一种蓄电池自动包片并下槽的方法和装置制造方法
【专利摘要】本发明公开了一种蓄电池自动包片并下槽的方法和装置，该方法从极板的自动输送和供片到夹板纸的自动包片，极群自动成形、自动包膜、自动切纸和自动下槽全程实现plc自动控制，各工序承上启下同机完成；装置包括极板自动输送和供片区，极板下滑通道，夹板纸自动包片、极群自动成形、自动包膜、自动切纸和自动下槽的多功能区与电池盒自动输送区，所述各区自上而下设置于一机架内，整体随机架呈倾斜式布局，其倾斜角度可随机架旋转调节；极板和电池盒均借助自身下滑力输送，添加方便；极板自动供片，稳定可靠；夹板纸连续包片，质量有保证；设置有极板粉收集装置；本发明方法独特，装置的布局新颖，结构简单但功效倍增；主要应用于蓄电池生产领域。
【专利说明】一种蓄电池自动包片并下槽的方法和装置
【技术领域】
[0001]本发明属于蓄电池自动化生产设备领域，具体涉及一种蓄电池自动包片并下槽的方法和装置
技术背景
[0002]目前，在蓄电池生产领域，包片一直是一件让人头疼的事，人工包片污染重，速度慢，质量难以保证，背离行业发展趋势，而现有该行业的自动包片机设计思路雷同，整体都采用水平和垂直布局，基本采用步进电机自下而上来输送极板，通过负压吸盘来吸取极板进行包片，包片采取只包正极板而不包负极板的方法；其缺陷在于:机器布局分散，散落的极板粉难以收集；机器包片时极板无法随时添加；只包正极板而不包负极板的做法极易因夹板纸的一个微小穿孔而造成极板间短路；极板的表面是粗糙不平的，因而用负压吸盘无法保证其可靠吸取极板，易漏包；极群外层未包薄膜纸等等。由于存在诸多缺陷，所以现有的自动包片机基本无法在行业中得到认可和推广，用得较多的是一种北京国大联创销售的科帝809微电脑自动包片机，但其所谓的自动包片机实际上仅仅是将卷状夹板纸压出了方向相反的定长压痕而已，其他所有操作均需人工完成。当然，无论哪种包片方法，如今都无法将自动包片到极群自动下槽之间的工序紧密衔接起来同步完成，正因如此，所以如今该行业从包片完成到极群下槽还得经历如下众多环节:给极群包上薄膜纸一将极群装入周转盒中——将周转盒装入周转箱中——搬运——将周转盒从周转箱中取出——将极群从周转盒中取出——上夹模——铸焊——下槽；这是用铸焊机焊接的流程，而用人工焊接的流程除了中间环节一样众多外，而且更加吃力，因为它要靠人工一个极群一个极群的下槽；然而不管采取哪种流程，都有一个致命缺陷:极群流转过程长，人手触碰时间多，不仅费时费力，而且极易造成极群被污染和破坏，影响蓄电池的质量。其实蓄电池生产，从包片到焊接中间合理的工序流程应该是这样的:包片一极群下槽一焊接，而造成目前蓄电池生产行业工序流程颠倒的原因一是由于如今的蓄电池都是紧密装配的免维护型，一个极群中极板片数多，叠层厚，造成不仅包片难，未经焊接要在蓄电池中直接下出符合焊接要求的槽更难，但主要的原因还是由于该行业中缺少一种不但能自动包出符合行业要求的极群，而且能同步自动下出符合行业焊接要求的槽的方法和装置。
【发明内容】
[0003]为了克服上述缺陷，本发明提供了一种蓄电池自动包片并下槽的方法和装置。
[0004]本发明的目的是通过下述技术方案来实现的:该方法和装置采用PLC程序控制，设置有极板自动输送和供片区(1)，极板下滑通道(2)，夹板纸自动包片、极群自动成形、自动包膜、自动切纸和自动下槽的多功能区(以下简称多功能区)(3)与电池盒自动输送和定位区⑷；极板自动输送和供片区(1)，极板下滑通道(2)，多功能区(3)与电池盒自动输送和定位区(4)自上而下设置于一对机架(01)和(02)之间，整体随机架呈倾斜式布局，其倾斜角度(05)可以通过机架绕底座(03)上的轴(04)旋转调整；由双向调节杆(07)借助支座(08)和安装于机架(01)和(02)上的一对支撑板(06)来支撑整个装置。
[0005]在极板自动输送和供片区(I)中，至少包括一个负极板自动输送和供片区(11)与正极板自动输送和供片区(12);负极板自动输送和供片区(11)与正极板自动输送和供片区(12)中设置有负极板下滑板(103)、正极板下滑板(104)、下滑辅助板(105)、侧板(114)、(115)和(116)、供片气缸(106)、(107)、(108)和(109)、压片气缸(117)和(118)；所述的负极板下滑板(103)、正极板下滑板(104)和下滑辅助板(105)的宽度相等，等于极板顺利下滑所需的最小宽度，各自的一端分别通过一对螺丝(111)、(112)和(113)安装于机架(01)和(02)之间，其中负极板下滑板(103)和正极板下滑板(104)的下滑面上设置有一对平行的条形突起；所述的侧板(114)、(115)和(116)各有两块，分别对称安装于负极板下滑板(103)、正极板下滑板(104)和下滑辅助板(105)的两侧，其内侧面分别与机架(01)或(02)的内侧面相平；负极板(101)和正极板(102)分别平叠放置于所述的侧板
(114)和(115)、(115)和(116)内侧,分别通过负极板下滑板(103)和正极板下滑板(104)下滑输送至负极板自动供片机构和正极板自动供片机构，其下滑力大小可以分别通过负极板下滑板(103)和正极板下滑板(104)绕螺丝(111)和(112)旋转调节，同样的，下滑辅助板(105)可配合绕螺丝(113)作旋转调节；所述的负极板自动供片机构由压片气缸(117)和供片气缸(106)、(107)构成，正极板自动供片机构由压片气缸(118)和供片气缸(108)、
(109)构成,其中供片气缸选用单轴气缸,压片气缸选用双轴气缸,具体布局如下:)压片气缸(117)和供片气缸(106)、(107)顺负极板下滑方向依次安装于负极板自动输送和供片区
