专利名称：可再充电电池和用于制造可再充电电池的方法
技术领域：
所描述的技术大体上涉及一种可再充电电池和一种用于制造可再充电电池的方法。
背景技术：
不同于被设计成不能再充电的一次电池，可再充电电池能够重复充电和放电。小容量的可再充电电池已用于诸如移动电话、便携式计算机和可携式摄像机的小型电子设备，大容量可再充电电池已用作用于驱动混合电动车或电动车的马达的电源。最近，已提出高功率的可再充电电池。高功率的可再充电电池可使用高能量密度的非水电解质。高功率的可再充电电池包括串联联接的多个可再充电电池。这种高功率的可再充电电池已用于需要高功率的设备，例如，用于驱动混合电动车或电动车的马达。而且，一个大容量的可再充电电池可由串联联接的多个可再充电电池形成。可再充电电池可形成为圆柱形形状或矩形形状(例如，方形形状)。可再充电电池包括具有正电极和负电极的电极组件。当正电极与负电极之间的间隙较宽时，离子的移动距离变长。相应地，充电和放电的效率可能变得恶化。在初始阶段，应用预定压力，以便紧密地布置可再充电电池。当应用预定压力时，可再充电电池的内部压力也增大。结果，可再充电电池的循环寿命可能恶化。在该背景技术部分中所公开的以上信息仅用于增强对所描述的技术的背景的理解，因此其可能包含并不构成在该国对本领域普通技术人员已知的现有技术的信息。
发明内容
所描述的技术已努力提供一种具有改进充电和放电效率的特征的可再充电电池。示例性实施例提供一种可再充电电池。所述可再充电电池包括:包括正电极和负电极的电极组件；容纳所述电极组件的壳体；以及电联接到所述电极组件并突出到所述壳体的外部的端子。所述壳体的内部压力可低于大气压力。所述壳体的所述内部压力与所述大气压力之间的差可大于大约45kPa。所述电极组件可具有曲状外表面，并且所述曲状外表面沿着所述电极组件的厚度方向可朝向所述电极组件的内部凹入。在沿着所述电极组件的高度方向的中心部处所述正电极与所述负电极之间的距离可小于在沿着所述电极组件的所述高度方向的两端处所述正电极与所述负电极之间的距离。随着从所述两端沿着所述电极组件的所述高度方向接近所述电极组件的所述中心部，所述正电极与所述负电极之间的距离可逐渐减小。所述电极组件在沿着所述电极组件的高度方向的中心部处的外侧可与沿着所述高度方向从靠近所述电极组件的顶端的表面到靠近所述电极组件的底端的表面的切线分离，并可朝向所述电极组件的中心设置。随着从所述顶端和所述底端沿着所述高度方向接近中心，从所述电极组件的所述外侧到所述切线的距离可逐渐增大。
可再充电电池可进一步包括联接到所述壳体的盖板，其中所述盖板包括用于注入电解质溶液的电解质注入开口和用于密封所述电解质注入开口的密封盖。所述密封盖可包括位于所述电解质注入开口中的密封杆和位于所述密封杆的顶端处且位于所述电解质注入开口上的第一槽中的头部构件。第二槽可位于所述第一槽上，所述第二槽可比所述第一槽宽，密封罩可位于所述第二槽中，并且所述密封罩可通过焊接被固定在所述盖板处。另一实施例提供一种用于制造可再充电电池的方法。该方法包括:通过联接到壳体的盖板中的电解质注入开口将电解质溶液注入到容纳电极组件的所述壳体中；将密封盖设置在所述电解质注入开口处；通过利用设置在所述盖板处的负压形成构件将来自所述壳体的气体通过所述电解质注入开口排放，在所述壳体内形成负压；以及在所述负压形成构件被联接到所述盖板之后，通过利用所述负压形成构件挤压所述密封盖，将所述密封盖插入所述电解质注入开口中并将所述密封盖安装在所述电解质注入开口处。在形成所述负压过程中，所述壳体的内部压力与大气压力之间的差可大于大约45kPa。在形成所述负压过程中，所述负压形成构件可为管状，并可从所述电解质注入开口的外侧围绕所述电解质注入开口的周界，并且气体可从所述壳体排放。根据示例性实施例，在所述壳体内部形成负压。相应地，所述正电极与所述负电极之间的间隙可减小，由此改进充电和放电效率。
