭时，如图28所示，若椭圆晶体取向主轴之间的偏移角之差(Δθ)在30度之内，则能抑制挠性印刷电路发生卷边。
图29的曲线表示卷边量与长度之比[卷边度(％)]与晶体取向主轴之间的偏移角之差(Δθ)之间的关系。如图所示，它证实了线性关系及卷边容易抑制(卷边度在5％以下)的晶体取向主轴之间的偏移角差(Δθ)的最大值是30度。
可用晶体取向主轴(Δθ)间的偏移角来代替线膨胀系差(Δα)的最大值和椭圆的未重叠部分的总面积(c)这两个上述的指标，也可用其中两者或其全部。
如果用晶体取向主轴之间的偏移角差(Δθ)，只需要构成挠性印刷电路的迭层养料膜的最外层的两层塑料膜满足该条件，用线膨胀系数差(Δα)的最大值和椭圆的没重迭部分的总面积(c)作指标时，不应考虑中间层塑料膜。
因此，如上所述，只需最外层的两层塑料膜满足线膨胀系数(Δα)的最大值，椭圆的没重迭部分的总面积(c)和晶体取向主轴间偏移角差(Δθ)三个条件中的一个条件。因而，可在塑料膜上任意选择椭圆的坐标轴方向。换言之，坐标的Y轴不限于塑料膜的直向。任意方向选择了Y轴和X轴建立坐标系后，在该坐标上建立椭圆。用上述椭圆和三个条件任意选择位于最外层的两层塑料膜。
之后，本发明中，为了迭置两层以上的塑料膜，使最外层的两层塑料膜有彼此相对的相同表面。通常，以两个方向拉伸的原材料膜上切割下来的塑料膜的表面和背面的吸湿性、粗糙度等表面(背面)态是完全不同的。因而，若象上述的将两层最外层塑料膜的相同表面彼此相对放置，那么，在挠性印刷电路的表面和背面上有两层塑料膜的背面，而且，挠性印刷电路的表面和背面变成了相同状态。因而，在对挠性印刷电路进行各种处理时不需要考虑其背面和表面的不同。提高了工作效率等。
本发明中，适当确定塑料膜的表面和背面，例如，切割原料膜时，使其上表面为表面，使其下表面为背面。例如，如图21所示，以原料膜10的上表面为表面9，以原料膜上切割出两层塑料膜2和4。塑料膜2和4中每一层均包括原料膜10的相同表面9。如图22A所示，塑料膜2和4用其表面9相对迭置。图22B是局部图，展示出塑料膜2和4用其表面9相对迭置的状态。
之后，本发明中，为防止卷边并具有足够的挠性，用本发明人首先发现的特定指标(K)来说明挠性印刷电路的金属电路的物理特性。即，金属电路是挠性印刷电路的主要构成部分，对挠性印刷电路的挠性有极大影响。然后，发明人等详细分析了金属电路产生挠性的原因。并发现，金属电路的拉伸模数和厚度是影响挠性印刷电路的挠性的主要因素。继续检测两个因素之间的关系时，发明人等提出了一种想法，拉伸模数与厚度之积能成为挠性印刷电路的挠性指标之一。在该想法基础上，继续各种实验，发明人等判定，正如所预计的，无论何种金属电路，均能用指(K)来表征挠性印刷电路的挠性。基于指标(K)，发明人等发现，在塑料膜的线膨胀系数的两个条件之间的关系中，若设定拉伸模数与厚度(K)之积为500千克/毫米以下，用上述的防止卷边方法，能防止卷边，并使其有足够的挠性。
之后，本发明中，给挠性印刷电路中粘结增强塑料膜，控制迭层塑料膜没粘有增强塑料膜一侧的塑料膜和增强塑料膜间的线膨胀特性的不同，来抑制发生卷边。即，在挠性印刷电路中贴增强塑料膜，增强塑料膜与其它塑料膜的厚度等不同，挠性印刷电路的结构在其横截面方向变成不对称，因而，与其上设粘贴增强塑料膜的常规挠性印刷电路相比，挠性印刷电路变成易于卷边。若抑制了挠性印刷电路自己的卷边，由于给它贴上增强塑料膜，挠性印刷也会电路卷边。但是，发明人等发现，在有增强塑料膜一侧最外层的塑料膜上和增强塑料膜上，用极性坐标测绘建立的椭圆重迭时，线膨胀特性差(Δα)的最大值等于或小于1.4×10-5(1/℃)，在挠性印刷电路上贴增强塑料膜，能抑制挠性印刷电路卷边。
同样，发明人等发现，若设定椭圆没重迭部分的总面积(c)等于或小于6.5×10-10[(1/℃)×(1/℃)]给挠性印刷电路粘贴增强塑料膜，能抑制挠性印刷电路卷边。同样，发明人发现，用极坐标测绘建立的椭圆重迭时，若椭圆晶体取向主轴之间的偏移角差(Δθ)在30度以内、给挠性印刷电路粘贴增强塑料膜，能抑制挠性印刷电路卷边。
随后，本发明中，利用原材料塑料膜的特性，防止挠性印刷电路在制造过程中卷边，并提高生产效率。即，若满足两个条件中的任一条件就能防止卷边。但是在挠性印刷电路制造中测试每层塑料膜的线膨胀系数差是困难的。之后，为解决该问题，发明人等检测原材料塑料膜的线膨胀系数特性，并找出其规律。然后，事先检测原料膜各部分的线膨胀系数椭圆，掌握线膨胀系数特性，并对其标准化，预先确定从原料膜切割出的各部分，并将切割出的塑料膜组合。这样，能将线膨胀系数差的最大值和椭圆的没重迭部分的总面积设定在预定值以下，而不用对每层塑料膜建立线膨胀系数椭圆。能改善卷边得到抑制的挠性印刷电路的生产效率。
随后，本发明涉及挠性印刷电路及其制造方法，用辊压迭层法将其中用粘结层迭置在一起的塑料膜暂时凝固，然后放入压力凝固室中在气体压力下对其加压和凝固。即，为了制造挠性印刷电路，在每层塑料膜上形成粘结层，然后将其迭置在一起，在加热状态下对迭置的挠性印刷电路加压，除去粘结层中产生的气泡。用辊压迭置法使挠性印刷电路暂时凝固后，将其密封到加压凝室中，在气体压力下加压凝固，在气体压力产生的各向同性压力下凝固挠性印刷电路。因此，甚至在挠性印刷电路本身厚度变化时，在均匀气压下对整个面加压，不会给塑料膜材料、金属电路等加过大的压力，挠性印刷电路本身不会横向延伸，不会破坏其性能。
在各附图中图1是表示双向拉伸的塑料膜的线膨胀系数椭圆的极性坐标测绘图；图2是重迭的两个线性膨胀系数椭圆的极性坐标测绘图；图3是说明双向拉伸的塑料膜的宽度方向的各部分的线膨胀系数椭圆的示意图；图4是线膨胀系数差的最大值与卷边程度的关系曲线图；图5是线膨胀系数二次幂值差(Δαc)的积分值与卷边程度的关系曲线图；图6是实施例1的重迭的两个线膨胀系数椭圆的极性坐标测绘图；图7是对比例1中重迭的两个线膨胀系数椭圆的极性坐标测绘图；图8是实施例2中重迭的两个线膨胀系数椭圆的极性坐标测绘图；图9是对比例2中重迭的两个线膨胀系数椭圆的极性坐标测绘图10是实施例3中重迭的两个线膨胀系数椭圆的极性坐标测绘图；图11是对比例3中重迭的两个线膨胀系数椭圆的极性坐标测绘图；图12是实施例4和5及对比例4和5中重迭的两个线膨胀系数椭圆的极性坐标测绘图；图13是展示用三层塑料膜迭置的挠性印刷电路结构的剖视图；图14是展示挠性印刷电路形成基本上是V形的平面图；图15是挠性印刷电路的卷边量测试说明图；图16A是展示挠性印刷电路结构的剖视图；图16B是在两层塑料膜中每层膜的表面上形成有粘结层的挠性印刷电路结构的剖视图；图17A是有卷边的挠性印刷电路的剖视图；图17B是挠性印刷电路出现双卷边状态的说明图；图18A展示在基膜上形成粘结层，然后，在粘结层上放铜箔的状态剖视图；图18B是展示电路上形成的铜箔状态的剖视图；图18C是展示用于基底和覆盖层的迭层塑料膜的状态的剖视图；图18D是这样构成的挠性印刷电路的结构剖视图；图19是展示3层膜结构的挠性印刷电路的制造状态的剖视图；图20是展示3层膜结构的挠性印刷电路的结构的剖视图；图21是展示从原材料膜切割出的塑料膜状态的说明图；图22A是两层塑料膜用其表面相对迭置的状态透视图；图22B是两层塑料膜用其表面相对迭置的状态剖视图；图23是展示迭置了金属箔片的挠性印刷电路的结构的剖视图；图24是挠性印刷电路的挠性测试仪示意图；图25是形成基本上是V形的挠性印刷电路的平面图；图26A是其上粘贴有增强膜的挠性印刷电路的结构剖视图；图26B是展示包括在其上粘贴有增强塑料膜的每层塑料膜上形成有粘结层的挠性印刷电路的结构的剖视图；图27是表示双向拉伸的塑料膜的超声波传播速度的极坐标测绘图；图28是重迭的两个超声波传播速度椭圆的极性坐标测绘图；图29是晶体取向主轴之间的偏移角差(Δθ)与卷边度(％)的关系曲线图30是实施例6中重迭的三个超声波传播速度椭圆的极坐标测绘图；图31是比较例6中重叠的三个超声波传播速度椭圆的极坐标测绘图；图32是实施例7中重叠的三个超声波传播速度椭圆的极坐标测绘图；图33是比较例7中重叠的三个超声波传播速度椭圆的极坐标测绘图；图34是表示线膨胀系数与超声波传播速度间关系的测绘图；图35是表示由热压凝固其上粘接了增强塑料膜的挠性印刷电路的状态图；图36是表示双向拉伸塑料膜的宽度方向的各部分线膨胀系数椭圆的示意图；接着，具体计论本发明。
