专利名称：网纹铆压模及铆压工装的利记博彩app
技术领域：
本实用新型涉及一种铆接使用的铆压工具。
背景技术：
刮水电机主要由定子、转子、刷架、减速器壳体组件、输出轴组件组成。电机要正常工作，必须保证定子、转子、减速器壳体位置正确以及构成减速器壳体组件的部件绝缘支架、触头与复位板配合良好，如图一所示，减速器壳体触头与绝缘支架铆压起着至关重要作用，其关系着电机性能以及寿命。现有的触点铆压模有以下两种结构一、平铆压模，即铆压模本体上的铆压工作面为平面；二、十字铆压模，铆压模本体上的铆压工作面为平面上设置有一个十字形凸起。此两种铆压模要求的压力较大，而减速器壳体是薄壁件，绝缘支架是塑料件，铆压时很容易将减速器壳体压溃和绝缘支架压变形，导致加工废品率较高。此外，现有的铆压工装中，铆压模直接与液压机的压头连接，只能单点铆压，工作效率较低。
实用新型内容为了克服现有平铆压模或十字铆压模用于薄壁件或塑料件铆压时废品率较高的不足，本实用新型所要解决的技术问题是提供一种网纹铆压模及铆压工装，用于薄壁件或塑料件铆压时能够降低加工废品率。本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是网纹铆压模，包括铆压模本体和铆压模本体上的铆压工作面，所述铆压模本体上有一个排布有凸起的基面，该基面和各个凸起的表面共同构成所述铆压工作面。所述各个凸起的形状和大小相同，并均勻排列。所述各个凸起是通过在铆压模本体的端面上加工相互垂直的一排横向三角槽和一排纵向三角槽而形成的四棱锥形结构。所述铆压模本体为柱体，所述基面为垂直于铆压模本体的轴心线的平面。采用上述的网纹铆压模的铆压工装，包括铆压模，所述铆压模为网纹铆压模。所述铆压工装包括上下布置的上模板和下模板，上模板可相对于下模板在其行程范围内直线往复运动，下模板上连接有定位座，定位座上设置有定位销和至少两个铆接点位，所述铆压模连接在上模板上，其铆压工作面与定位座上的铆接点位一一对应，上模板上还设置有与定位销同轴布置的压头，压头和定位销的轴线平行于上模板的移动方向。所述下模板上固定连接有相互平行的一对导向柱，上模板与该对导向柱滑动连接，上模板和下模板之间的导向柱上设置有弹簧。所述压头与上模板之间设置有压头弹簧。所述定位座、与下模板可拆卸连接。所述压头、铆压模均与上模板可拆卸连接。[0016]本实用新型的有益效果是网纹铆压模增大了铆压模与铆钉头部相互接触作用的面积，使得在相同的压力下压强减小，将该网纹铆压模用于薄壁件或塑料件铆压时，薄壁件不易被压溃，塑料件不易被压变形，从而提高成品率、降低废品率，本实用新型的铆压工装可实现多点同时铆压，提高生产率。
图1是本实用新型的铆压工装的主视图。图2是本实用新型的铆压工装的轴测示意图。图3是本实用新型的网纹铆压模的主视图。图4是图3的左视图。图5是图3的A向视图的放大图。图中标记为1-下模板，2-导向柱，3-弹簧，4-导套，5-上模板，6-定位套，7-压头弹簧，8-铆压模，9-固定板，10-销，11-压头，12-定位销，13-定位座，14-垫块，15-螺栓， 80-铆压模本体，81-铆压工作面，82-凸起，83-基面。
具体实施方式
以下结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。如图1、图2、图3、图4和图5所示，本实用新型的网纹铆压模包括铆压模本体80 和铆压模本体80上的铆压工作面81，所述铆压模本体80上有一个排布有凸起82的基面 83，该基面83和各个凸起82的表面共同构成所述铆压工作面81。由于铆钉头部本身具有易变形扩张的特性，基面83上的凸起82的形状大小可以是规则的或者不规则的，相同的或者不相同的，设置诸多凸起的目的在于显著增大铆压模8与铆钉头部相互接触作用的面积，使得在相同的压力下压强减小，将该网纹铆压模用于薄壁件或塑料件铆压时，薄壁件不易被压溃，塑料件不易被压变形，从而提高成品率、降低废品率。为使得压强分布均勻和成形美观，所述各个凸起82的形状和大小相同，并均勻排列。为了方便网纹铆压模的加工，所述凸起82宜为规则形状。如图5所示，所述各个凸起82是通过在铆压模本体80的端面上加工相互垂直的一排横向三角槽和一排纵向三角槽而形成的四棱锥形结构。如图3和图4所示，通常，为便于压力的传递，所述铆压模本体80采用柱体，所述基面83为垂直于铆压模本体80的轴心线的平面，即一般采用正压铆接。上述的网纹铆压模可连接在单点式铆压工装上，也可连接在多点式铆压工装上。如图1和图2所示，当同一工件上有两个以上的铆点时，为提高铆压工作效率，本实用新型还特别提供了一种多点式的铆压工装，所述铆压工装包括上下布置的上模板5和下模板1，上模板5可相对于下模板1在其行程范围内直线往复运动，下模板1上连接有定位座13，定位座13上设置有定位销12和至少两个铆接点位，所述铆压模8连接在上模板 5上，其铆压工作面81与定位座13上的铆接点位一一对应，上模板5上还设置有与定位销 12同轴布置的压头11，压头11和定位销12的轴线平行于上模板5的移动方向。铆压模8 和定位座13上的相应铆接点位对应，通过计算得出压力中心的位置，将压头11和定位销12