图1为例示根据本发明第一示例性实施例的可再充电电池的透视图。图2为沿线I1-1I截取的图1的剖视图。图3为沿线II1-1II截取的图1的剖视图。图4A例示在壳体内形成负压，图4B例示将密封盖安装在电解质注入开口。图5为显示电极组件的厚度根据壳体的内部压力变化的图表。图6为比较典型可再充电电池与根据本发明第一示例性实施例的可再充电电池之间的充电量和放电量的图表。图7A为例示典型可再充电电池的内部的照片，图7B为例示根据本示例性实施例的可再充电电池的内部的照片。图8为显示应用到矩形可再充电电池的压力的图表。图9A例示在根据本发明第二示例性实施例的可再充电电池的壳体内形成负压。图9B例示将密封盖设置在根据本发明第二示例性实施例的可再充电电池的电解质注入开口处。图9C例示设置在根据本发明第二示例性实施例的可再充电电池的电解质注入开口处的密封罩。
具体实施例方式在以下详细描述中，简单地通过例示的方式，已经显示和描述本发明的仅某些示例性实施例。如本领域技术人员会认识到，所描述的实施例可以以各种不同方式进行修改，所有均不脱离本发明的精神或范围。相似的附图标记在整个说明书中指代相似的元件。
图1为例示根据本发明第一示例性实施例的可再充电电池的透视图，图2为沿线I1-1I截取的图1的剖视图。参见图1和图2，根据第一示例性实施例的可再充电电池101可包括电极组件10、在内部容纳电极组件10的壳体21和联接在壳体21的开口处的盖组件30。电极组件10可包括正电极11和负电极12，正电极11和负电极12与位于正电极11和负电极12之间的隔板13螺旋卷绕。例如，根据第一示例性实施例的可再充电电池101可为形成为矩形形状的锂离子二次电池。然而，本发明不限于此。本发明的各实施例可适用于诸如锂聚合物电池和圆柱形电池的各种电池。正电极11和负电极12可分别包括未涂覆区域Ila和未涂覆区域12a。正电极11和负电极12的涂覆区域可为集流体的涂覆有活性物质的区域。在此，集流体可由薄板金属箔形成。未涂覆区域Ila和未涂覆区域12a可为集流体的未涂覆有活性物质的区域。正电极11的未涂覆区域Ila可形成在正电极11的一端处并沿着正电极11的长度方向延伸。负电极12的未涂覆区域12a可形成在负电极12的另一端处并沿着负电极12的长度方向延伸。正电极11和负电极12可与位于正电极11和负电极12之间的隔板13螺旋卷绕。隔板13可为绝缘体。然而，本发明不限于上述结构。电极组件10可通过堆叠由多个片形成的正电极和负电极而形成为堆叠结构，其中隔板位于正电极和负电极之间。壳体21可由金属形成并可大体上具有六面体形状。壳体21可在壳体21的一侧处包括开口。盖组件30可包括联接在壳体21的开口处的盖板31、朝向盖板31的外部突出并电连接到正电极11的正电极端子41、朝向盖板31的外部突出并电连接到负电极12的负电极端子42以及具有凹痕39a的排气构件39，凹痕39a能够通过内部压力(例如,预定的内部压力)而破裂。盖板31可由薄板形成。盖板31可包括用于注入电解质溶液的电解质注入开口 31a和用于密封电解质注入开口 31a的密封盖38。电解质注入开口 31a可形成在盖板31的一侧处，密封盖38可被固定地安装在盖板31处。正集流接头32可具有通过焊接连接到正电极未涂覆区域Ila的下部和通过焊接固定在正电极端子柱34处的上部。下绝缘构件26可设置在盖板31下方，以便插入正电极端子柱34和正集流接头32。凸缘构件34a可形成在正电极端子柱34的一端处。凸缘构件34a可接触正集流接头32。柱构件34b可形成在正电极端子柱34的另一端处并插入在正电极端子41处。突出部34c可形成在凸缘构件34a的底部处。突出部34c可被插入在正集流接头32处并通过焊接而固定。正电极端子柱34的顶部和底部可在插入通过盖板31和正电极端子41之后被挤压(和/或压缩/变形)。相应地，正电极端子柱34可被固定在盖板31和正电极端子41处。特别地，正电极端子柱34的顶部被挤压(和/或压缩/变形)并在正电极端子41的表面上展开。相应地，正电极端子柱34被固定在正电极端子41处。第一衬垫28可被设置在正电极端子柱34与盖板31之间以绝缘。第二衬垫29可被设置在正电极端子41与盖板31之间以绝缘。