本发明的挠性印刷电路包括两层以上相互层叠的塑料膜，这些塑料膜是由双向拉伸制造的，一般两层以上塑料膜中至少有一层用金属电路构成。
例如，可用聚酰亚胺膜、聚酯腈膜、聚酯砜膜、聚对苯二甲酸乙二醇酯膜、聚氯乙烯膜、和聚萘二甲酸乙二醇酯膜等类塑料膜，从耐热性、尺寸的稳定性、电特性、机械强度特性、耐化学性、价格等各方面总体考虑，优选其中的聚对苯二甲酸乙二醇酯膜、聚萘二甲酸乙二醇酯膜和聚酰亚胺膜。该塑料膜一般为0.01-0.3mm厚，最好为0.025-0.125mm厚。
关于其上粘接了增强塑料膜的挠性印刷电路，用以上所列的那些由双向拉伸制备的各种材料的膜作增强塑料膜，一般厚为0.025-0.500mm，最好厚为0.125-0.350mm。然而，通常使用与构成挠性印刷电路自身的其它膜一样厚或厚于它的增强塑料膜。
通常双向拉伸的塑料膜拉伸1.5-15次较合适，最好是直拉2-9次，横拉3-8次。
可用如铜、金、不锈钢、铝、和镍及它们的合金等金属作金属电路的金属，从挠性、可加工性、电特性、价格等各方面总体考虑，优选其中的铜和铜合金。金属电路一般厚为0.002-0.100mm，最好厚为0.005-0.070mm。另外，在箔片状态测量弹性系数时，一般为2000-20000kg/mm2，最好为4000-12000kg/mm2。例如，可遵从ASTMD-882-83用拉力测试仪测量弹性系数。为了测量金属电路、或在作为完成了的产品的挠性印刷电路中的金属薄膜、及形成图形前的半成品等的弹性系数，用如等离子刻蚀或准分子激光束加工等方法除去塑料的添加剂、粘结剂等，只留下金属电路或金属薄膜，根据上述方法，可以测量其在该状态下的弹性系数。
本发明采用厚度和金属电路弹性系数的乘积(K)的指标，以使各种金属间能进行普遍的比较。关于该值，金属箔一般采取约4kg/mm(厚0.002mm×弹性系数2000kg/mm2)-2000kg/mm(厚0.100×弹性系数20000kg/mm2)；为了抑制挠性印刷电路的卷边，且具有挠性，要求它在20-500kg/mm范围内，最好为30-250kg/mm。关于弹性系数值，如上述在箔片状态下的测量值代表金属薄膜的弹性系数，而且如果组分、受热过程和晶态实际上相等，即使是金属薄膜而不是金属箔(例如，蒸发膜、镀敷涂层等)也采取相同的值。
一般用粘结层叠(层叠并粘结)两层以上塑料膜。可用热固性粘结剂(例如，环氧橡胶粘结剂或包含加到聚酯树脂中的异氰酸酯固化剂的聚酯粘结剂)、热塑性粘结剂(例如，结成橡胶粘结剂)、和粘性剂(压敏粘结剂，例如，丙烯酸粘剂性剂)作粘结剂，因为热固性粘结剂粘附力、耐热性、耐湿热性、可加工性、耐用性等特性良好，所以在所有这些粘结剂中优选热固性粘结剂。为了层叠增强塑料膜，也可用各种粘结剂。
接下来说明本发明的挠性印刷电路的制造方法。
下面作为一个实例来说明其中层叠如图16B所示的两层塑料膜2和4及与金属电路3一起形成一层塑料膜结构的挠性印刷电路的制造方法。首先，制备两层塑料膜2和4。通常用聚对苯二甲酸乙二醇酯作塑料膜。如上所述，这两层塑料膜需要满足以下条件之一，即，重叠线膨胀系数椭圆时，线膨胀系数差的最大值应等于或小于1.4×10-5(1/℃)，未重叠部分的总面积应等于或小于6.5×10-10[(1/℃)×(1/℃)]，或重叠超声波传播速度椭圆时，椭圆的晶体取向主轴间的偏离角度差应在30度内。用相同厚度的塑料膜2和4，因而，可有效地防止发生卷边。
首先，如图18A所示，例如，通过在塑料膜4上施加粘合剂，然后干燥，或通过在塑料膜4上叠置加在分离器上的粘合剂，然后除去分离器，在作为底层的塑料膜4的表面上形成粘合层8。一般粘结层8的厚度为0.003-0.2mm，最好为0.005-0.05mm。然后，将如铜箔等金属箔置于粘合剂层8上，并辊压层叠，在粘结层8上形成金属薄膜3a。也可用电镀法或溅射法形成金属薄膜3a，此时，可不用粘结层8而直接在塑料膜上形成金属薄膜。如图18B所示，为了以预定图形形成金属电路3，用已知的如印刷、去除、或附加法等已知方法处理金属薄膜3a。另一方面，制备作为覆盖层的塑料膜2，并以如上述相似的方法在塑料膜2的表面上形成粘结层8。如果在作为底层的塑料膜4的背面上形成粘结层8，则也在作为覆盖层的塑料膜2的背面上形成粘结层8。
如图18C所示，以塑料膜4和塑料膜2的表面相互面对的方式叠置作为底层的塑料膜4和作为覆盖层的塑料膜2，并通过用热压凝固法或利用辊压层叠法暂时凝固后，用至少加热或加压的层叠法，以叠置关系层叠(层叠并粘接)作为底层的塑料膜4和作为覆盖层的塑料膜2。由塑料膜的种类、粘合剂等来适当地决定层叠方法和层叠条件。
可这样制造如图18D或16B所示的挠性印刷电路。压力和温度条件与层叠过程中的凝固法和辊压层叠法相同，一般为40℃-300℃×1-100kg/cm2，最好为50℃-200℃×8-70kg/cm2。
在层叠过程中，如果用辊压层叠法按叠置关系暂时凝固塑料膜，然后在加压凝固室中，在气体压力下加压并凝固，则用各向同性的气体压力，在整个面上加均匀压力下可使挠性印刷电路凝固；即使挠性印刷电路自身的厚度等改变，塑料膜材料、金属电路等也不变形。对于这样制造的挠性印刷电路，对于金属电路，作为绝缘层的塑料膜和粘结层的厚度和相对介电常数(介电常数)等高频特性极少改变，因而作为一组塑料膜和粘结层的复合体变得稳定。在气体压力下加压的上述方法在以下各方面优于下面的热压法等，即，微小尘埃、外来材料等很难产生痕迹，且可以加强提高、性能等。
由以下方法可计算由上述方法制造的挠性印刷电路的相对介电常数(所测物质的介电常数与真空中的介电常数之比)由JIS C6481中所限定的方法测量。分开测量每层塑料膜和粘结层的相对介电常数时，通常由以下表达式(5)确定一组塑料膜和粘结层的相对介电常数ϵ=(d1+d2)ϵ1ϵ2d1ϵ2+d2ϵ1...............(5)]]>
其中d1和э1是塑料膜的厚度和相对介电常数，d2和ε2是粘结层的厚度和相对介电常数。
在上述的加压凝固定中的凝固中，可用如氮气、氩气、氦气、和空气(大气)等各种气体作导入加压凝固室的气体；从安全、价格、和由蒸发液体容易提供高压等方面来看，特别优选氮气，因为它具有相对高的沸点，且能够作为液体用。关于凝固条件，压力条件一般为1-30kg/cm2，最好约为5-20kg/cm2，温度条件一般为40℃-300℃，最好约为50℃-200℃。
另一方面，按以下方法制造其上粘接了增强塑料膜的挠性印刷电路首先，如上所述，在作为底层的塑料膜4的表面上形成粘结层8，并在粘结层8上形成和上述一样的金属电路3。然后，制备作为覆盖层的塑料膜2和在塑料膜2的表面上形成粘结层8(见图18C)。另一方面，制备与粘合剂8一起形成在表面上的增强塑料膜7，并在增强塑料膜7的顶上叠置作为底层的塑料膜4和作为覆盖层的塑料膜2。然后，由如上所述的热压法或辊压层叠法以相互叠置的关系使塑料膜凝固，制成其上粘接了增强塑料膜的挠性印刷电路，如图26B所示。这样制备其上粘接了增强塑料膜的挠性印刷电路时，如果由辊压层叠法暂时使叠置件凝固，然后在加压凝固室中在气体压力下加压并凝固，则可特别减小加在材料上的过载。即，如图35所示，用热压法粘合增强塑料膜，应力会集中在增强塑料膜7的一端30处的挠性印刷电路身上，金属电路容易断裂、损伤等。然而，如果在加压凝固室中在气体压力下对叠置件加压，可除去上述缺陷，并可提供耐用性强等优良特性。