(11)的下方，机架(01)的外侧，供片气缸(106)和(107)分别在压片气缸(117)的两侧；压片气缸(118)和供片气缸(108)、(109)顺正极板下滑方向依次安装于正极板自动输送和供片区(12)的下方，机架(01)的外侧，供片气缸(108)和(109)分别在压片气缸(118)的两侧；所述的供片气缸(106)和(107)、(108)和(109)的气缸杆(125)和(126)、(127)和(128)在伸出时有在O?1.5°范围内以相同角度朝极板方向的微微上翅；所述的压片气缸(117)和(118)端部的长方条推块(119)和(120)靠极板一侧的施压面下沿沿极板首尾方向分别切割出一横断面呈直角三角形的条形突起(121)和(122)，其割去部分分别设置柔韧性施压块(123)和(124)，与之相对，在机架(02)的内侧面，将其受到极板横向挤压的区域铣去若干，然后在铣去的区域设置柔韧性的受压块(129)和(130)，上述设计的目的是确保压片气缸压片时受压的那些极板在柔韧性的区域内受到一个均匀的压力；在所述的极板自动供片机构中，压片气缸端部的施压块下沿到由供片气缸气缸杆的上沿构成的平面的垂直距离等于供出极板的厚度；以负极板自动输送和供片为例，极板的自动输送和供片是通过如下方法实现的:负极板(101)借助自身的下滑力通过负极板下滑板(103)向负极板自动供片机构输送极板；未供片时，压片气缸(117)收缩，供片气缸(106)和(107)的气缸杆(125)和(126)伸出并部分插入机架(02)内，阻止负极板(101)下滑；供片时，压片气缸(117)通过柔韧性施压块(123)将除了最底下需供出的极板以上的部分极板紧压于柔韧性受压块(129)上，使之及以上的全部极板无法下滑；接着供片气缸(106)和(107)的气缸杆(125)和(126)同时收缩,这样最底下未被压住的极板由于失去气缸杆的阻挡而供出；停止供片时，供片气缸(106)和(107)的气缸杆(125)和(126)同时复位，然后压片气缸
(117)复位，于是上面的负极板借助下滑力马上向下输送，但当其下滑一个供出极板厚度的距离后被供片气缸(106)和(107)的气缸杆(125)和(126)重新阻挡；通过如此循环，即可实现负极板的不断自动输送和自动供片；正极板的自动输送和自动供片与负极板的方法相同；供出的极板通过极板下滑通道(2)进入多功能区(3)的自动包片区(33)中；
[0006]所述的极板下滑通道(2)，在正极板自动供片机构和负极板自动供片机构的下方、自动包片区(33)上方的机架(01)和(02)的内侧，由该处机架(01)和(02)的内侧面、极板下滑条(201)的下滑面构成，其通道宽度等于极板顺利下滑所需的最小宽度；所述的极板下滑条(201)有两根，分别安装于机架(01)和(02)的内侧，其下滑终端(204)呈Z形；为收集供片时落下的极板粉，极板下滑通道(2)的下方设置有极板粉收集装置(203);为检测极板的供片情况，在靠近极板下滑通道(2)的终端上方安装有电容式接近开关(202)；
[0007]所述的多功能区(3)中，设置有安装板(30)、(31)和(32)、夹板纸走纸通道(332)和薄膜纸走纸通道(333)、断纸检测开关(339)、四支双轴气缸一推板气缸(303)、阻滞气缸(307)、抽板气缸(313)和下槽气缸(330)、一块推板(304)、挡板(306)、活动托板(312)、下槽压块(331)、下槽气缸后座板(337)、极群下槽导行块(311)和抽板气缸安装底座(314)、两根挡板定位条(315)、一个折纸机构和一个折膜机构、两个回转气缸——折纸气缸(321)和折膜气缸(328)、两个单轴气缸——穿纸气缸(305)和拦阻气缸(302)、两个单轴气缸——切纸气缸(309)、一个切纸气缸安装架(329)和一个切纸刀具(310)等；所述的安装板(30)安装于极板自动输送和供片区(I)的下方、机架(01)的一侧，所述的安装板
(31)与安装板(30)相对，安装于机架(01)的另一侧，两者的内侧面与机架(01)的内侧面相平；所述的安装板(32)与安装板(31)相对，安装于机架(02)的一侧，其内侧面与机架
(02)的内侧面相平；安装板(30)和(31)的内侧面与安装板(32)的内侧面相互平行且平面距离等于夹板纸宽度；所述的夹板纸走纸通道(332)和薄膜纸走纸通道(333)分别安装于安装板(30)的上部和下部；所述的断纸检测开关(339)安装于夹板纸走纸通道(332)的下方；所述的推板(304)安装于推板气缸(303)的端部，其顶部的横断面呈L形，有一横向缺口(308);推板气缸(303)通过底座安装于安装板(30)的中部；所述的挡板(306)由可相对滑动的动滑板(340)和静滑板(341)紧密镶嵌而成，通过静滑板(341)安装于阻滞气缸(307)的端部，动滑板(340)和静滑板(341)之间内置复位弹簧(342)，动滑板(340)的底部横断面呈Z形；所述的阻滞气缸(307)与推板气缸(303)相对，通过底座安装于安装板(31)的中部；所述的推板(304)的行程范围构成多功能区(3)的自动包片区(33)，推板
(304)推至行程终端与挡板(306)退至极限时两者的内侧构成极群成形区(34);所述的折纸机构由两片折纸臂(316)、一片折纸片(317)、一把毛刷(318)、一根折纸臂连杆(319)、旋转半轴(320)和轴承构成；两片折纸臂(316)靠近折纸端相对应的地方各开有一个折纸臂缺口(322)，其折纸端通过折纸片(317)连接，另一端通过折纸臂连杆(319)连接后构成一个矩形框，两片折纸臂的内侧距离等于极板下滑通道(2)的通道宽度；毛刷(318)安装于两折纸臂之间，毛刷尖指向折纸臂缺口(322);折纸臂连杆(319)的一端与其中一折纸臂的外侧齐平，另一端垂直偏心安装于旋转半轴(320)的轴面上；轴承安装于机架(01)内，旋转半轴(320)穿过轴承的内圆装配到折纸气缸(321)上；所述的折纸气缸(321)安装于机架
(01)的外侧；安装后所述的折纸机构的两片折纸臂的内侧面分别与机架(01)或(02)的内侧面在同一个平面上；所述的穿纸气缸(305)垂直安装于机架(02)的外侧，其中轴线与折纸机构旋转半轴(320)的中轴线在同一条直线上，该中轴线紧靠极板下滑条(201)的Z形终端(204)下方偏极群成形区(34) —侧，当推板(304)推至终端时，所述的穿纸气缸(305)的气缸杆(335)刚好能穿过推板顶端缺口(308);所述的拦阻气缸(302)垂直安装于机架
