一种铁道机车车辆电缆及其制备方法
【专利说明】
【技术领域】
[0001]本发明涉及电缆制造的技术领域，特别是一种铁道机车车辆电缆及其制备方法的技术领域。
【【背景技术】】
[0002]铁道机车车辆是一个集合名词，称呼所有在铁路运输上的车辆。通常包含了有动力及无动力两种，如铁路机车、铁路车辆、客车。轨道交通因具有独特的优势，已成为交通工具中重要的一极，其具有运量大、速度快、安全、准点、保护环境、节约能源和用地等特点。世界各国普遍认识到，解决交通问题的根本出路在于优先发展以轨道交通为骨干的交通系统。中国自2000年以来，高速轨道交通的发展取得了世界瞩目的成就。我国的牵引机车已经与国际接轨，其发展前途是不可限量的，并且有着较高的技术含量，许多新兴的技术在我国出现，它们日渐成熟，它会向着高速化、大功率化、重载化的方向迈进的。随着人们对出行的需求提出了越来越高的要求，轨道机车车辆的设计也提出更高的技术标准，性能的可靠、安全、舒适以及制造成本低廉是未来发展的趋势。因此，机车的电气装备控制连接线的电线电缆性能指标要求也随之提高。考虑到机车的部分区域为高温、潮湿的环境，传统采用的电缆绝缘是用辐照交联聚烯烃材质，其耐温等级低，一般不超过125°C，材质的机械抗张强度较低，不超过12MPa，由于为无机阻燃填充材料，电气性能差，同时耐油、防腐性也差，难以满足机车车辆的苛刻要求。
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【发明内容】
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[0003]本发明的目的就是解决现有技术中的问题，提出一种铁道机车车辆电缆及其制备方法，能够使电缆强度加强，提高电缆的抗性，降低电缆制作成本，具有良好的弯曲性能和柔软性能，适应铁道机车车辆特殊的运行环境。
[0004]为实现上述目的，本发明提出了一种铁道机车车辆电缆，包括导电芯、耐高温层、绝缘胶层、外防护套，所述一种铁道机车车辆电缆的制备方法包括以下步骤:
[0005]步骤一:拉丝工序，采用多根直径1.0mm的铜丝拉制成0.2mm的铜丝单线；
[0006]步骤二:束丝工序，采用DCSS-500束丝机将25mm2股绞结构为798根0.2mm的铜线单丝进行绞合，绞合节距控制在35mm左右，股绞方向左向，绞丝直径控制为2.45 ± 0.05mm，股绞七股制成导电线股；
[0007]步骤三:复绞工序，采用JB-500/6管型绞线机将七股导电线股采用1+6结构绞合在一起制成导电芯，复绞方向左向，绞合节距控制在89mm左右，绞合直径控制为7.4±0.05mm；
[0008]步骤四:耐高温层工序，导电芯外层复绞一层耐高温聚酯带形成耐高温层，耐高温层绞合节距控制在90mm左右，绞合直径为7.5 ± 0.05mm ；
[0009]步骤五:绝缘胶层工艺，采用70mm挤塑机组在蒸汽压力1.0MPa的环境下，将丁腈聚氯乙烯复合物热塑性弹性体均匀的挤包在耐高温层上形成绝缘胶层；
[0010]步骤六:外防护套工艺，采用90mm挤塑机组在蒸汽压力1.0MPa的环境下，将丁腈聚氯乙烯复合物热塑性弹性体均匀的均匀的挤包在绝缘胶层上形成外防护套，要求外防护套标称厚度为1.3mm，最薄点厚度不能小于0.94mm，外防护套完全成套后，将绝缘胶层完全包裹，外防护套应连续均匀，表面光滑平整，无破洞、裂纹、气泡等不良现象，完成成品电缆制造。
[0011]作为优选，所述步骤一中的铜丝单线为无氧软结构铜丝，铜丝单线的伸长率控制在 26±2%。
[0012]作为优选，所述步骤二中的绞合过程中单丝放线涨力应一致，不得有跳丝现象，绞合后导电线股表面圆整，无毛刺。