如上所述，塑料膜或增强塑料膜的线膨胀系数的测量方法为用TMA的直接测量法或用SST的超声波传播速度测量法。特别地，与TMA法相比，用超声波传播速度的方法只花大约两分钟这样极短的测量时间，但它的测量精度与TMA法基本在同一级别，且具有无需技巧的优点。SST测量法的测量温度为23℃±2℃。
可如下面所述得出上述线膨胀系数差(Δα)首先，由根据上述过程的极坐标曲线建立塑料膜的线膨胀系数椭圆(见图1)。椭圆的半径r被表示为线膨胀系数测量角θ(rad)的函数，如以下表达式(6)。在表达式(6)中，ξ表示偏心度，它由以下表达式(7)确定。a是椭圆的长轴半径，变为r的最大值(γmax)。另一方面，b是椭圆的短轴半径，变为r的最小值(γmin)。r=r(θ)=b21-ξ2cos2θ............(6)]]>ξ=a2-b2a.............(7)]]>其中a椭圆的长轴半径，(r的最大值；γmin)b椭圆的短轴半径，(r的最小值；γmin)假定位于最外两层的两层塑料膜2和4的椭圆的半径为r1和r2，那么线膨胀系数差(Δα)可由以下表达式(8)表示Δα＝|Δα(θ)|＝|r1(θ)-r2(θ)|…(8)根据表达式(8)，在0-360度(0-2πrad)对测量角θ进行比较，最大值为两塑料膜间的线膨胀系数差(Δα)的最大值(Δαmax)。最大值(Δαmax)也可用装有编了程的表达式(6)、(7)、和(8)的计算机得出。
另一方面，例如，根据累积表达式(9)，可得出椭圆未重叠部分的总面积(C)，表达式(9)是用于确定面积(C)的表达式(2)的一个近似表达式。但表达式(2)的近似并不限于此。C=1/2Σn=1m[Δαc(n×Δθ)+Δαc{(n-1)×Δθ}2]Δθ..........(9)]]>其中m＝(2π/Δθ)要用累积表达式(9)，一般取m＝120-2880，最好取360-1980，及Δθ＝2π/m。
在选择塑料膜时，最基本的方法是测量每个塑料膜的线膨胀系数，并为建立线膨胀系数椭圆做极坐标测绘，以检测是否满足条件；但这并不实际。然后，为了解决这个问题，本发明者等人检测了塑料膜的原材料膜的多个点的线膨胀系数特性，发现在膜的宽度方向(横向拉伸的方向)有规律性。
图3表示双向拉伸的原材料膜5的宽度方向的线膨胀系数特征。在该图中，将原材料膜5在其宽度方向分成九部分，并由与作为参考的中心(0)的相对位置(-4、-3、-2、-1、0、1、2、3、4)表示各部分。各部分中示出了线膨胀系数椭圆，并由虚线箭头表示晶体取向主轴。MD表示直拉方向，T表示横拉方向。如图3所示，在原材料膜5的中心晶体取向主轴和直拉方向是匹配的，原材料膜5的某一部分偏离中心时，它相应的晶体取向主轴与直拉方向(相应的虚线箭头对MD方向是倾斜的)偏离。要注意的是晶体取向主轴与直拉方向对称地偏离。具体地，在图3中，在相对位置(1)和(-1)、(2)和(-2)、(3)和(-3)及(4)和(-4)，晶体取向主轴是对称的。利用该事实，用负(-)相对位置作覆盖层(C/L)，用正(+)相对位置作底层(B/S)。如图所示，把对称部分(相对位置)取出，把它们以相互面对的表面层叠，则晶体取向主轴基本上匹配，线膨胀系数差(Δα)的最大值和椭圆的未重叠的部分的总面积(C)在预定值以下。
另一方面，关于第二方法，是把原材料膜沿塑料膜的长度方向分成两部分(覆盖层切割部分和底层切割部分)，沿长度方向从原材料膜上切下覆盖层和底层塑料膜，并把具有满足两个条件之一的关系的覆盖层和底层塑料膜置于塑料膜叠置件的最外两层上。
图36表示与图3相似的线膨胀系数特性。图36中，把原材料膜5分成八部分，各部分由相对作为中心线CL的中心的相对位置(-4、-3、-2、-1、0、1、2、3、4)表示。在原材料膜5的中心线CL的邻近部分(-3、-2、-1、0、1、2、3)相对线膨胀系数差不那么大。如图36所示，用相对位置(-3)至(-1)作覆盖层切割部分，用相对位置(1)至(3)作底层切割部分。在这种情况下，将以上所选的两层置于最外层，并制造挠性印刷电路，可防止发生卷边。图36中，层叠从相对位置(-3)上切下来的作覆盖层的塑料膜和从相对位置(2)上切下来的作底层的塑料膜。
下面示出原材料塑料膜的分割用来作为一个实例；事实上，分割是根据原材料膜的尺寸、拉伸度等来适当地确定的。例如，对于2-6m宽的原材料膜，如果规定分割的宽度(带宽)为200-1000mm，分割数变为6-10。具体地，例如，如果原材料为2m宽，则可将它分成分割宽度(带宽)为200mm的10份(分割部分)。如果原材料膜6m宽，则可将它分成分割宽度(带宽)为1000mm的6份(分割部分)。例如，如果原材料膜5m宽，由于良好可加工性的原因，最好将它分成分割宽度(带宽)规定为500mm的10份(分割部分)。
因此，应预先检测原材料膜各部分的线膨胀系数椭圆，掌握线膨胀系数并将之标准化，取原材料膜的预定各部分，并组合线膨胀系数椭圆基本对称的各部分。这样，可使线膨胀系数差的最大值和椭圆未重叠部分的总面积为预定值以下，而不必在每次选塑料膜时建立线膨胀系数椭圆。结果，可以提高抑制了卷边发生的挠性印刷电路的生产率。
根据制造条件等来适当地确定对用于制造挠性印刷电路的第一和第二种方法的选择。即，从制造效率的观点出发，第二种方法比第一种方法优异；从防止卷边发生的观点出发，第一种方法比第二种方法优异。因此，考虑到这几点，根据制造效率和防止卷边发生哪个优先，可选择两种方法之一。
以表面相互面对来相互层叠置于塑料膜叠置件的最外两层上的两层塑料膜，因而具有增强粘附强度和不再需要考虑挠性印刷电路的表面和背面间的差异的优点。即，从在两个方向上拉伸的原材料塑料膜上切割下来的塑料膜的表面和背面的吸湿性、粗糙度等表面(背面)态一般不同。因此，如果以一种在挠性印刷电路的表面和背面上存在有两层塑料膜的相互相同的表面和背面的状态，将两层塑料膜置于两最外层上，则挠性印刷电路的表面和背面变成相同的状态。这不再需要考虑表面和背面间的差异来对挠性印刷电路进行各种处理。具体地，例如，很少需要注意挠性印刷电路的表面和背面间的如在挠性印刷电路上的可印性、耐用性、滑动性、与加固板的紧密接触性及电磁波屏蔽涂料的紧密附着力等特性的差异，可提高对挠性电路进行处理时的工作效率和电子部件等的安装效率。
在其上粘接了增强塑料膜的挠性印刷电路中，一般用分离的原材料膜作增强塑料膜和其它塑料膜。这样，便不能将上述方法用于其上粘接了增强塑料膜挠性印刷电路。然而，甚至在这种情况下，如果用SST测量塑料膜的超声波传播速度，用椭圆的晶体取向主轴偏离角之差(Δθ)的方法来控制线膨胀系数特性之差，则所需时间极短，并且不需要技巧，这样便可保持预定的生产效率。
如上所述，以表面相互面对来相互层叠置于塑料膜叠置件的最外两层上的两塑料膜，因而具有增强粘附强度和不必再考虑挠性印刷电路的表面和背面间的差异的优点。具体地，例如，很少需要注意挠性印刷电路的表面和背面间的如在挠性印刷电路上的可印性、耐用性、滑动性、与加固板的紧密接触性及电磁波屏蔽涂料的紧密附着力等特性间的差异，可提高处理挠性电路时的工作效率和安装电子部件等的效率。
通过以采用两层层叠的塑料膜和其上粘接了增强塑料膜的两层塑料膜的印刷电路作实例，已经讨论了本发明的挠性印刷电路。然而本发发明并不局限于此，本发明还可应用到除增强塑料膜外有三层以上层叠的塑料膜的印刷电路。如上所述，在这种情况下，只要求位于组成挠性印刷电路的塑料膜叠置件的最外两层上的两层塑料膜满足本发明的预定的条件，而无需考虑位于中间层上的塑料膜。即，其上粘接了增强塑料膜的挠性印刷电路中，要求满足本发明的预定条件的最外两层是在其上粘接了增强塑料膜的一边的塑料膜和增强塑料膜；而无需考虑位于中间的塑料膜。
可根据挠性印刷电路的应用等来确定根据本发明的挠性印刷电路的厚度，但一般规定其厚为50-800μm，最好为100-600μm。挠性印刷电路的形状也不受限制，例如，除图14所示的具体的蛇形形状外，根据各种应用可使挠性印刷电路形成相应的形状。挠性印刷电路的大小也受限制，例如，可使上述最大长度L在10-1000mm范围内，最好在30-600mm范围内。