负集流接头33可具有通过焊接连接到负电极未涂覆区域12a的下部和通过焊接固定在负电极端子柱35处的上部。下绝缘构件26可设置在壳体21中且在盖板31下方。负电极端子柱35和负集流接头33可被插入到下绝缘构件26中。凸缘构件35a可形成在负电极端子柱35的一端处。凸缘构件35a可接触负集流接头33。柱构件35b可形成在负电极端子柱35的另一端处并插入在负电极端子42处。突出部35c可形成在凸缘构件35a的底部处。突出部35c可被插入在负集流接头33处并通过焊接而固定。负电极端子柱35的顶部和底部可在插入通过盖板31和负电极端子42之后被挤压(和/或压缩/变形)。相应地，负电极端子柱35可被固定在盖板31和负电极端子42处。特别地，负电极端子柱35的顶部可被挤压(和/或压缩/变形)并向外延伸。相应地，负电极端子柱35可被固定在负电极端子42处。第一衬垫28可被设置在负电极端子柱35与盖板31之间以绝缘。第二衬垫29可被设置在负电极端子42与盖板31之间以绝缘。图3为沿线II1-1II截取的图1的剖视图。图4A例示在壳体内形成负压。图4B例示将密封盖设置在电解质注入开口。参见图3、图4A和图4B,盖板31可包括用于注入电解质溶液的电解质注入开口31a。电解质注入开口 31a可穿透盖板31,槽31b可形成在电解质注入开口 31a的上部处。槽31b可具有的横截面比电解质注入开口 31a的横截面宽。球状密封盖38可被插入并设置在槽31b中，管状的负压形成构件51被设置在电解质注入开口 31a的外部处并围绕电解质注入开口 31a的周界(例如，圆周)。挤压构件52可被设置在负压形成构件51内。挤压构件52可用于挤压(和/或压缩)密封盖38。由于挤压构件52被设置在负压形成构件51内，负压形成构件51吸入气体，并且挤压构件52同时将密封盖38插入(例如，通过施加压力)到电解质注入开口 31a中。相应地，负压形成构件51能够在壳体21内形成负压。当负压形成构件51从壳体21内吸入气体时，壳体21的内部压力变成低于大气压力的负压。在此，大气压力与壳体21的内部压力之间的差可大于大约45kPa。负压形成构件51可形成为管状，密封构件51a可被设置在负压形成构件51的下端处，并且密封构件51a可具有弹性力。负压形成构件51可被连接到真空泵，用于从壳体内排放(或抽出)气体。根据本发明第一示例性实施例，一种制造可再充电电池101的方法可包括:将电解质溶液注入到用于在内部容纳电极组件10的壳体21内；将密封盖38设置在电解质注入开口 31a处；通过利用连接到盖板的负压形成构件51从壳体21内吸入(或抽出)气体而形成负压；以及通过挤压设置在电解质注入开口 31a处的密封盖38 (例如，在密封盖38上施加压力)将密封盖38插入并设置在电解质注入开口 31a内。在形成负压过程中，在将管状的负压形成构件51设置成从电解质注入开口 31a的外部围绕电解质注入开口 31a的周界(例如，圆周)之后，壳体21内的气体通过电解质注入开口 31a被吸入(并从壳体21内排出)。在形成负压过程中，壳体21内的气体可被排放(例如，排出或释放)，以使壳体21的内部压力与大气压力之间的差高于大约45kPa。在插入和安装密封盖38时，密封盖38被挤压，同时利用联接到盖板31的负压形成构件51释放气体。
负压形成构件51在壳体21内形成负压之后，挤压构件52挤压(和/或压缩)密封盖38并将密封盖38插入到电解质注入开口 31a中。相应地，可在壳体21内形成负压，同时安装密封盖38。而且，随着挤压构件52在密封盖38上施加压力，密封盖38被压缩或变形。密封盖38可具有插入到电解质注入开口 31a中的密封杆38a和形成在密封盖38的上部处的头部构件38b。头部构件38b可具有的横截面大于密封杆38a并可被插入到形成在电解质注入开口 31a上的槽31b中。密封盖38可由金属或聚合物材料制成，但本发明不限于此。根据本示例性实施例，如图3中所示，电极组件10可被挤压和/或压缩。