[0013]作为优选，所述步骤五中的绝缘胶层标称厚度为1.2mm，最薄点厚度不能小于
0.98_，绝缘胶层成型后，将耐高温层完全包裹，绝缘胶层应连续均匀，表面光滑平整，无破洞、裂纹、气泡等不良现象。
[0014]作为优选，所述步骤六中的成品电缆直径控制为12.2±0.4mm，成品电缆上有产品标志，一个完整的产品标志与下一个产品标志始端间距不超过500mm。
[0015]本发明的有益效果:本发明通过将多根铜丝单线通过束绞和复绞工序，有效提高了铜丝单线的柔韧性，选择较小的节径比，保证束绞后的导电芯的紧密柔软，通过绝缘胶层工艺和外护套工艺使电缆具有较高的抗拉强度和高柔软性能及耐低温性能。本发明能够使电缆强度加强，提高电缆的抗性，降低电缆制作成本，具有良好的弯曲性能和柔软性能，适应铁道机车车辆特殊的运行环境。
[0016]本发明的特征及优点将通过实施例结合附图进行详细说明。
【【附图说明】】
[0017]图1是本发明一种铁道机车车辆电缆的结构示意图。
[0018]图中:1_导电芯、2-耐高温层、3-绝缘胶层、4-外防护套。
【【具体实施方式】】
[0019]参阅图1，本发明一种铁道机车车辆电缆，包括导电芯1、耐高温层2、绝缘胶层3、外防护套4，所述一种铁道机车车辆电缆的制备方法包括以下步骤:
[0020]步骤一:拉丝工序，采用多根直径1.0mm的铜丝拉制成0.2mm的铜丝单线；
[0021 ] 步骤二:束丝工序，采用DCSS-500束丝机将25mm2股绞结构为798根0.2mm的铜线单丝进行绞合，绞合节距控制在35mm左右，股绞方向左向，绞丝直径控制为2.45 ± 0.05mm，股绞七股制成导电线股；
[0022]步骤三:复绞工序，采用JB-500/6管型绞线机将七股导电线股采用1+6结构绞合在一起制成导电芯I，复绞方向左向，绞合节距控制在89mm左右，绞合直径控制为7.4 土
0.05mm；
[0023]步骤四:耐高温层工序，导电芯I外层复绞一层耐高温聚酯带形成耐高温层2，耐高温层2绞合节距控制在90mm左右，绞合直径为7.5 ± 0.05mm ；
[0024]步骤五:绝缘胶层工艺，采用70mm挤塑机组在蒸汽压力1.0MPa的环境下，将丁腈聚氯乙烯复合物热塑性弹性体均匀的挤包在耐高温层上形成绝缘胶层3;
[0025]步骤六:外防护套4工艺，采用90挤塑机组在蒸汽压力1.0MPa的环境下，将丁腈聚氯乙烯复合物热塑性弹性体均匀的均匀的挤包在绝缘胶层3上形成外防护套4，要求外防护套4标称厚度为1.3mm，最薄点厚度不能小于0.94mm，外防护套4完全成套后，将绝缘胶层3完全包裹，外防护套4应连续均匀，表面光滑平整，无破洞、裂纹、气泡等不良现象，完成成品电缆制造。
[0026]所述步骤一中的铜丝单线为无氧软结构铜丝，铜丝单线的伸长率控制在26±2% ；所述步骤二中的绞合过程中单丝放线涨力应一致，不得有跳丝现象，绞合后导电线股表面圆整，无毛刺;所述步骤五中的绝缘胶层3标称厚度为1.2mm，最薄点厚度不能小于0.98mm，绝缘胶层3成型后，将耐高温层2完全包裹，绝缘胶层3应连续均匀，表面光滑平整，无破洞、裂纹、气泡等不良现象;所述步骤六中的成品电缆直径控制为12.2±0.4mm，成品电缆上有产品标志，一个完整的产品标志与下一个产品标志始端间距不超过500mm。
[0027]本发明工作过程:
[0028]本发明通过将多根铜丝单线通过束绞和复绞工序，有效提高了铜丝单线的柔韧性，选择较小的节径比，保证束绞后的导电芯的紧密柔软，通过绝缘胶层工艺和外护套工艺使电缆具有较高的抗拉强度和高柔软性能及耐低温性能。本发明能够使电缆强度加强，提高电缆的抗性，降低电缆制作成本，具有良好的弯曲性能和柔软性能，适应铁道机车车辆特殊的运行环境。