用如图24所示的压缩试验器测量根据本发明的挠性印刷电路的挠性。图中，数字22是在其上设置负载单元(负载检测器)25的上部固定板，设置能上下移动且与驱动部件(线性电机)23相连接的下部可移动板24，使之面对上部固定板22的下边。首先，将以在其长度方向按水平取向弯成U形的状态的挠性印刷电路1置于上部固定板22和下部可移动板24间。然后，起动驱动部件23，使下部可移动板24上升，对夹在下部可移动板24和上部固定板22间的弯曲的挠性印刷电路1加压。把弯曲的挠性印刷电路1加压一定量，使之有预定的弯曲半径R，测量由负载单元25检测到的排斥力，为了进行评价，由以下所示的表达式(10)计算挠性(排斥力)。由于在测量时上部固定板22和下部可移动板24间的距离变为挠性印刷电路1的弯曲半径R的两倍，由该距离可计算弯曲半径R。
排斥力(kg/cm)＝排斥力检测值(g)/挠性印刷电路的短边(宽度)长度(cm)(10)。
不管是否在挠性印刷电路上粘结了增强塑料膜，这样测量的挠性印刷电路的挠性一般为在弯曲半径R＝5mm时，排斥力＝2g/cm至弯曲半径R＝15mm时排斥力＝600g/cm的范围内。最好在弯曲半径R＝5mm时排斥力＝4g/cm至弯曲半径R＝15mm时排斥力＝400g/cm的范围内。
该挠性评价法用于矩形挠性印刷电路，但也可用于任何非矩形的其它形状的挠性印刷电路。例如，对于形状象图25所示的基本上为V形的挠性印刷电路1a，从挠性印刷电路上预先切下一预定矩形(例如，包含在形状象图25所示的基本上为V形的挠性印刷电路中且由虚线指示的最大矩形26)，由上述方法评价该样品的挠性，然后，可以进行预定的具体形状的切割。在这种情况下，如果使用于测量的样品的形状和大小标准化，则可以客观地评价挠性。
正如以上所讨论的，对于本发明的挠性印刷电路，在建立和重叠表示位于最外两层上的且为组成挠性印刷电路的层叠塑料膜的塑料膜的线膨胀系数特性的线膨胀系数椭圆时，使线膨胀系数差的最大值和椭圆未重叠部分的总面积为预定值以下。结果，可抑制本发明的挠性印刷电路发生卷边。因此，本发明的挠性印刷电路形状的精确度高；如果用它安装电子部件，则甚至在由机器自动安装时也能以高精度安装电子部件。
本发明的挠性印刷电路中，位于最外两层上且为组成挠性印刷电路的层叠塑料膜的塑料膜以它们的表面相互面对的状态放置，挠性印刷电路的表面和背面变为相同的状态，且无需再考虑两者间的差异。结果，可使其具有如在对挠性印刷电路进行处理或将电子部件安装于其上时提高工作效率的优点。
另外，本发明的挠性印刷电路中，如果在两层以上层叠的塑料膜的至少一层上形成金属电路，并使金属电路的厚度和拉伸模数的乘积(K)为500kg/mm以下，可提供有足够挠性和高性能的挠性印刷电路，并可抑制卷边发生。因此，例如，挠性印刷电路变得适用于如印刷头等连接部件和印刷机的母版等频频出现弯曲的地方。
此外，本发明中，其上粘接了增强塑料膜的挠性印刷电路中，如果用预定指标控制在未粘接增强塑料膜的一边上的层叠的塑料膜和增强塑料膜间的线膨胀系数特性差，则甚至于其上粘接了增强塑料膜的非对称结构的挠性印刷电路，也可抑制发生卷边。
利用拉伸的原材料塑料膜的横向线膨胀系数有规律性这个事实，预先选择欲从其上切下塑料膜的原材料塑料膜的各部分，组合这些塑料膜以便使切下的部分基本对称。这样，可将两层塑料膜置于最外两层上，以至少满足上述条件之一，而无需测量每层塑料膜的线膨胀系数或超声波传播速度。这将会防止发生卷边，及提高印刷电路的制造效率。
另外，本发明的挠性印刷电路中，如果由辊压层叠法以叠置关系将通过粘结层叠置的多层塑料膜暂时凝固，然后在加压凝固室中在气体压力下加压，并凝固，则可在由气体压力产生的各向同性的压力而导致的整个表面上的均匀压力下使挠性印刷电路凝固，这样没在过大的力作用于塑料膜材料各部分、金属电路等，所以最终产生质量和性能皆变好。
下面与比较例一起讨论实施例。
实施例1用双向拉伸的0.05mm厚的聚对苯二甲酸乙二醇酯膜(由TORAY制造)作原材料膜，从该膜上切下每一块大小皆为100×200mm的塑料膜(膜-1和膜-2)。由上述TMA方法测量线膨胀系数，由极坐标曲线建立线膨胀系数椭圆，并把它们重叠。这些重叠的椭圆置于图6的曲线图中。根据该曲线图，用安装了根据上述的表面式(6)、(7)和(8)编程的TMA的控制计算机，计算膜-1和膜-2间的线膨胀系数差(Δα)的最大值。结果是0.53×10-5(1/℃)，它等于或小于预定值。为了排除吸湿膨胀和热收缩，进行以下由TMA对线膨胀系数的测量为了干燥，使塑料膜在150℃保持60分钟，然后将塑料膜从150℃冷却至30℃时，同时并连续测量塑料膜的长度和温度，根据公式(1)得出Tg以下的范围的线膨胀系数。
然后，把聚酯族热固性粘结于膜-1的表面上，随后干燥，以形成0.03mm厚的粘结层。以它们的表面相互面对的方式，用热压(条件150×1h×30kg/cm2)凝固来层叠膜-1和膜-2。由上述方法测量塑料膜叠置件的卷边量h。结果卷边量h为4.2mm，卷边度为2.1％；抑制了卷边的发生。
另一方面，如图8所示，除塑料膜叠置件外，制备用金属电路形成的挠性印刷电路。即，首先制备如上所述的相同的膜-1和膜-2。如图18A至18D所示，在如上所述的膜-2(作底层)的表面上形成粘结层。把0.018mm厚的铜箔3a置于粘结层8上，通过辊压层叠法使它们粘接(规定表面温度为120℃)。然后，如图18B所示，用去除法蚀刻铜箔，形成金属电路3。另一方面，在如上所述的膜-1(作覆盖层)的表面上形成粘结层。如图18C所示，以它们的表面相互面对的方式，用热压(条件150℃×1h×30kg/cm2)凝固来层叠膜-1和膜-2，制备如图18D所示的挠性印刷电路。
对于该挠性印刷电路，象上述一样测量卷边量h，结果，卷边量h为3.9mm，卷边度为2.0％，抑制了卷边的发生。
比较例1从用于实施例1的聚对苯二甲酸乙二醇酯膜上切下大小为100×200mm的新塑料膜(膜-3)。另一方面，制备与实施例1中相同的膜-1。象实施例1一样，建立并重叠线膨胀系数椭圆。这些重叠的椭圆示于图7的曲线图中，根据该曲线图，计算膜-1和膜-3间的线膨胀系数差(Δα)的最大值，结果是1.77×10-51/℃)，它大于预定值。
接着象实施例1一样，制造膜-1和膜-3的塑料膜叠置件。象实施例1一样，测量塑料膜叠置件的卷边量h，结果，卷边量h为14.0mm，卷边度为7.0％，发生卷边。
另一方面，除塑料膜叠置件外，制备用金属电路形成的挠性印刷电路。即，制备如上所述的相同的膜-1(作覆盖层)和膜-3(作底层)。与实施例1一样，在膜-3的表面上形成粘结层，然后用去除法形成金属电路，并在膜-1的表面上形成粘结层。用和以上相似的方法，层叠膜-1和膜-3，制备挠性印刷电路。对于该挠性印刷电路，象上述一样测量卷边量h，结果，卷边量h为13.5mm，卷边度为6.8％，发生卷边。
实施例2用厚0.125mm的双向拉伸的聚酰亚胺膜(由TORAY Dupont制造)作原材料膜，从其上切下每一块大小皆为200×360mm的塑料膜(膜-4和膜-5)。由上述TMA方法测量线膨胀系数，由极坐标曲线建立线膨胀系数椭圆，并把它们重叠。这些重叠的椭圆示于图8的曲线图中。从该曲线图得出膜-4和膜-5的椭圆未重叠部分的总面积(C)为3.44×10-10[(1/℃)×(1/℃)]，该值等于或小于预定值。通过设定m＝720和Δθ＝(2π/720)0.00873(rad)，根据上述的累积式(9)，用安装到TMA测量仪的控制计算机，计算该面积。
然后，把环氧树脂族热固性粘结剂施加于膜-4的表面上，随后干燥以形成0.03mm厚的粘结层。以膜-4和膜-5的表面相互面对的方式，用由辊压层叠法暂时凝固层叠膜-4和膜-5，随后，在加压凝固室(条件150℃×1h×15kg/cm2)中固化并层叠。由上述方法测量塑料膜叠置件的卷边量h。结果，卷边量h为9.5mm，卷边度为2.6％；抑制了卷边的发生。