电极组件10的外侧可沿着厚度方向向内凹入。相应地，电极组件10可包括位于电极组件10的外侧处的曲状构件(例如，曲率或曲状表面)15。当可再充电池101沿着竖直方位放置因而正电极端子41和负电极端子42位于可再充电电池101的顶部时，电极组件10的外侧可在电极组件10沿着高度方向的中心部处与连接电极组件10的顶端和底端的线OL分离，并沿着宽度方向朝向电极组件10的中心部设置。电极组件10的外侧可与线OL分离一定距离DL。特别地，电极组件10的外侧与线OL之间的距离可随着电极组件沿着高度方向从电极组件10的顶部和底部接近电极组件10的中心而逐渐增大。在此，线OL为将电极组件10的顶部连接到电极组件10的底部的线。换言之，电极组件10在沿着电极组件的高度方向的中心部处的外侧(或外表面)与沿着高度方向从靠近电极组件10的顶端的表面到靠近电极组件10的底端的表面的线OL (或称切线0L)分离，并从该线以距离DL朝向电极组件的中心设置。当可再充电电池101沿着竖直方位放置因而正电极端子41和负电极端子42位于可再充电电池101的顶部时，在电极组件10沿着高度方向的中心部处正电极11与负电极12之间的间隙可小于在电极组件10沿高度方向的两端处正电极11与负电极12之间的间隙。例如，正电极11与负电极12之间的间隙可随其从电极组件10的两端沿着高度方向朝向电极组件10的中心接近而变得逐渐减小。图5为显示电极组件10的厚度根据壳体21的内部压力变化的图表。如所示，当壳体21的内部压力与大气压力之间的差大于大约45kPa时，电极组件10的厚度明显减小。图5的图表显示利用具有大约63Ah的容量的果子冻卷型矩形可再充电电池进行实验的结
果O只要壳体能够承受或经受应用到壳体21的负压，则希望增大壳体21的负压与大气压力之间的差或使壳体21的负压与大气压力之间的差最大化。相应地,壳体21内的负压与大气压力之间的差的上限在此未限定。当正电极11与负电极12之间的间隙相对宽时，离子的移动长度变得相对更长。相应地，充电和放电效率可变得恶化。为了解决这个问题，支撑电极组件10的隔离物可被设置在壳体21与电极组件10之间。在此情况下，相应电池的总重量可增大，并且可导致膨胀问题。当电极组件10由于膨胀问题而扩大时，该隔离物可挤压电极组件10。结果，恶化可能会快速发展并且循环寿命(例如，电池的使用期限)可缩短。根据本示例性实施例，低于大气压力的负压可形成为壳体21的内部压力。相应地，正电极11与负电极12之间的间隙在不用实施额外的隔离物的情况下可减小。而且，由于电解质溶液在可再充电电池101重复充电和放电时的分解，在可再充电电池101内可产生气体。这种气体的产生可增大可再充电电池101的内部压力。在此情况下，电极组件10扩大，并且充电和放电效率可变得恶化。结果，电极组件10的循环寿命可缩短。根据本示例性实施例，壳体21的内部压力可开始被形成为负压。相应地，可改进可再充电电池101的循环寿命(例如，使用期限)。图6为一图表,该图表显75,根据本例性实施例的可再充电电池的循环寿命(例如，使用期限)的减小速度基于600次循环明显低于典型可再充电电池的减小速度。图7A为显示典型可再充电电池的内部的照片。图7B为显示根据本示例性实施例的可再充电电池的内部的照片。如图7A和图7B中所示，因为根据本示例性实施例的可再充电电池101在壳体21内形成负压，所以电极组件10的沿着宽度方向的中心部的交界面可被防止弯曲。相应地，交界面不会变得不均匀。当交界面不均匀时，离子的移动距离变得比较(或相对)更长。相应地，充电和放电效率可能恶化。根据本示例性实施例可防止这种问题。为了防止交界面不均匀，在电极组件10的中心处可插入芯部。当芯部被插入到电极组件10的中心处时，可再充电电池101的重量增加。而且，电极组件10的在电极组件10扩大时接触芯部的一部分可变得快速恶化。由于典型可再充电电池被形成为在其中心具有凸起部，因而应用预定压力，以便紧密地附接可再充电电池。