[0029]上述实施例是对本发明的说明，不是对本发明的限定，任何对本发明简单变换后的方案均属于本发明的保护范围。
【主权项】
1.一种铁道机车车辆电缆及其制备方法，其特征在于:包括导电芯(I)、耐高温层(2)、绝缘胶层(3)、外防护套(4)，所述一种铁道机车车辆电缆的制备方法包括以下步骤: 步骤一:拉丝工序，采用多根直径1.0mm的铜丝拉制成0.2mm的铜丝单线； 步骤二:束丝工序，采用DCSS-500束丝机将25mm2股绞结构为798根0.2mm的铜线单丝进行绞合，绞合节距控制在35mm左右，股绞方向左向，绞丝直径控制为2.45 ±0.05mm，股绞七股制成导电线股； 步骤三:复绞工序，采用JB-500/6管型绞线机将七股导电线股采用1+6结构绞合在一起制成导电芯(I)，复绞方向左向，绞合节距控制在89mm左右，绞合直径控制为7.4±0.05mm； 步骤四:耐高温层工序，导电芯I外层复绞一层耐高温聚酯带形成耐高温层(2)，耐高温层(2)绞合节距控制在90mm左右，绞合直径为7.5 ± 0.05mm ； 步骤五:绝缘胶层工艺，采用70mm挤塑机组在蒸汽压力1.0MPa的环境下，将丁腈聚氯乙烯复合物热塑性弹性体均匀的挤包在耐高温层(2)上形成绝缘胶层(3); 步骤六:外防护套工序，采用90挤塑机组在蒸汽压力1.0MPa的环境下，将丁腈聚氯乙烯复合物热塑性弹性体均匀的均匀的挤包在绝缘胶层(3)上形成外防护套(4)，要求外防护套(4)标称厚度为1.3mm，最薄点厚度不能小于0.94mm，外防护套(4)完全成套后，将绝缘胶层(3)完全包裹，外防护套(4)应连续均匀，表面光滑平整，无破洞、裂纹、气泡等不良现象，完成成品电缆制造。2.如权利要求1所述的一种铁道机车车辆电缆及其制备方法，其特征在于:所述步骤一中的铜丝单线为无氧软结构铜丝，铜丝单线的伸长率控制在26 ± 2%。3.如权利要求1所述的一种铁道机车车辆电缆及其制备方法，其特征在于:所述步骤二中的绞合过程中单丝放线涨力应一致，不得有跳丝现象，绞合后导电线股表面圆整，无毛刺。4.如权利要求1所述的一种铁道机车车辆电缆及其制备方法，其特征在于:所述步骤五中的绝缘胶层(3)标称厚度为1.2mm，最薄点厚度不能小于0.98mm，绝缘胶层(3)成型后，将耐高温层(2)完全包裹，绝缘胶层(3)应连续均匀，表面光滑平整，无破洞、裂纹、气泡等不良现象。5.如权利要求1所述的一种铁道机车车辆电缆及其制备方法，其特征在于:所述步骤六中的成品电缆直径控制为12.2 ± 0.4mm，成品电缆上有产品标志，一个完整的产品标志与下一个产品标志始端间距不超过500mm。
【专利摘要】本发明公开了一种铁道机车车辆电缆，包括导电芯、耐高温层、绝缘胶层、外防护套，所述一种铁道机车车辆电缆的制备方法包括以下步骤：拉丝工序，束丝工序，复绞工序，耐高温层工序，绝缘胶层工艺，外防护套工艺。本发明通过将多根铜丝单线通过束绞和复绞工序，有效提高了铜丝单线的柔韧性，选择较小的节径比，保证束绞后的导电芯的紧密柔软，通过绝缘胶层工艺和外护套工艺使电缆具有较高的抗拉强度和高柔软性能及耐低温性能。本发明能够使电缆强度加强，提高电缆的抗性，降低电缆制作成本，具有良好的弯曲性能和柔软性能，适应铁道机车车辆特殊的运行环境。
【IPC分类】H01B7/04, H01B13/02, H01B7/02, H01B7/28, H01B5/08, H01B7/18, H01B13/24, H01B13/14
【公开号】CN105679423
【申请号】CN201610129028
【发明人】蒋爱祥, 束海平
【申请人】江苏泰祥电线电缆有限公司
【公开日】2016年6月15日
【申请日】2016年3月7日