(02)的外侧，穿纸气缸(305)的下方；所述的折膜机构由一折膜片(325)、条形折臂(326)、旋转半轴(327)和轴承构成；折膜片(325)的横断面呈L形，垂直安装于条形折臂(326)的一端；条形折臂(326)的另一端横装于旋转半轴(327)的轴面上，其中一个条形平面与旋转半轴(327)的中心剖面在同一个平面上；轴承安装于机架(01)内，旋转半轴(327)穿过轴承的内圆装配到折膜气缸(328)上；所述的折膜气缸(328)安装于机架(01)的外侧，折纸气缸(321)的正下方；所述的切纸刀具(310)的横断面呈η形，刀刃呈锯齿状，垂直安装于切纸气缸(309)的端部；所述的切纸气缸(309)垂直安装于切纸气缸安装架(329)上；所述的切纸气缸安装架(329)垂直安装于机架(01)内侧，穿纸气缸(305)伸出的气缸杆(335)的斜上方靠极群成形区(34) —侧；当切纸气缸(309)的气缸杆伸出时，其端部的Π形切纸刀具(310)刚好覆压在穿纸气缸(305)伸出的气缸杆(335)上；所述的活动托板(312)呈L形，安装于抽板气缸(313)的端部，当抽板气缸(313)推出时，活动托板(312)处于极群成形区(34)的底部，覆盖住极群下槽口(336);所述的抽板气缸(313)安装于抽板气缸安装底座(314)上；所述的抽板气缸安装底座(314)侧向安装于安装板(31)的最下方，其横断面紧靠近极群下槽口(336) —侧呈m形，其余呈t形；所述的极群下槽导行块(311)安装于机架(01)和(02)之间、隔极群下槽口(336)与抽板气缸的安装底座(314)相对，其上表面与活动托板(312)的上表面相平，折膜机构旋转半轴(327)的中轴线在该平面内，其靠折膜机构一侧有一条形缺口，在复位状态下，折膜机构的条形折臂(326)在该条形缺口内，其靠极群下槽口(336)的侧面底部有O~I毫米的逐步翘起；所述的下槽压块(331)呈E形，安装于下槽气缸(330)的端部；所述的下槽气缸(330)安装于极群成形区(34)的上方，其两侧固定于支撑板(06)之间，尾部抵紧下槽气缸后座板(337);所述的多功能区(3)中，夹板纸自动包片、极群自动成形、自动包膜、自动切纸和自动下槽是通过如下方法实现的:一.夹板纸(300)经过夹板纸走纸通道(332)从导向口(323)进入自动包片区(33)中，薄膜纸(301)经过薄膜纸走纸通道(333)从导向杆(324)下面进入自动包片区(33)中，用切纸气缸(309)的切 纸刀具(310)将两者的端部紧压于穿纸气缸(305)伸出的气缸杆(335)上；二.折纸气缸(321)驱动折纸机构将夹板纸(300)折成V形，将薄膜纸(301)折成直角形?三.负极板(101)通过极板下滑通道(2)从极板下滑条(201)的Z形终端(204)和折纸臂连杆(319)之间进入由两片折纸臂(316)、夹板纸(300)和毛刷(318)构成的有限空间内，其底部落到折纸片(317)上；四.拦阻气缸(302)的气缸杆(334)伸出，穿过折纸臂缺口(322)插在折纸臂(316)和负极板(101)之间;五.折纸气缸(321)驱动折纸机构复位；六.拦阻气缸(302)复位，同时切纸气缸(309)和穿纸气缸(305)的气缸杆收缩，夹板纸(300)和薄膜纸(301)的端部得到释放，负极板(101)借助自身重力将夹板纸和薄膜纸的起始端压到挡板(306)上；七.推板气缸(303)通过推板(304)将V形夹板纸(300)、负极板(101)和薄膜纸(301)推向极群成形区(34)中，挡板(306)在推板(304)的压力下随阻滞气缸(307)的导行向极群成形区(34)退缩一片负极板包片厚度的距离，此过程是极群逐步自动成型的过程；八.穿纸气缸(305)复位，其气缸杆(335)通过推板(304)顶部的缺口(308)穿在夹板纸(300)的下面并部分插入折纸机构旋转半轴(320)的中心孔内；九.推板(304)复位，至此第一片极板负极板(101)的包片结束，并进入第二片极板正极板(102)包片的初始状态；从第二片极板开始、直至除了最后一片极板外的所有极板的包片方法都是这样的:一.折纸气缸(321)驱动折纸机构将夹板纸(300)折成V形；二.极板通过极板下滑通道(2)从极板下滑条(201)的Z形终端(204)和折纸臂连杆(319)之间进入由两片折纸臂(316)、夹板纸(300)和毛刷(318)构成的有限空间内，其底部落到折纸片(317)上；三.拦阻气缸(302)的气缸杆(334)伸出，穿过折纸臂缺口(322)插在折纸臂(316)和极板之间；四.折纸气缸(321)驱动折纸机构复位；五.拦阻气缸(302)复位，穿纸气缸
(305)的气缸杆(335)收缩；六.推板气缸(303)通过推板(304)将V形夹板纸(300)和极板推向极群成形区(34)中，挡板(306)在推板(304)的压力下继续后退一片极板包片厚度的距离，极群进一步自动成形；七.穿纸气缸(305)复位，其气缸杆(335)通过推板(304)顶部的缺口(308)穿在夹板纸(300)的下面并部分插入折纸机构旋转半轴(320)的中心孔内；八.推板(304)复位，又一片极板包片结束；极群最后一片极板的包片方法是这样的:一.折纸气缸(321)驱动折纸机构将夹板纸(300)折成V形；二.极板通过极板下滑通道
(2)从极板下滑条(201)的Z形终端(204)和折纸臂连杆(319)之间进入由两片折纸臂(316)、夹板纸(300)和毛刷(318)构成的有限空间内，其底部落到折纸片(317)上；三.拦阻气缸(302)的气缸杆(334)伸出，穿过折纸臂缺口(322)插在折纸臂(316)和极板之间；四.折纸气缸(321)驱动折纸机构复位?’五.拦阻气缸(302)复位，穿纸气缸(305)的气缸杆(335)收缩；六.折膜气缸(328)驱动折膜机构将薄膜纸(301)和夹板纸(300)折向极群成形区(34);七.穿纸气缸(305)复位，其气缸杆(335)通过L形折膜片(325)下方穿在薄膜纸(301)和夹板纸(300)的下面并部分插入折纸机构旋转半轴(320)的中心孔内；
八.折膜气缸(328)驱动折膜机构复位；九.推板气缸(303)通过推板(304)将Λ形薄膜纸(301)、夹板纸(300 )和极板推向极群成形区(34)中，薄膜纸(301)被绷紧，此时挡板(306)由于被挡板定位条(315)阻挡而退缩至极限，极群自动成形完成；接下来是自动切纸:切纸气缸(309)复位，通过切纸刀具(310)将极群(338)尾端的夹板纸和薄膜纸切断，同时压住其中留用的一端；然后是极群的自动下槽过程:首先抽板气缸(313)抽去极群(338)下面的活动托板(312);接着下槽气缸(330)通过下槽压块(331)在推板(304)、极群下槽导行块(311)和挡板(306)的动滑块(340)的导行下将极群(338)压入电池盒待下槽的空腔中；至此，蓄电池的一个极群从极板自动输送和供片到极群自动下槽全部完成；接着，上述所有装置均复位至初始状态，多功能区(3)进入蓄电池下一个极群的自动工作过程；