4布置在压力中心的位置，对准压头11施力压下，铆压力作用于上模板5再传递至各个铆压模8，可实现多点同时铆压。如图1所示，上模板相对于下模板在其行程范围内直线往复运动可通过以下结构实现所述下模板1上固定连接有相互平行的一对导向柱2，上模板5与该对导向柱2滑动连接，上模板5和下模板1之间的导向柱2上设置有弹簧3。当弹簧3处于自然状态时，上模板5位于其行程范围的其中一个止点，当压头11和定位销12相互压触时，上模板5位于其行程范围的另一个止点，导向柱2的作用是保证压力的准确传递，弹簧3的作用是让上模板5在压下后自动复位。如图1所示，所述压头11与上模板5之间设置有压头弹簧7，有利于减小铆压时的冲击和噪音。如图1所示，为方便铆压工装能够适应相近规格、形状产品的铆压，提高通用性， 所述定位座13与下模板1可拆卸连接。如图1所示，为便于在压头、铆压模磨损后更换，所述压头11、铆压模8均与上模板 5可拆卸连接。实施例如图1、图2、图3、图4和图5所示，本实用新型的铆压工装包括上下布置的上模板5和下模板1，下模板1上固定连接有相互平行的一对导向柱2，上模板5通过导套4与该对导向柱2滑动连接，上模板5和下模板1之间的导向柱2上设置有弹簧3，下模板1上设置有定位座13，定位座13上连接有定位销12并设置有至少两个铆接点位，上模板5上通过固定板9固定连接有压头11和铆压模8，压头11与上模板5之间设置有压头弹簧7，固定板9则通过销和螺栓与上模板5连接，压头11与定位销12同轴布置且其轴线平行于导向柱2的轴线，所述铆压模8采用网纹铆压模，此外，下模板1上设置垫块15，垫块15通过螺栓连接在下模板1上，垫块15用于支撑铆压工件。
权利要求1.网纹铆压模，包括铆压模本体(80)和铆压模本体(80)上的铆压工作面(81)，其特征是所述铆压模本体(80)上有一个排布有凸起(8 的基面(83)，该基面(8 和各个凸起(82)的表面共同构成所述铆压工作面(81)。
2.如权利要求1所述的网纹铆压模，其特征是所述各个凸起(8 的形状和大小相同，并均勻排列。
3.如权利要求2所述的网纹铆压模，其特征是所述各个凸起(8 是通过在铆压模本体(80)的端面上加工相互垂直的一排横向三角槽和一排纵向三角槽而形成的四棱锥形结构。
4.如权利要求1、2或3所述的网纹铆压模，其特征是所述铆压模本体(80)为柱体， 所述基面(83)为垂直于铆压模本体(80)的轴心线的平面。
5.采用权利要求1、2或3所述的网纹铆压模的铆压工装，包括铆压模(8)，其特征是 所述铆压模(8)为网纹铆压模。
6.如权利要求5所述的铆压工装，其特征是所述铆压工装包括上下布置的上模板(5) 和下模板(1)，上模板( 可相对于下模板(1)在其行程范围内直线往复运动，下模板(1) 上连接有定位座(13)，定位座(1 上设置有定位销(1 和至少两个铆接点位，所述铆压模 (8)连接在上模板( 上，其铆压工作面(81)与定位座(1 上的铆接点位一一对应，上模板(5)上还设置有与定位销(12)同轴布置的压头(11)，压头(11)和定位销(12)的轴线平行于上模板(5)的移动方向。
7.如权利要求6所述的铆压工装，其特征是所述下模板(1)上固定连接有相互平行的一对导向柱0)，上模板( 与该对导向柱( 滑动连接，上模板( 和下模板(1)之间的导向柱⑵上设置有弹簧(3)。
8.如权利要求6所述的铆压工装，其特征是所述压头(11)与上模板(5)之间设置有压头弹簧(7)。
9.如权利要求6、7或8所述的铆压工装，其特征是所述定位座(13)与下模板(1)可拆卸连接。
10.如权利要求6、7或8所述的铆压工装，其特征是所述压头(11)、铆压模(8)均与上模板(5)可拆卸连接。
专利摘要本实用新型公开了一种网纹铆压模及铆压工装，用于薄壁件或塑料件铆压时能够降低加工废品率，网纹铆压模的包括铆压模本体和铆压模本体上的铆压工作面，所述铆压模本体上有一个排布有凸起的基面，该基面和各个凸起的表面共同构成所述铆压工作面。铆压工装包括上模板和下模板，下模板上连接有定位座，定位座上设置有定位销和至少两个铆接点位，上模板上连接网纹铆压模，其铆压工作面与定位座上的铆接点位一一对应，上模板上还设置有与定位销同轴布置的压头，定位销及压头所在轴向位置为压力中心。网纹铆压模增大了铆压模与铆钉头部相互接触作用的面积，使得在相同的压力下压强减小，尤其适合用于薄壁件或塑料件铆压及多点同时铆压。
文档编号H02K15/14GK202309424SQ20112038657
公开日2012年7月4日 申请日期2011年10月12日 优先权日2011年10月12日
发明者刘洋, 李晓波, 林倩如, 邵一建 申请人:成都华川电装有限责任公司