另一方面，除塑料膜叠置件外，制备用金属电路形成的挠性电路。即，制备如上所述的相同的膜-4(作覆盖层)和膜-5(作底层)。象实施例1一样，在膜-5(作底层)的表面上形成粘结层，然后用去除法形成0.035mm厚的铜电路，在膜-4的表面上形成粘结层。象实施例1一样，层叠膜-4和膜-5，制备挠性印刷电路。对于该挠性印刷电路，象上述一样测量卷边量h，结果，卷边量h为8.3mm，卷边度为2.3％，抑制了卷边的发生。
比较例2从用于实施例2的聚酰亚胺膜上切下大小为200×360mm的新塑料膜(膜-6)。另一方面，制备与实施例2中相同的膜-4。象实施例2一样，建立并重叠线膨胀系数椭圆。这些重叠的椭圆示于图9的曲线图中，根据该图线图，象实施例2一样，计算膜-4和膜-6的椭圆未重叠部分的总面积。结果是7.71×10-10[(1/℃)×(1/℃)]，它大于预定值。
接着象实施例2一样，制造膜-4和膜-6的塑料膜叠置件。象实施例2一样，测量塑料膜叠置件的卷边量h，结果，卷边量h为28.0mm，卷边度为7.8％，发生卷边。
另一方面，除塑料膜叠置件外，制备用金属电路形成的挠性电路。即，制备如上所述的相同的膜-4(作覆盖层)和膜-6(作底层)。与实施例2一样，在膜-6的表面上形成粘结层，然后用去除法形成金属电路，并在膜-4的表面上形成粘结层。用和以上相似的方法，层叠膜-4和膜-6，制备挠性印刷电路。对于该挠性印刷电路，象上述一样测量卷边量h，结果，卷边量h为25.2mm，卷边度为7.0％，发生卷边。
实施例3用双向拉伸的0.125mm厚的聚对苯二甲酸乙二醇酯膜(由TORAY制造)作原材料膜，从该膜上切下每一块大小皆为200×360mm的塑料膜(膜-7和膜-8)。用双向拉伸的0.250mm厚的聚对苯二甲酸乙二醇酯膜(由TORAY制造)作原材料膜，从该塑料膜上切下大小为200×360mm的塑料膜(膜-10)。象实施例1一样，由建立三个线膨胀系数椭圆，并把它们重叠。这些重叠的椭圆示于图10的曲线图中。根据该曲线图，象实施例一样，计算模-7、膜-8和膜-10间的线膨胀系数差的最大值。结果，各膜间的线膨胀系统差的最大值是膜-7和膜-8为0.54×10-5(1/℃)；膜-7和膜-10为4.49×10-5(1/℃)；膜-8和膜-10为3.94×10-5(1/℃)。
然后，制备0.05mm厚的片状聚酯族热固性粘合剂，并用碾压法使其在膜-10的表面和背面上暂时凝固。随后把膜-7和膜-8置于膜-10的表面和背面上，并用辊压层叠法暂时凝固，然后在加压凝固室中固化(条件110℃×2h×10kg/cm2)，制造如图13所示的3-层结构的塑料膜叠置件。图中，数字8表示粘结层，膜-7和膜-8位于塑料膜的最外层。如上所述，膜-7和膜-8间的线膨胀系数差的最大值是0.54×10-5(1/℃)，该值等于或小于本发明的预定值。由上述方法测量塑料膜叠置件的卷边量h。结果，卷边量h为5.4mm，卷边度为1.5％；抑制了卷边的发生。
另一方面，除塑料膜叠置件外，制造与金属电路一起形成的3-膜-层结构的挠性印刷电路。即，制备如上所述的相同的膜-7、膜-8和膜-10。如图19所示，以与上述相似的方法，用片状聚酯族热固性粘合剂，在膜-7和膜-8的表面上形成粘结层8，然后象实施例1一样，用去除法在粘结层8上形成厚0.035mm的铜电路3。如图19所示，以与上述相似的方法，用片状聚酯族热固性粘合剂，在膜-10的表面和背面上形成粘结层8。如图所示，膜-7和膜-8的表面相互面对，膜-10位于它们之间，用辊压层叠法暂时凝固三层膜，然后在加压凝固室中固化(条件110℃×2h×10kg/cm2)，制造如图20所示的3-膜-层结构的挠性印刷电路。在图20中由相同的参考数字表示与参照图19所说明的相同的部件。
对于该3-膜-层结构的挠性印刷电路，象上述一样测量卷边量h，结果，卷边量h为5.0mm，卷边度为1.4％，抑制了卷边的发生。
比较例3从用于实施例3的0.125mm厚的聚对苯二甲酸乙二醇膜上切下大小为200×360mm的新塑料膜(膜-9)。另一方面，制备与实施例3中相同的膜-7和膜-10。象实施例3一样，建立并重叠三个线膨胀系数椭圆。这些叠加的椭圆示于图11的曲线图中，根据该曲线图，象实施例1一样，计算膜-7、膜-9和膜-10间的线膨胀系数差的最大值，结果，各膜间的线膨胀系数差的最大值如下膜-7和膜-9为1.66×10-5(1/℃)；膜-9和膜-10为4.17×10-5(1/℃)；如上所述，膜-7和膜-10间的线膨胀系数差的最大值为4.49×10-5(1/℃)。
接着以与实施例3相同的方法，制造的3-膜-层结构(见图13)的塑料膜叠置件，只是用膜-9代替膜-8。象实施例3一样，测量塑料膜叠置件的卷边量h，结果，卷边量h为18.7mm，卷边度为5.2％，发生卷边。
另一方面，除塑料膜叠置件外，制备与金属电路一起形成挠性印刷电路。即，制备如上所述的相同的膜-7、膜-9和膜-10。与实施例3一样，用去除法在膜-7和膜-9的表面上形成粘结层8和铜电路，在膜-10的表面和背面上形成粘结层8。用和实施例3相似的方法，层叠三层膜(见图19)，制备挠性印刷电路(见图20)。对于该挠性印刷电路，象上述一样测量卷边量h，结果，卷边量h为18.9mm，卷边度为5.3％，发生卷边。
实施例4用双向拉伸的0.050mm厚的聚对苯二甲酸乙二醇酯膜(由TORAY制造)作原材料膜，从该膜上切下每一块大小皆为100×200mm的塑料膜(膜-11和膜-12)。由上述TMA方法测量线膨胀系数，由极坐标曲线建立线膨胀系数椭圆，并把它们重叠。这些重叠的椭圆示于图12的曲线图中。根据该曲线图，象实施例1一样，计算膜-11和膜-12间的线膨胀系数差(Δα)的最大值。计算结果是0.11×10-5(1/℃)。
用0.050mm厚的不锈钢箔作金属电路3的原材料膜，从该不锈钢上切下大小为100×200mm的不锈钢箔。由上述方法测量不锈钢箔的拉伸模数。测量结果是10000kg/mm2。即厚度和拉伸模数的乘积(K)为500kg/mm。
然后，把施加在分离器上的聚酯施热固性粘合剂粘合于塑料膜-11和塑料膜-12的相同表面9上，随后除去分离器，形成0.025mm厚的粘结层。用辊压层叠法，在膜-11的表面上暂时凝固不锈钢箔，然后，以不锈钢箔和膜-12的表面相互面对的方式，用辊压层叠法再暂时凝固不锈钢箔和膜-12，并用由热压(条件150℃×1h×30kg/cm2凝固来层叠不锈钢箔和膜-12。(见图23)由上述方法测量塑料膜叠置件的卷边量h。结果，卷边量h为0.8mm，卷边度为0.4％；抑制了卷边的发生。
由上述方法测量塑料膜叠置件的挠性(排斥力g/cm)，结果，半径R＝5mm时，排斥力＝160g/cm，表明挠性很好。
比较例4首先，制备与用于实施例4的聚对苯二甲酸乙二醇酯膜相同的膜(膜-11和膜-12)。象实施例4一样，测量线膨胀系数，由极坐标曲线建立线膨胀系数椭圆并重叠它们(见图12)。象实施例4一样，计算膜-11和膜-12间的线膨胀系数差(Δα)的最大值，计算结果象实施例4一样是0.11×10-5(1/℃)。
用0.075mm厚的不锈钢箔作金属电路3的原材料，从该不锈钢上切下大小为100×200mm的不锈钢箔。由上述方法测量不锈钢箔的拉伸模数。测量结果是8000kg/mm2。即厚度和拉伸模数的乘积(K)为600kg/mm，该值超过了预定值。
然后，象实施例4一样，在膜-11和膜-12的相同表面9上形成厚0.025mm的粘结层。用辊压层叠法，在膜-11的表面上暂时凝固不锈钢箔，然后，以不锈钢箔和膜-12的表面相互面对的方式，用辊压层叠法再暂时凝固不锈钢箔和膜-12，并用由热压(条件150℃×1h×30kg/cm2凝固来层叠不锈钢箔和膜-12。(见图23)由上述方法测量塑料膜叠置件的卷边量h。结果，卷边量h为0.4mm，卷边度为0.2％；在这两种情况下皆抑制了卷边的发生。