[0008]所述的电池盒自动输送和定位区(4)中，设置有电池盒的下滑板(401)、下滑终端的阻挡板(402)、后侧板(403)和(404)、产品侧向输出的导行底板(405)、控制空电池盒输送的控制气缸(406)、光电开关(407)、用于电池盒下槽定位的定位气缸组(409)和定位气缸的安装支架(408);下滑板(401)安装于电池盒自动输送和定位区(4)的最下方、机架
(01)和(02)之间；后侧板(403)和(404)分别安装于机架(01)的两侧，其内侧面均与机架(01)的内侧面相平，底部与下滑板(401)相连接；阻挡板(402)安装于电池盒的下滑终端，与后侧板(404)、下滑板(401)和导行底板(405)相垂直安装；导行底板(405)与阻挡板
(402)、下滑板(401)的下滑终端相垂直安装，其上表面与下滑板(401)的上表面相平；控制气缸(406)垂直安装于机架(01)的外侧；光电开关(407)垂直安装于极群下槽口(336)的下方，机架(01)的一侧；定位气缸组(409)垂直安装于安装支架(408)上；安装支架(408)安装于后侧板(404)的外侧；为减小下滑阻力，下滑板(401)的下滑面设置有平行的条形凸起；定位气缸组(409)的气缸个数等同于一个电池盒的下槽次数；在所述的电池盒自动输送和定位区(4)中，电池盒是通过如下方法自动输送和定位的:电池盒(400)借助自身下滑力通过下滑板(401)下滑至下槽位置时，定位气缸组(409)首个气缸的气缸杆阻止其继续下滑；当电池盒(400)的第一个空腔下槽后，定位气缸组(409)首个气缸的气缸杆收缩，电池盒(400)重新下滑，但当其第二个空腔处于下槽位置时、其被定位气缸组(409)的第二个气缸的气缸杆重新阻挡；如此直至电池盒(400)的最后一个空腔处于下槽位置时，控制气缸(406)的气缸杆伸出，阻止上面的电池盒继续下滑；当电池盒(400)的空腔全部下槽完毕后，定位气缸组(409)的最后一个气缸的气缸杆收缩，电池盒(400)—即产品下滑至终端被阻挡板(402)阻挡；接着定位气缸组(409)的气缸杆全部复位,产品就被横向推出至导行底板(405)上；此时，控制气缸(406)复位，上面的电池盒下滑至下槽位置时被定位气缸组(409)的第一个气缸的气缸杆阻挡；如此循环，电池盒便被不断自动输送、定位并下槽。
[0009]采用本发明方案后，能产生如下有益效果:一.极板和电池盒均利用自身下滑力输送，自动快捷，添加方便；二.自动供片机构结构简单，供片可靠；三.自动包片连续稳定、质量有保证；四.从包片到下槽，各工序紧密衔接，无中间环节；五.最大限度的减少了工人接触铅极板的时间；六.极板粉收集方便，设置有极板粉收集装置；七.采用倾斜式布局设置，充分利用极板和电池盒的下滑力来自我输送，使整个装置显得简约但功效倍增。
【专利附图】
【附图说明】
[0010]图1为本发明方法的一种装置的正立面图；
[0011]图2为图1的A-A视图；
[0012]图3为该装置的后视图；
[0013]图4为图2的A-A剖面图；
[0014]图5分别为压片气缸117和118的长方条推块(119)和(120)的结构示意图；
[0015]图6为正极板自动供片机构在图2中B-B断面机架内部的透视效果图；
[0016]图7为负极板自动供片机构在图2中C-C断面机架内部的透视效果图；
[0017]图8为折纸机构的结构示意图；
[0018]图9为折膜机构的结构示意图；
[0019]图10?图24为图4中虚线框定区域从夹板纸自动包片至极群自动下槽的动作过程不意图；
[0020]图25为挡板306的结构示意图；
[0021]附图标记说明:
[0022]1.极板自动输送和供片区；2.极板下滑通道；3.夹板纸自动包片，极群自动成形、自动包膜、自动切纸和自动下槽多功能区(简称多功能区)；4.电池盒自动输送和定位区；
01.后机架；02.前机架；03.底座；04.轴；05.倾斜角度；06.支撑板；07.双向调节杆；
08.支座；
[0023]11.负极板自动输送和供片区；12.正极板自动输送和供片区；101.负极板；102.正极板；103.负极板下滑板；104正极板下滑板；105.下滑辅助板；106、107、108和109.供片气缸；111、112和113.装配螺丝；114、115和116.侧板；117和118.压片气缸；119和120.长方条推块；121和122.刚性条形突起；123和124.柔韧性施压块；125和126.供片气缸106和107的气缸杆；127和128.供片气缸108和109的气缸杆；129和130.柔韧性受压块；
[0024]201.极板下滑条；202.电容式接近开关；203.极板粉收集装置；204.极板下滑条的Z形终端；
[0025]30,31和32.安装板；33.自动包片区；34.极群成形区；300.夹板纸；301.薄膜纸；302.拦阻气缸；303.推板气缸；304.推板；305.穿纸气缸；306.挡板；307.阻滞气缸；308.推板顶端缺口 ；309.切纸气缸；310.切纸刀具；311.极群下槽导行块；312.活动托板；313.抽板气缸；314.抽板气缸安装底座；315.挡板定位条；316.折纸臂；317.折纸片；318.毛刷；319.折纸臂连杆；320.折纸机构旋转半轴；321.折纸气缸；322.折纸臂缺口 ；323.导向口 ；324.导向杆；325.折膜片；326.条形折臂；327.折膜机构旋转半轴；328.折膜气缸；329.切纸气缸安装架；330.下槽气缸；331.下槽压块；332.夹板纸走纸通道；333.薄膜纸走纸通道；334.拦阻气缸的气缸杆；335.穿纸气缸的气缸杆；336.极群下槽口；337.后座板；338.极群；339.断纸检测开关；340.动滑板；341.静滑板；342.复位弹簧；
[0026]400.电池盒；401.下滑板；402.阻挡板;403和404.后侧板；405.导行底板；406.控制气缸；407.光电开关；408.安装支架；409.定位气缸组。
【具体实施方式】
[0027]下面结合附图对本发明的实施方式作进一步的说明:根据附图1、附图3和附图4所示，该方法和装置设置有极板自动输送和供片区(1)，极板下滑通道(2)，夹板纸自动包片，极群自动成形、自动包膜、自动切纸和自动下槽的多功能区(简称多功能区)(3)与电池盒自动输送和定位区(4);极板自动输送和供片区(I)，极板下滑通道(2)，多功能区(3)和电池盒自动输送和定位区(4)自上而下设置于机架(01)和(02)之间，整体随机架呈倾斜式布局，其倾斜角度(05)可随机架绕底座(03)上的轴(04)旋转调整；由双向调节杆(07)借助支座(08)和安装于机架(01)和(02)上的一对侧板(06)来支撑整个装置；现在，首先调整(05)的倾斜角度，使该角度满足当折纸机构折纸时极板能快速通过极板下滑通道(2)进入由两片折纸臂(316)、毛刷(318)和夹板纸(300)构成的有限空间内，
[0028]其底部落到折纸片(317)上而不变形的要求；然后按包片要求将负极板(101)平叠放置于侧板(114)和(115)之间，将正极板(102)平叠放置于侧板(115)和(116)之间，通过下滑板(103)和(104)绕螺丝(111)和(112)的旋转调整好负极板(101)和正极板
(102)的最佳下滑状态；接着如图10所示，将夹板纸(300)通过夹板纸走纸通道(332)的导向口(323)引入自动包片区(33)中，同时将薄膜纸(301)通过薄膜纸走纸通道(333)的导向杆(324)下面也引入自动包片区(33)中，然后通过切纸气缸(309)用切纸刀具(310)将夹板纸和薄膜纸的引入端紧压于穿纸气缸(305)伸出的气缸杆(335)上；最后将电池盒(400)放置于下滑板(401)上，电池盒(400)下滑至下槽位置被定位气缸组(409)的第一个气缸的气缸杆挡住；至此工作的所需材料已配置到位，可以按本发明的方法和装置实施具体步骤了:一.如附图11所示，折纸气缸(321)驱动折纸机构将夹板纸(300)折成V形、将薄膜纸(301)折成直角形；二.压片气缸(117)将除最底下一块极板以上的部分极板压紧；三.供片气缸(106)和(107)的气缸杆(125)和(126)同时收缩，供出所需负极板
(101);四.如附图12所示，负极板(101)从极板下滑条(201)的Z形终端(204)和折纸臂连杆(319)之间进入由两片折纸臂(316)、毛刷(318)和夹板纸(300)构成的有限空间内，其底部落到折纸片(317)上；五.如附图13所示，拦阻气缸(302)的气缸杆(334)伸出，通过折纸臂缺口(322)插在折纸臂(316)和负极板(101)之间；六.如附图14所示，折纸气缸(321)驱动折纸机构复位；七.如附图15所示，拦阻气缸(302)的气缸杆(334)复位，切纸气缸(309)携切纸刀具(310)收缩，同时穿纸气缸(305)的气缸杆(335)收缩，夹板纸和薄膜纸的起始端得到释放，负极板借助自身重力将夹板纸和薄膜纸的起始端压倒在挡板
(306)上；八.如附图16所示，推板气缸(303)通过推板(304)将V形夹板纸、极板和薄膜纸推向极群成形区(34)，同时，挡板(306)在推板的压力下顺着阻滞气缸(307)的气缸杆退缩一个极板包片厚度的距离，此过程是极群自动成形的过程；九.如附图17所示，穿纸气缸
(305)复位，其气缸杆(335)通过推板(304)顶端的缺口(308)穿在夹板纸(300)的下面并部分插入折纸机构旋转半轴(320)的中心孔内；十.如附图18所示，推板气缸(303)和推板(304)复位，至此第一片极板负极板(101)的包片结束；期间，供片气缸(106)、(107)和压片气缸(117)已先后复位，装置自动进入极群第二片极板正极板(102)的包片过程，其包片过程与第一片负极板(101)的包片过程类似，简述如下:一.折纸气缸(321)驱动折纸机构折纸；二.压片气缸(118)压片；三.供片气缸(108)和(109)供出所需正极板
(102);四.正极板(102)进入由两片折纸臂(316)、毛刷(318)和夹板纸(300)构成的有限空间内，其底部落到折纸片(317)上；五.拦阻气缸(302)的气缸杆(334)伸出，插在折纸臂(316)和正极板(102)之间；六.折纸机构复位；七.拦阻气缸(302)复位，穿纸气缸
(305)的气缸杆(335)收缩；八.推板气缸(303)通过推板(304)将V形夹板纸(300)和正极板(102)推向极群成形区(34)，挡板(306)在推板压力下退缩一个正极板包片厚度的距离，极群进一步成形；九.穿纸气缸(305)复位；十.推板气缸(303)复位，至此第二片极板正极板的包片结束，期间，供片气缸(108)、(109)和压片气缸(118)已先后复位；如此循环直至包最后一片极板 ；最后一片极板的包片过程类似于前述的包片过程，简述如下:一.折纸气缸驱动折纸机构折纸；二.压片气缸压片；三.供片气缸供片；四.极板进入由两片折纸臂、毛刷和夹板纸构成的有限空间内，其底部落到折纸片上?’五.拦阻气缸的气缸杆伸出；六.折纸机构复位；七.拦阻气缸复位，穿纸气缸的气缸杆收缩；八.如附图19所示，折膜气缸(328)驱动折膜机构将薄膜纸(301)和夹板纸(300)折向极群成形区(34)，自动包膜完成；九.如附图20所示，穿纸气缸(305)复位，其气缸杆(335)从L形折膜片(325)的下方穿在夹板纸(300)和薄膜纸(301)的下面并部分插入折纸机构旋转半轴(320)的中心孔内；十.如附图21所示，折膜气缸(328)驱动折膜机构复位；十一.如附图22所示，推板气缸(303)通过推板(304)将Λ形薄膜纸(301)、夹板纸(300)和极板推向极群成形区