由上述方法测量塑料叠置件的挠性(排斥力g/cm)，结果，半径R＝5mm时，排斥力＝240g/cm，表明与实施例4相比挠性很差。
实施例5首先，制备与用于实施例4的聚对苯二甲酸乙二醇酯膜相同的膜(膜-11和膜-12)。象实施例4一样，测量线膨胀系数，由极坐标曲线建立线膨胀系数椭圆并重叠它们(见图12)。象实施例4一样，计算膜-11和膜-12间的线膨胀系数差(Δα)的最大值，计算结果象实施例4一样是0.11×10-5(1/℃)。
用三片0.018mm、0.035mm和0.07mm厚的电解淀积铜箔作金属导电层3的原材料，从该电解淀积的铜箔上切下每个大小皆为100×200mm的三片铜箔。由上述方法测量三片铜箔的拉伸模数。测量结果是6600kg/mm2、6050kg/mm2、5500kg/mm2。即每片铜箔的厚度和拉伸模数的乘积(K)为118.8kg/mm、192.5kg/mm、或315kg/mm，这些值等于或小于预定值。
然后，把施加在分离器上的聚酯族热固性粘合剂粘合于膜-11和膜-12的相同表面9上，随后除去分离器，形成0.025mm厚的粘结层。用辊压层叠法，在膜-11的表面上暂时凝固每片铜箔，然后，以铜箔和膜-12的表面相互面对的方式，用辊压层叠法再暂时凝固铜箔和膜-12，并用由热压(条件150℃×1h×30kg/cm2凝固来层叠铜箔和膜-12。(见图23)
另外，由上述方法测量每块塑料膜叠置件的卷边量h。结果，铜箔为0.018mm厚时，卷边量h为1.2mm，卷边度为0.4％；铜箔为0.035mm厚时，卷边量h为0.7mm，卷边度为0.35％；铜箔为0.070mm厚时，卷边量h为0.5mm，卷边度为0.25％；在每种情况下皆抑制了卷边的发生。
由上述方法测量塑料膜叠置件的挠性(排斥力g/cm)，结果，当铜箔为0.018mm厚时，若弯曲半径R＝5mm，则排斥力＝57g/cm；当铜箔为0.035mm厚时，若弯曲半径R＝5mm，则排斥力＝72g/cm；当铜箔为0.070mm厚时，若弯曲半径R＝5mm，则排斥力＝125g/cm；表明每种情况的挠性很好。
比较例5首先，制备与用于实施例4的聚对苯二甲酸乙二醇酯膜相同的膜(膜-11膜-12)。象实施例4一样，测量线膨胀系数，由极坐标曲线建立线膨胀系数椭圆并重叠它们(见图12)。象实施例4一样，计算膜-11和膜-12间的线膨胀系数差(Δα)的最大值，计算结果象实施例4一样是0.11×10-5(1/℃)。
用0.2mm和0.3mm厚的两片电解铜箔作金属导电层3的原材料，从该铜箔上切下每片大小皆为100×200mm的两片电解铜箔。由上述方法测量两片电解铜箔的拉伸模数。测量结果是3600kg/mm2和3400kg/mm2。即每片铜箔的厚度和拉伸。模数的乘积(K)为720kg/mm或1020kg/mm，这些值超过了预定值。
然后，象实施例4一样，在膜-11和膜-12的相同表面9上形成厚0.025mm的粘结层。用辊压层叠法，在膜-11的表面上暂时凝固每片电解铜箔，然后，以电解铜箔和膜-12的表面相互面对的方式，用辊压层叠法再暂时凝固电解铜箔和膜-12，并用由热压(条件150℃×1h×30kg/cm2凝固来层叠电解铜箔和膜-12。(见图23)由上述方法测量每块塑料膜叠置件的卷边量h。结果，电解铜箔为0.2mm厚时，卷边量h为0.6mm，卷边度为0.3％；电解铜箔厚为0.3mm时，卷边量h为0.3mm，卷边度为0.15％；在这两种情况下皆抑制了卷边的发生。
由上述方法测量塑料膜叠置件的挠性(排斥力g/cm)，结果，电解铜箔厚为0.2mm时，若弯曲半径R＝5mm，则排斥力＝615g/cm；电角铜箔厚为0.3mm时，若弯曲半径R＝10mm，则排斥力＝710g/cm；表明与实施例4相比两情况的挠性很差。
实施例6用双向拉伸的0.050mm厚的聚对苯二甲酸乙二醇酯膜(由TORAY制造)作原材料膜，从该膜上切下每一块大小皆为100×200mm的塑料膜(膜-13和膜-14)。用双向拉伸的0.25mm厚的聚对苯二甲酸乙二醇酯膜(由TORAY制造)作原材料膜，从该膜上切下大小为100×200mm的塑料膜(膜-15)。由上述方法测量三块膜的超声波传播速度，由极坐标曲线建立三个超声波传播速度椭圆，并把它们重叠。这些膜-13和膜-15的重叠的椭圆示于图30的曲线图中。该曲线图表明最外层膜-13和膜-15的晶体取向主轴间的偏离角之差(Δθ)为0度，表明它们是匹配的。
然后，把聚酯族热固性粘合剂施加于膜-13、膜-14和膜-15的表面上，之后形成厚为0.025mm的粘结层。以膜-13和膜-14的表面相互面对的方式，用由热压(条件150℃×1h×30kg/cm2)的凝固来层叠膜-13和膜-14。用辊压层叠法，在膜-14的背面上暂时凝固加固膜-15，然后在加压凝固室中固化(条件110℃×2h×10kg/cm2)。由上述方法测量塑料膜叠置件的卷边量h，结果，卷边量h为5.0mm，卷边度为2.5％；抑制了卷边的发生。制备10块这样制造的挠性印刷电路，象一组塑料膜和粘合层一样，在1MHz的测量频率下测量每块挠性印刷电路的相对介电常数，结果所有挠性印刷电路的相对介电常数皆在3.40±0.01范围内。
实施例6从用于实施例6的聚对苯二甲酸乙二醇酯膜上切下大小为100×200mm的新塑料膜(膜-16)。另一方面，象实施例6一样，制备相同的膜-13和膜-14。象实施例6一样，建立并重叠三块塑料膜的超声波传播速度椭圆，膜-13和膜-16的这些椭圆示于图31的曲线图。该曲线图表明最外层膜-13和膜-16的晶体取向主轴间的偏离角之差(Δθ)为90度，表明偏离很大。
象实施例6一样，制备膜-13和膜-16的塑料膜叠置件，用辊压层叠法，在膜-14的背面上暂时凝固加固膜-16，用由热压(条件130℃×1h×30kg/cm2凝固来层叠它们，形成塑料膜叠置件。由上述方法测量塑料膜叠置件的卷边量h，结果，卷边量h为19.0mm，卷边度为9.5％；发生了卷边。制备10块这样制造的挠性印刷电路，象一组塑料膜和粘合层一样，在1MHz测量频率下测量每块挠性印刷电路的相对介电常数，结果挠性印刷电路的相对介电常数在3.35-3.42范围内变化。
实施例7用双向拉伸的0.050mm厚的聚酰亚胺膜(由TORAY-Dupont制造)作原材料膜，从该膜上切下每一块大小皆为100×200mm的塑料膜(膜-17和膜-18)。用双向拉伸的0.125mm厚的聚的聚酰亚胺膜(由TORAY-Dupont制造)作原材料膜，从该膜上切下大小为100×200mm的塑料膜(膜-19)。由上述方法测量三块塑料膜的超声波传播速度，由极坐标曲线建立三个超声波传播速度椭圆，并把它们重叠。这些膜-17和膜-19的重叠的椭圆示于图32的曲线图中。该曲线图表明最外层膜-17和膜-19的晶体取向主轴间的偏离角之差(Δθ)为0度，表明它们是匹配的。
然后，把聚酯族热固性粘合剂施加于膜-17、膜-18和膜-19的表面上，之后形成厚为0.025mm的粘结层。以膜-17和膜-18的表面相互面对的方式，用由热压(条件150℃×1h×30kg/cm2)的凝固来层叠膜-17和膜-18。用辊压层叠法，在膜-18的背面上暂时凝固加固膜-19，然后在加压凝固室中固化(条件110℃×2h×10kg/cm2)。由上述方法测量塑料膜叠置件的卷边量h，结果，卷边量h为0.5mm，卷边度为0.25％；抑制了卷边的发生。制备10块这样制造的挠性印刷电路，象一组塑料膜和粘合层一样，在1MHz的测量频率下测量每块挠性印刷电路的相对介电常数，结果所有挠性印刷电路的相对介电常数皆在3.45±0.01范围内。
比较例7从用于实施例7的聚酰亚胺膜上切下大小为100×200mm的新塑料膜(膜-20)。另一方面，象实施例7一样，制备相同的膜-17和膜-18。象实施例7一样，建立并重叠三块塑料膜的超声波传播速度椭圆，膜-17和膜-20的这些椭圆示于图33的曲线图中。该曲线图表明最外层膜-17和膜-20的晶体取向主轴间的偏离角之差(Δθ)为90度，表明偏离很大。