(34)中，此时，薄膜纸(301)被绷紧，挡板(306)由于被挡板定位条(315)阻挡而退缩至极限，极群自动成形完成；接下来是自动切纸，如附图23所示:切纸气缸(309)复位，通过切纸刀具(310)将极群(338)尾端的夹板纸和薄膜纸切断，同时压住接着包片需用的一端；然后是极群的自动下槽过程，如附图24所示:抽板气缸(313)抽去极群(338)下面的活动托板(312);下槽气缸(330)通过下槽压块(331)在推板(304)、极群下槽导行块(311)和挡板(306)的动滑板(340)的导行下将极群(338)压入电池盒(400)待下槽的空腔中；至此，蓄电池的一个极群从极板自动输送和供片到极群自动下槽的全部过程结束；极板自动输送和供片区(I)与多功能区(3)中的所有气缸均复位至初始状态，然后进入下一个极群的自动成工作过程；而在电池盒自动输送和定位区(4)中，此时定位气缸组(409)的第一个气缸的气缸杆收缩，电池盒(400)继续下滑，但当其第二个空腔处于下槽位置时，其被定位气缸组的第二个气缸的气缸杆重新阻挡；如此直至电池盒(400)的最后一个空腔处于下槽位置时，控制气缸(406)的气缸杆伸出，阻止其上面的电池盒继续下滑；当电池盒(400)的空腔全部下槽完毕后，定位气缸组(409)的最后一个气缸的气缸杆收缩，电池盒(400)——即产品下滑至终端被阻挡板(402)阻挡；接着定位气缸组(409)的气缸杆全部复位，产品被横向推出至导行底板(405)上；此时，控制气缸(406)复位，上面的电池盒下滑至下槽位置被定位气缸组(409)的第一个气缸的气缸杆阻挡；如此不断循环，电池盒便被不断自动输送、定位并下槽。在整个装置中，设置有夹板纸断纸检测开关(339)、电容式接近开关(202)和光电开关(407)，分别用于检测工作中夹板纸、极板和电池盒的供给状况。上面所述的装置适用于单个极群盒或极群腔呈串联形设置的电池盒(如17AH和20AH的助动车电池盒)，但本发明所揭示的方法不受此限，因为在此方法指导下，上面所述的装置可以针对极群腔既有串联设置又有并联设置的电池盒(如12AH和14AH的助动车电池盒)进行横向扩展设计，所以该装置的实施例并不限定本发明的保护范围，相关领域的技术人员可以据此作出各种变形设计，但只要不脱离本发明的精神，均应属于本发明所主张的权利要求范围内。
【权利要求】
1.一种蓄电池自动包片并下槽的方法，其特征在于:该方法采用PLC程序控制，设置有极板自动输送和供片区，极板下滑通道，夹板纸自动包片、极群自动成形、自动包膜、自动切纸和自动下槽的多功能区(以下简称多功能区)与电池盒自动输送和定位区；所述的极板自动输送和供片区，极板下滑通道，多功能区与电池盒自动输送和定位区自上而下设置于一机架内，整体随机架呈倾斜式布局，其倾斜角度可随机架绕底座上的轴旋转调整；该方法通过极板自动输送和供片区输送并供出包片所需的极板；通过极板下滑通道将极板输送进多功能区的自动包片区中；在多功能区中，通过各装置的协调工作，先用夹板纸对极板进行连续不断的包片直至极群成形，然后给极群包上薄膜纸并将极群尾部的夹板纸和薄膜纸切断同时压住有用的一端，最后将极群压入电池盒中；电池盒通过电池盒自动输送和定位区自动补充；
2.根据权利要求1所述的一种蓄电池自动包片并下槽的方法，其特征在于:在所述的极板自动输送和供片区中，极板的自动输送和供片是通过如下方法实现的:极板借助自身的下滑力通过极板下滑板向自动供片机构输送极板；未供片时，压片气缸收缩，供片气缸的气缸杆伸出并部分插入对面机架内，阻止极板下滑；供片时，压片气缸将除了最底下需供出的极板以上的部分极板压住；接着供片气缸的气缸杆同时收缩，这样最底下未被压住的极板就由于失去依托而供出，而其上面的极板却由于受压而无法下滑；停止供片时，供片气缸的气缸杆复位，然后压片气缸跟着 复位，于是上面的极板就重新开始下滑输送，但当其下滑一个供出极板厚度的距离后被供片气缸的气缸杆重新阻挡；通过如此循环，在极板的自动输送和供片区中极板便被不断地自动输送和自动供出；供出的极板通过极板下滑通道进入多功能区的自动包片区中；
3.根据权利要求1所述的一种蓄电池自动包片并下槽的方法，其特征在于:在所述的多功能区中，夹板纸自动包片，极群自动成形、自动包膜、自动切纸和自动下槽是通过如下方法实现的:一.夹板纸和薄膜纸分别从夹板纸走纸通道和薄膜纸走纸通道进入多功能区的自动包片区中，用切纸气缸的切纸刀具将两者的端部紧压于穿纸气缸伸出的气缸杆上；二.折纸气缸驱动折纸机构将夹板纸折成V形，将薄膜纸折成直角形；三.极板通过极板下滑通道从极板下滑条的Z形终端和折纸臂连杆之间进入由两片折纸臂、毛刷和夹板纸构成的有限空间内，其底部落到折纸片上；四.拦阻气缸的气缸杆伸出，穿过折纸臂缺口插在折纸臂和极板之间；五.折纸气缸驱动折纸机构复位；六.拦阻气缸复位，同时切纸气缸和穿纸气缸的气缸杆收缩，夹板纸和薄膜纸的端部得到释放，极板借助自身重力将夹板纸和薄膜纸的起始端压倒在挡板上；七.推板气缸通过推板将V形夹板纸、极板和薄膜纸推向极群成形区，挡板在推板的压力下随阻滞气缸的导行向极群成形区退缩一片极板包片厚度的距离，此过程是极群逐步自动成型的过程；八.穿纸气缸复位，其气缸杆通过推板顶端缺口穿在夹板纸的下面并部分插入折纸机构旋转半轴的中心孔内；九.推板气缸复位；至此极群的第一片极板包片结束，进入第二片极板包片的初始状态；从第二片极板开始直至除了最后一片极板外的所有包片方法均是这样的:一.折纸气缸驱动折纸机构将夹板纸折成V形；二.极板通过极板下滑通道从极板下滑条的Z形终端和折纸臂连杆之间进入由两片折纸臂、毛刷和夹板纸构成的有限空间内，其底部落到折纸片上?三.拦阻气缸的气缸杆伸出，通过折纸臂缺口插在折纸臂和极板之间；四.折纸气缸驱动折纸机构复位?’五.拦阻气缸复位，穿纸气缸的气缸杆收缩；六.推板气缸通过推板将V形夹板纸和极板推向极群成形区中，挡板在推板的压力下继续后退一片极板包片厚度的距离，极群进一步自动成型；七.穿纸气缸复位，其气缸杆通过推板顶端缺口穿在夹板纸的下面并部分插入折纸机构旋转半轴的中心孔内；八.推板气缸复位，又一片极板包片结束；极群最后一片极板的包片方法是这样的:一.折纸气缸驱动折纸机构将夹板纸折成V形；二.极板通过极板下滑通道从极板下滑条的Z形终端和折纸臂连杆之间进入由两片折纸臂、毛刷和夹板纸构成的有限空间内，其底部落到折纸片上?三.拦阻气缸的气缸杆伸出，通过折纸臂缺口插在折纸臂和极板之间；四.折纸气缸驱动折纸机构复位?’五.拦阻气缸复位，穿纸气缸的气缸杆收缩；六.折膜气缸驱动折膜机构将夹板纸和薄膜纸折向极群成形区，自动包膜完成；七.穿纸气缸复位，其气缸杆通过L形折膜片下方穿在薄膜纸和夹板纸的下面并部分插入折纸机构旋转半轴的中心孔内；八.折膜气缸驱动折膜机构复位；九.推板气缸通过推板将Λ形薄膜纸、夹板纸和极板推向极群成形区中，薄膜纸被绷紧，此时挡板由于被挡板定位条阻挡而退缩至极限，极群自动成形完成；接下来是自动切纸:切纸气缸复位，在通过切纸刀具将极群尾端的夹板纸和薄膜纸切断的同时压住其中留用的一端；然后是极群的自动下槽过程:首先抽板气缸抽去极群下面的活动托板；然后下槽气缸通过下槽压块在推板、极群下槽导行块和挡板的动滑板的导行下将极群压入电池盒处于下槽位置的空腔中；至此，蓄电池的一个极群从极板的自动输送到极群的自动下槽全部完成；接着进入下一个极群的自动包片和下槽过程；
4.根据权利要求1所述的一种蓄电池自动包片并下槽的方法，其特征在于:下槽用的电池盒通过所述的电池盒自动输送和定位区自动输送定位，其输送和定位的方法如下:电池盒利用自身下滑力通过下滑板下滑至下槽位置时被定位气缸组的第一个气缸的气缸杆阻挡；当电池盒的第一个空腔下槽后，定位气缸组的第一个气缸的气缸杆收缩，电池盒重新下滑，但当其第二个空腔处于下槽位置时，其被定位气缸组的第二个气缸的气缸杆重新阻挡；如此直至电池盒的最后一个空腔处于下槽位置时，控制气缸的气缸杆伸出，阻止该电池盒上面的电池盒继续下滑；当该电池盒下槽全部完成后，定位气缸组的最后一个气缸的气缸杆收缩，该电池盒(即产品)下滑至终端被阻挡板阻挡；接着定位气缸组的气缸杆全部复位，产品被横向推出至导行底板上；此时，控制气缸复位，上面的电池盒下滑至下槽位置时被定位气缸组的第一个气缸的气缸杆阻挡；如此循环，电池盒便被不断自动输送、定位和下槽；综合上述方法，就构成了一种蓄电池自动包片并下槽的方法；
5.根据权利要求1所述的方法设计的一种蓄电池自动包片并下槽的装置，其特征在于:该装置包括极板自动输送和供片区(1)，极板下滑通道(2)，夹板纸自动包片，极群自动成形、自动包膜、自动切纸和自动下槽的多功能区(以下简称多功能区)(3)以及电池盒自动输送定位区(4);所述的极板自动输送和供片区(I)、极板下滑通道(2)、多功能区(3)和电池盒自动输送定位区(4)自上而下布置于机架(Ol)和(02)之间；整体随机架呈倾斜式布局，其倾斜角度(05)可通过机架绕底座(03)上的轴(04)旋转调整；由双向调节杆(07)借助支座(08)和安装于机架(01)和(02)上的一对侧板(06)来支撑整个装置；
6.根据权利要求5所述的一种蓄电池自动包片并下槽的装置，其特征在于:在所述的极板自动输送和供片区(I)中，至少包括一个负极板自动输送和供片区(11)和一个正极板自动输送和供片区(12);负极板自动输送和供片区(11)与正极板自动输送和供片区(12)包括有负极板下滑板(103)、正极板下滑板(104)、下滑辅助板(105)、侧板(114)、(115)和(116)、 供片气缸(106)、(107)、(108)和(109)、压片气缸(117)和(118);所述的负极板下滑板(103)、正极板下滑板(104)和下滑辅助板(105)的宽度相等，等于极板顺利下滑所需的最小宽度，各自的一端分别通过一对螺丝(111)、(112)和(113)安装于机架(01)和(02)之间，其中负极板下滑板(103)和正极板下滑板(104)的下滑面上设置有一对平行的条形突起；所述的侧板(114)、(115)和(116)各有两块，分别对称安装于负极板下滑板(103)、正极板下滑板(104)和下滑辅助板(105)的两侧，其内侧面分别与机架(01)或(02)的内侧面相平；负极板(101)和正极板(102)平叠放置于所述的侧板(114)和(115)、(115)和(116)内侧，分别通过负极板下滑板(103)和正极板下滑板(104)下滑输送至负极板自动供片机构和正极板自动供片机构，其下滑力大小可以分别通过下滑板(103)和(104)绕螺丝(111)和(112)旋转调节，同样的，下滑辅助板(105)可配合绕螺丝(113)作旋转调节；所述的负极板自动供片机构由压片气缸(117)和供片气缸(106)、(107)构成，所述的正极板自动供片机构由压片气缸(118)和供片气缸(108)、(109)构成，其中供片气缸选用单轴气缸，压片气缸选用双轴气缸，具体布局如下:压片气缸(117)和供片气缸(106)、(107)顺负极板下滑方向依次安装于负极板自动输送和供片区(11)的下方，机架(01)的外侧，供片气缸(106)和(107)分别在压片气缸(117)的两侧；压片气缸(118)和供片气缸(108)、(109)顺正极板的下滑方向依次安装于正极板自动输送和供片区(12)的下方，机架(01)的外侧，供片气缸(108)和(109)分别在压片气缸(118)的两侧；所述的供片气缸(106)和(107)、(108)和(109)的气缸杆(125)和(126)、(127)和(128)在伸出时有在O~1.5。范围内以相同角度朝极板方向的上翘；所述的压片气缸(117)和(118)端部的长方条推块(119)和(120)靠极板一侧设置有柔韧性的施压块(123)和(124)，施压块(123)和(124)下沿沿极板的首尾方向分别有一横断面呈直角三角形的隐秘条形突起(121)和(122)，与之相对的机架(02)的内侧面对应设置有柔韧性受压块(129)和(130);在所述的极板自动供片机构中，压片气缸端部的施压块下沿到由供片气缸气缸杆的上沿构成的平面的垂直距离等于供出极板的厚度；
7.根据权利要求5所述的一种蓄电池自动包片并下槽的装置，其特征在于:所述的极板下滑通道(2)在正极板自动供片机构和负极板自动供片机构的下方，自动包片区(33)上方的机架(01)和(02)内侧，由该处机架(01)和(02)的内侧面与极板下滑条(201)的下滑面构成，其通道宽度等于极板顺利下滑所需的最小宽度；所述的极板下滑条(201)有两根，分别安装于机架(01)和(02)的内侧，其下滑终端(204)呈Z形；
8.根据权利要求5所述的一种蓄电池自动包片并下槽的装置，其特征在于:所述的多功能区(3)中，包括安装板(30)、(31)和(32)、夹板纸走纸通道(332)和薄膜纸走纸通道(333)、四支双轴气缸——推板气缸(303)、阻滞气缸(307)、抽板气缸(313)和下槽气缸(330)、一块推板(304)、挡板(306)、活动托板(312)、下槽压块(331)、下槽气缸后座板(337)、极群下槽导行块(311)和抽板气缸安装底座(314)、两根挡板定位条(315)、一个折纸机构和一个折膜机构、两个回转气缸——折纸气缸(321)和折膜气缸(328)、两个单轴气缸——穿纸气缸(305)和拦阻气缸(302)、两个单轴气缸——切纸气缸(309)、一个切纸气缸安装架(329)和一个切纸刀具(310)等；所述的安装板(30)安装于极板自动输送和供片区(I)的下方，机架(01)的一侧，所述的安装板(31)与安装板(30)相对，安装于机架(01)的另一侧，两者的内侧面与机架(01)的内侧面相平；所述的安装板(32)与安装板