象实施例7一样，制备膜-17和膜-18的塑料膜叠置件，用辊压层叠法，在膜-18的背面上暂时凝固加固膜-20，用由热压(条件150℃×1h×30kg/cm2凝固来层叠它们，形成塑料膜叠置件。由上述方法测量塑料膜叠置件的卷边量h，结果，卷边量h为14.0mm，卷边度为7.0％；发生了卷边。制备10块这样制造的挠性印刷电路，象一组塑料膜和粘合层一样，在1MHz测量频率下测量每块挠性印刷电路的相对介电常数，结果挠性印刷电路的相对介电常数在3.42-3.47范围内变化。
实施例8制备由4m宽的聚对苯二甲酸乙二醇酯膜制成的双向拉伸原材料膜。如图36所示，把它沿塑料膜的长度方向(直拉的方向)分成带状的八份(每份宽500mm)。在原材料膜中，象实施例1一样，测量每份(部分)的线膨胀系数并考虑相对位置的组合，在相对位置(-3)-(3)的范围内满足线膨胀系数之差的最大值为1.4×10-5(1/℃)的条件。如图36所示，从相对位置(-3)切下大小为80mm×200mm的覆盖层塑料膜(膜-21)，从相对位置(2)切下大小为80mm×200mm的底层塑料膜(膜-22)。对于膜-21和膜-22，它们的表面相互面对，测量它们间的线膨胀系数之差，线膨胀系数之差的最大值为0.7×10-5(1/℃)。
象实施例1一样，以它们的表面相互面对的方式，用膜-21和膜-22生产塑料叠置件。由上述方法测量塑料膜叠置件的卷边量h，结果，卷边量h为5.6mm，卷边度为2.8％，抑制了卷边的发生。
另一方面，除塑料膜叠置件外，制备与金属电路一起形成的挠性印刷电路。即，制备如上所述的相同的膜-21(作覆盖层)和膜-22(作底层)。象实施例1一样，在膜-22的表面上形成粘结层，然后形成电路，并在膜-21的表面上形成粘结层。由上述方法层叠膜-21和膜-22，制造挠性印刷电路。对于该挠性印刷电路，用上述方法测量卷边量h，结果，卷边量h为5.3mm，卷边度为2.7％，抑制了卷边的发生。
实施例9制备由4.5m宽的聚对苯二甲酸乙二醇酯膜制成的双向拉伸原材料膜。如图3所示，把它沿塑料膜的长度方向(直拉的方向)分成带状的八份(每份宽500mm)。在原材料膜中，从关于原材料塑料膜的长度方向(直拉方向)的中心线对称的相对位置(-3)-(3)切下每块大小皆为60mm×90mm的覆盖层塑料膜(膜-23)和底层塑料(膜-24)。象实施例1一样，对于膜-23和膜-24，它们的表面相互面对，测量它们间的线膨胀系数之差，线膨胀系数之差的最大值为0.1×10-5(1/℃)。
象实施例1一样，用膜-23和膜-24生产塑料叠置件。由上述方法测量塑料膜叠置件的卷边量h，结果，卷边量h为0.4mm，卷边度为0.5％，抑制了卷边的发生。
另一方面，除塑料膜叠置件外，制备与金属电路一起形成的挠性印刷电路。即，制备如上所述的相同的膜-23(作覆盖层)和膜-24(作底层)。象实施例1一样，在膜-24的表面上形成粘结层，然后形成电路，并在膜-23的表面上形成粘结层。由上述方法层叠膜-23和膜-24，制造挠性印刷电路。对于该挠性印刷电路，用上述方法测量卷边量h，结果，卷边量h为0.3mm，卷边度为0.3％，抑制了卷边的发生。
比较例8制备与实施例9中相同的膜-23和膜-24。在膜-24表面和膜-24的背面相互面对的状态测量它们间的线膨胀系数之差，线膨胀系数之差的最大值为1.6×10-5(1/℃)。在膜-23表面和膜-24的背面相互面对的状态，象在实施例9中一样，制造养料膜叠置件，用上述方法测量卷边量h，结果，卷边量h为5.9mm，卷边度为6.6％，发生了卷边。
应该明白，上述描述和附图并不限制本发明的范围；而且，在不脱离权利要求书所限定的本发明的范围的情况下，可以作出各种改型和变化。例如，本发明还能应用于普通的复合片，而不仅仅用于挠性印刷电路。也可把根据本发明的复合膜用于IC卡、信用卡等。
权利要求
1.一种复合薄膜，包括第1树脂膜；和迭放在第1树脂膜上的第2树脂膜；其特征是，在第1和第2树脂的相应部分中的坐标上用以下的方法(A)建立两个线膨胀系数椭圆；(A)包括步骤在树脂膜上确定预定的基点P；测试第1和第2树脂膜上离开任意轴θ角方向的位置的线膨胀系数，任意轴选在第1和第2树脂膜上，以便以基点P为中心穿过基点并朝着任意方向延伸，用任意轴为Y轴，以与Y轴夹角为90度的轴为X轴，建立坐标系；该坐标系中，X轴与Y轴相交点规定为线膨胀系数测试中的基点P，规定离开基点P的距离r为线膨胀系数测试值的大小，然后，测绘相对于Y轴的θ测试角方向的距离r的顶点，改变测试角θ，多次测绘该顶点，并以基点P为中心，穿过整个360度方向画分析线，以便穿过这些测绘点的平均点，建立椭圆；而且，两个椭圆重迭，以便使中心点和坐标轴X和Y相同；满足以下的关系(B)，(B)两层树脂膜之间的线膨胀系数差的最大值等于或小于预定值。
2.按权利要求1的复合薄膜，其特征是，预定值是1.4×10-5(1/℃)。
3.按权利要求1的复合薄膜，其特征是，第1和第2树脂膜用其相同的表面相互面对迭置。
4.按权利要求1的复合薄膜，其特征是，复合薄膜是挠性印刷电路。
5.按权利要求4的复合薄膜，其特征是，在第1与第2树脂膜之间形成金属电路，金属电路的拉伸模数与厚度之积是500千克/毫米或以下。
6.按权利要求1的复合薄膜，其特征是，复合膜的一侧粘贴增强塑料膜，位于没贴增强塑料膜的一侧的第1和第2树脂膜中之一及增强塑料膜满足关系(A)和(B)。
7.按权利要求1的复合薄膜，其特征是，在第1与第2树脂膜之间夹有一层以上的其它树脂膜。
8.按权利要求1的复合薄膜，其特征是，通过粘结层使第1和第2树脂膜迭置。
9.按权利要求8的复合薄膜，其特征是，用辊压迭置法将通过粘结层迭置的第1和第2树脂膜按迭置关系暂时凝固，然后在加压凝固室内，在气体压力下对其加压使其凝固。
10.一种复合薄膜，包括第1树脂膜，和迭置于第1树脂膜上的第2树脂膜；其特征是，在第1和第2树脂膜的相应部分中的坐标上用下述方法(C)建立两上线膨胀系数椭圆。(C)包括步骤在树脂膜上确定预定的基点P；测试第1和第2树脂膜上离开任意轴θ角方向的位置的线膨胀系数，任意轴选择在第1和第2树脂膜上，以便以基点P为中心，穿过基点P伸向任意方向；用任意轴为Y轴，用与Y轴夹角90度的轴为X轴，建立坐标系，该坐标系中，规定X轴与Y轴的交点为线膨胀系数测试中的基点P，离开基点P的距离r为线膨胀系数测试值的大小，然后， 测绘相对于Y轴θ测试角方向的距离r的顶点，改变θ测度角，多次测绘顶点，以基点P为中心，穿过整个360度方向画分析线，以便穿过这些测绘点的平均点，建立椭圆。两个椭圆重迭，使中心点和坐标轴X和Y相同，并满足以下的关系(D)、(D)椭圆的没重迭部分的总面积等于或小于预定值。
11.按权利要求10的复合薄膜，其特征是，预定值是6.5×10-5[(1/℃)×(1/℃)]。
12.按权利要求10的复合薄膜，其特征是，第1和第2树脂膜以其相同的表面相互面对迭置。
13.按权利要求10的复合薄膜，其特征是，复合薄膜是挠性印刷电路。
14.按权利要求13的复合薄膜，其特征是，在第1与第2树脂膜之间形成金属电路、金属电路的厚度与拉伸模数之积是500千克/毫米或以下。
15.按权利要求10的复合薄膜，其特征是，复合薄膜的一个侧边粘贴有增强塑料膜位于没贴增强树脂膜一侧的第1和第2树脂膜之一及增强树脂膜满足关系(C)和(D)。
16.按权利要求10的复合薄膜，其特征是，第1与第2树脂膜之间夹有一层或一层以上的其它树脂膜。
17.按权利要求10的复合薄膜，其特征是，通过粘结层使第1和第2树脂膜迭置。
18.按权利要求17的复合薄膜，其特征是，用辊压叠层法使通过粘结层迭置的第1和第2树脂膜按迭置关系暂时凝固，然后在加压凝固室内，在气体压力下对其加压使其凝固。