(31)相对，安装于机架(02)的一侧，其内侧面与机架(02)的内侧面相平；安装板(30)和(31)的内侧面与安装板(32)的内侧面相互平行且平面距离等于夹板纸宽度；所述的夹板纸走纸通道(332)和薄膜纸走纸通道(333)分别安装于安装板(30)的上部和下部；所述的推板(304)安装于推板气缸(303)的端部，其顶部的横断面呈L形，有一横向缺口(308);推板气缸(303)通过底座安装于安装板(30)的中部；所述的挡板(306)由可相对滑动的动滑板(340)和静滑板(341)紧密镶嵌而成，通过静滑板(341)安装于折纸气缸(307)的端部，动滑板(340)和静滑板(341)之间内置复位弹簧(342)，动滑板(340)底部的横断面呈Z形；所述的阻滞气缸(307)与推板气缸(303)相对，通过底座安装于安装板(31)的中部；所述的推板(304)的行程范围构成多功能区(3)的自动包片区(33)，推板(304)推至行程终端与挡板(306)退至极限时两者的内侧构成极群成形区(34);所述的折纸机构由两片折纸臂(316)、一片折纸片(317)、一把毛刷(318)、一根折纸臂连杆(319)、旋转半轴(320)和轴承构成；两片折纸臂(316)靠近折纸端相对应的地方各开有一个折纸臂缺口(322)，其折纸端通过折纸片(317)连接，另一端通过折纸臂连杆(319)连接后构成一个矩形框，两片折纸臂的内侧距离等于极板下滑通道(2)的通道宽度；毛刷(318)安装于两折纸臂之间，毛刷尖指向折纸臂缺口(322);折纸臂连杆(319)的一端与其中一折纸臂的外侧齐平，另一端垂直偏心安装于旋转半轴(320)的轴面上；轴承安装于机架(01)内，旋转半轴(320)穿过轴承的内圆装配到折纸气缸(321)上；所述的折纸气缸(321)安装于机架(01)外侧；安装后，所述的折纸机构的两片折纸臂的内侧面分别与机架(01)或(02)的内侧面在同一个平面上；所述的穿纸气缸(305)垂直安装于机架(02)的外侧，其中轴线与折纸机构旋转半轴(320)的中轴线在同一条直线上，该中轴线紧靠极板下滑条(201)的Z形终端(204)下方偏极群成形区(34) —侧，当推板(304)推至行程终端时，所述的穿纸气缸(305)的气缸杆(335)刚好能穿过推板顶端缺口(308);所述的拦阻气缸(302)垂直安装于机架(02)的外侧，穿纸气缸(305)的下方；所述的折膜机构由一折膜片(325)、条形折臂(326)、旋转半轴(327)和轴承构成；折膜片(325)的横断面呈L形，垂直安装于条形折臂(326)的一端；条形折臂(326)的另一端横装于旋 转半轴(327)的轴面上，其中一个条形平面与旋转半轴(327)的中心剖面在同一个平面上；轴承安装于机架(01)内，旋转半轴(327)穿过轴承的内圆装配到折膜气缸(328)上；所述的折膜气缸(328)安装于机架(01)外侧，折纸气缸(321)的正下方；所述的切纸刀具(310)的横断面呈Π形，刀刃呈锯齿状，垂直安装于切纸气缸(309)的端部；所述的切纸气缸(309)垂直安装于切纸气缸安装架(329)上；所述的切纸气缸安装架(329)垂直安装于机架(01)内侧，穿纸气缸(305)伸出的气缸杆(335)的斜上方靠极群成形区(34) —侧；当切纸气缸(309)的气缸杆伸出时，其端部的切纸刀具(310)刚好覆压在穿纸气缸(305)伸出的气缸杆(335)上；所述的活动托板(312)呈L形，安装于抽板气缸(313)的端部，当抽板气缸(313)推出时，活动托板(312)处于极群成形区(34)的底部，覆盖住极群下槽口(336);所述的抽板气缸(313)安装于抽板气缸安装底座(314)上；所述的抽板气缸安装底座(314)侧向安装于安装板(31)的最下方，其横断面紧靠近下槽口(336)一侧呈Hi形，其余为π形；所述的极群下槽导行块(311)安装于机架(01)和(02)之间，隔极群下槽口(336)与抽板气缸安装底座(314)相对，其上表面与活动托板(312)的上表面相平，折膜机构旋转半轴(327)的中轴线在该平面内，其靠折膜机构一侧有一条形缺口，在复位状态下，折膜机构的条形折臂(326)在该条形缺口内，其靠极群下槽口(336)的侧面底部有O~I毫米内的逐步翘起；所述的下槽压块(331)呈E形，安装于下槽气缸(330)的端部；所述的下槽气缸(330)安装于极群成形区(34)的上方，其两侧固定于支撑板(06)之间，尾部抵紧下槽气缸后座板(337)；
9.根据权利要求5所述的一种蓄电池自动包片并下槽的装置，其特征在于:所述的电池盒自动输送和定位区⑷包括下滑板(401)、阻挡板(402)、后侧板(403)和(404)、导行底板(405)、控制气缸(406)安装支架(408)、定位气缸组(409);所述的下滑板(401)安装于电池盒自动输送和定位区(4)的最下方，机架(01)和(02)内侧；所述的后侧板(403)和(404)分别安装于机架(01)的两侧，其内侧面与机架(01)的内侧面相平，底部与下滑板(401)相连接；所述的阻挡板(402)安装于电池盒的下滑终端，与后侧板(404)、下滑板(401)和导行底板(405)相垂直安装；所述的导行底板(405)与阻挡板(402)和下滑板(401)相垂直安装，其上表面与下滑板(401)的上表面相平；所述的控制气缸(406)靠近极群下槽口(336)垂直安装于机架(01)的外侧；所述的定位气缸组(409)的气缸个数等于电池盒的下槽次数，各气缸垂直安装于安装支架(408)上；所述的安装支架(408)安装于后侧板(404)的外侧；
10.根据权利要求5所述的一种蓄电池自动包片并下槽的装置，其特征在于:所述的装置中还包括一个电容式接近开关(202)、一个极板粉收集装置(203)、一个断纸检测开关(339)和光电开关(407);所述的电容式接近开关(202)垂直安装于极板下滑通道(2)极板下滑终端的上方；所述的极板粉收集装置(203)安装于极板下滑通道(2)的下方；所述的断纸检测开关(339)安装于夹板纸走纸通道(332)的下方；所述的光电开关(407)垂直安装于极群下槽口 (336)下方机架(01)的外侧；
【文档编号】H01M10/14GK103943896SQ201310026968
【公开日】2014年7月23日 申请日期:2013年1月21日 优先权日:2013年1月21日
【发明者】袁世苗 申请人:袁世苗