19.一种复合薄膜，包括第1树脂膜，和迭置于第1树脂膜上的第2树脂膜；其特征是，在第1和第2树脂膜的相应部分中的坐标上用下述方法(E)建立超声波传播速度的两个椭圆；(E)包括步骤在树脂膜的膜表面上确定预定的基点P；测试第1和第2树脂膜上离开任意轴θ角方向的位置的超声波传播速度，任意轴选在第1和第2树脂膜上，以便以基点P为中心，穿过基点P并朝任意方向延伸；用任意轴为Y轴，用与Y轴夹角90度的轴为X轴，建立坐标系，该坐标系中，规定Y轴与X轴的交点为超声波传播速度测试中的基点P，规定离开基点P的距离r为超声波传播速度的测试值大小，然后，测绘相对于Y轴θ测试角方向的该距离r的顶点，改变测试角θ，多次测绘顶点，以基点P为中心，穿过整个360度方向画分析线，以便穿过这些测绘点的平均点，建立椭圆；该椭圆有长轴方向的晶体取向主轴和短轴方向的晶体取向子轴；两个椭圆重迭，使中心点和坐标轴X和Y相同，并满足以下的关系(F)，(F)椭圆的晶体取向主轴间的偏移角差(Δθ)在30度以内。
20.按权利要求19的复合薄膜，其特征是，第1和第2树脂膜用其相同表面相对迭置。
21.按权利要求19的复合薄膜，其特征是，复合薄膜是挠性印刷电路。
22.按权利要求21的复合薄膜，其特征是，在第1和第2树脂膜之间形成金属电路，金属电路的厚度与拉伸模数之积是500千克/毫米或以下。
23.按权利要求19的复合薄膜，其特征是，复合薄膜的一侧边上粘贴增强塑料膜，位于没贴增强塑料膜的一侧的第1和第2树脂膜之一及增强塑料膜满足关系(E)和(F)。
24.按权利要求19的复合薄膜，其特征是，第1与第2树脂膜之间夹有一层或一层以上的其它树脂膜。
25.按权利要求19的复合薄膜，其特征是，第1与第2树脂膜通过粘结层而迭置。
26.按权利要求25的复合薄膜，其特征是，用辊压迭置法将通过粘结层迭置的第1和第2树脂膜按其迭置关系暂时凝固，然后，在加压凝固室，在气体压力下对其加压使其凝固。
27.复合薄膜的制造方法，包括以下步骤制备第1和第2树脂膜；在第1和第2树脂膜的相应部分中的坐标上，用以下步骤(1)至(7)建立线膨胀系数的两个椭圆；(1)在树脂膜上确定预定的基点P；(2)测试第1和第2树脂膜上离开任意轴θ角方向的位置的线膨胀系数，任意轴选在第1和第2树脂膜上，以便以基点P为中心，穿过基点P伸向任意方向；(3)用任意轴为Y轴，用与Y轴夹角90度的轴为X轴，建立坐标系；(4)在该坐标系中，规定Y轴与X轴的交点为线膨胀系数测试中的基点P，规定线膨胀系数测试值大小为离开基点P的距离r；(5)测绘相对于Y轴的θ测试角方向的距离r的顶点；(6)改变测试角θ，重复多次测绘顶点；及(7)以基点P为中心，贯穿整个360度画分析线，以便穿过这些测绘点的平均点，建立椭圆。按该方式迭置的第1和第2树脂膜满足以下关系(G)，(G)两层树脂膜之间的线膨胀系数差的最大值等于或小于预定值，两个椭圆重迭时使中心点和坐标轴Y和X相同。
28.按权利要求27的复合薄膜的制造方法，其特征是，预定值是1.4×10-5(1/℃)。
29.按权利要求27的复合薄膜的制造方法，还包括以下步骤按直向和横向两个方向拉伸原材料膜；按预定尺寸，以直向或横向为长度方向，从原材料树脂膜切割出树脂膜；按平行于长度的方向，将树脂膜分割成基本上两个相等的第1切割部分和第2切割部分；分别从第1和第2树脂膜上，按平行于长度方向的方向，切割出多个第1和第2层的切割部分。
30.按权利要求29的复合薄膜制造方法，还包括以下步骤用辊压迭置法将通过粘结层而迭置的第1和第2层切割部分按迭置关系暂时凝固，然后，在加压凝固室内在气体压力下对其加压使其凝固。
31.按权利要求27的复合薄膜的制造方法，还包括以下步骤按直向和横向两个方向拉伸原材料树脂膜；按预定尺寸，用直向或横向为长度方向，从原材料树脂膜切割出树脂膜；按平行于长度方向的方向，将树脂膜分成两个基本相等的第1层切割部分和第2层切割部分；按平行于长度方向的方向，在相对于中心线的基本上对称的位置，分别从第1和第2树脂膜切割出第1和第2层切割部分。将第1和第2层切割部分用其相同表面相互面对着迭置。
32.按权利要求31的复合薄膜的制造方法，还包括以下步骤用辊压叠置法将通过粘结层而迭置的第1层和第2层切割部分按迭置关系暂时凝固，然后，在加压凝固室内在气体压力下对其加压并使其凝固。
33.制造复合薄膜的方法，包括以下步骤制备第1和第2树脂膜；在第1和第2树脂膜的相应部分中的坐标上，用以下步骤(1)至(7)建立线膨胀系数的两个椭圆；(1)在树脂膜上确定预定的基点P；(2)测试第1和第2树脂膜上离开任意轴θ角方向的位置处的线膨胀系数，任意轴选择在第1和第2树脂膜上，以便以基点P为中心，穿过基点P并伸向任意方向；(3)用任意轴为Y轴，用于Y轴夹角90度的轴为X轴，建立坐标系；(4)在该坐标系中，规定X轴与Y轴的交点为线膨胀系数测试中的基点P，规定线膨胀系数测试值大小为离开基点P的距离r；(5)测绘相对于Y轴θ测试角方向的距离r的顶点；(6)改变θ测试角，多次重复测绘顶点；(7)以基点P为中心，贯穿整个360度方向画分析线，以便穿过这些测绘点的平均点，建立椭圆。以这种方式迭置的第1和第2树脂膜满足以下关系(H)，(H)两个椭圆重迭时，中心点和坐标轴X和Y相同，椭圆没重迭部分的总面积等于或小于预定值。
34.按权利要求33的复合薄膜，其特征是，预定值是6.5×10-10[(1/℃)×(1/℃)]。
35.按权利要求33的复合薄膜的制造方法，还包括以下步骤按直向和横向两个方向拉伸原材料膜；用直向或横向作长度方向，从原材料树脂膜切割出有预定尺寸的树脂膜；按平行于长度的方向，将树脂膜分割成两个基本上相等的第1切割部分和第2切割部分；和按平行于长度方向的方向，分别从第1和第2树脂膜切割出多个第1和第2层的切割部分。
36.按权利要求35的复合薄膜制造方法，还包括以下步骤用辊压叠置法将通过粘结层而迭置的第1和第2层切割部分暂时凝固，然后，在加压凝固室内，在气体压力下对其加压并使其凝固。
37.按权利要求33的复合薄膜的制造方法，还包括以下步骤按直向和横向两个方向拉伸原材料膜；用直向或横向作长度方向，从原材料树脂膜切割出预定尺寸的树脂膜；按平行于长度的方向，将树脂膜分割成两个基本上相等的第1切割部分和第2切割部分；按平行于长度方向的方向，在相对于中心线的基本对称位置，分别从第1和第2树脂膜切割出第1和第2层切割部分；和用第1和第2树脂膜的相同表面相互面对迭置第1和第2层切割部分。
38.按权利要求37的复合薄膜的制造方法，还包括以下步骤用辊压迭置法将通过粘结层而迭置的第1和第2层切割部分按迭置关系暂时凝固，然后，在加压凝固室内，在气体压力下对其加压并使其凝固。
39.按权利要求1的复合薄膜，其特征是，任意轴选在膜拉伸的直向，因而，Y轴选在直向，X轴选在膜拉伸的横向。
40.按权利要求1的复合薄膜，其特征是，复合薄膜是挠性印刷电路，任意轴选在膜拉伸的直向，因而，Y轴选在膜拉伸的直向，X轴选在膜拉伸的横向。
41.按权利要求10的复合薄膜，其特征是，任意轴选在膜拉伸的直向，因而，Y轴选在膜拉伸的直向，X轴选在膜拉伸的横向。
42.按权利要求10的复合薄膜，其特征是，复合薄膜是挠性印刷电路，任意轴选在膜拉伸的直向，因而，Y轴选在膜拉伸的直向，X轴选在膜拉伸的横向。
43.按权利要求19的复合薄膜，其特征是，任意轴选在膜拉伸的直向，因而，Y轴选在直向，X轴选在膜拉伸的横向。
44.按权利要求19的复合薄膜，其特征是，复合薄膜是挠性印刷电路，任意轴选在膜拉伸的直向，因而，Y轴选在膜拉伸的直向，X轴选在膜拉伸的横向。
全文摘要
复合薄膜，包括第1树脂薄膜，和迭置在第1树脂膜上的第2树脂膜；其特征是，在第1和第2树脂膜的相应部分中的极坐标上用预定的方法建立了线膨胀系数的两个椭圆，而且，两个椭圆重迭，以使中心点和坐标轴X和Y相同，两层树脂膜之间的线膨胀系数差的最大值等于或小于预定值。
文档编号H05K3/46GK1159730SQ96113310
公开日1997年9月17日 申请日期1996年8月23日 优先权日1995年8月24日
发明者三木阳介, 宫明稚晴, 杉本俊彦 申请人:日东电工株式会社