例如，大约45，000N的最大压力可应用至可再充电电池。如图8中所示，由于根据本示例性实施例应用至可再充电电池101的最大压力不超过大约500N，因而应用至可再充电池101的压力与应用到典型可再充电电池相比可明显减小。图9A例示在根据本发明第二示例性实施例的可再充电电池的壳体内形成负压。图9B例示将密封盖设置在根据本发明第二示例性实施例的可再充电电池的电解质注入开口处。图9C例示设置在根据本发明第二示例性实施例的可再充电电池的电解质注入开口处的密封盖。根据第二示例性实施例的可再充电电池可具有与第一示例性实施例基本类似的构造，除了电解质注入开口和密封盖。相应地，可省略类似元件的详细描述。如图9A中所示，电解质注入开口 61a可形成在盖板61中。第一槽61b可形成在电解质注入开口 61a上。第一槽61b可具有的横截面比电解质注入开口 61a的横截面宽。而且，第二槽61c可形成在第一槽61b上。第二槽61c可具有的横截面比第一槽61b的横截面宽。密封盖68可具有截头圆锥的形状，该截头圆锥具有以球状弯曲的顶表面。相应地，密封盖68可具有的横切面随其接近下端而在直径上变得减小。管状的负压形成构件51可被设置成从第二槽61c的外侧围绕电解质注入开口 61a的周界(例如，圆周)，其中密封盖68部分插入到电解质注入开口 61a中。挤压密封盖68 (在密封盖68上应用或施加压力)的挤压构件52可被设置在负压形成构件51内。当利用负压形成构件51抽吸(并由此从壳体21的内部排放或释放)气体时，可在壳体21内形成低于大气压力的负压。负压形成构件51可被形成为管状。具有弹性能力(elastic power)的密封构件可被设置在负压形成构件51的下端处。负压形成构件51可连接到真空泵，以便从壳体21的内部排放(或排出)气体。
如图9B中所示，负压形成构件51在壳体内形成负压之后，挤压构件52可挤压(和/或压缩)密封盖68并将密封盖68推进到电解质注入开口 61a中。相应地，密封盖68可能变形。密封盖68可包括插入到电解质注入开口 61a中的密封杆68a、形成在密封杆68a的上端处的头部构件68b以及形成在密封杆68a的下端处的导向构件68c。导向构件68c可具有的横截面随着接近下端而减小。由于根据本示例性实施例的密封盖68的导向构件68c，密封盖68可被进一步容易地插入到电解质注入开口 61a中。在利用球状密封盖密封电解质注入开口 61a的情况下，当应用压力的方向不正确时，球状密封盖可能不会稳定地插入到电解质注入开口 61a中。根据本示例性实施例，在导向构件68c插入到电解质注入开口 61a之后应用压力。相应地，电解质注入开口 61a可被进一步稳定地密封。如图9C中所示，在设置密封盖68之后，形成为板状的密封罩69可被插入并设置在第二槽61c处。密封罩69可通过焊接被固定在盖板61处。相应地,焊接构件67可形成在密封罩69与盖板61相会的顶表面上。密封罩69可通过焊接被固定在第二槽61c的上端与盖板61的顶表面相会的角落处。相应地，因为电解质注入开口 61a可被双重密封，因而电解质注入开口 61a可被进一步稳定地密封。当电解质溶液被注入时，电解质注入开口 61a的周围可被污染。因而，第一槽61b的顶表面可被污染。然而，因为第二槽61c被形成为高于并宽于第一槽61b，因而第二槽61c可不会被污染。相应地，可防止密封性能通过在污染区域执行焊接而可能造成的恶化。尽管已结合目前被视为切实可行的示例性实施例描述了本发明，应理解，本发明不限于所公开的各实施例，而是相反，本发明意在覆盖包括在所附权利要求及其等同物的精神和范围内的各种修改和等同布置。一些附图标记的说明101:可再充电电池10:电极组件11:正电极Ila:正电极未涂覆区域12:负电极12a:负电极未涂覆区域13:隔板15:曲状构件(或曲状表面)21:壳体26:下绝缘构件28:第一衬垫29:第二衬垫30:盖组件31，61:盖板31a, 61a:电解质注入开口 31b:槽32:正集流接头33:负集流接头34:正电极端子柱34a, 35a:凸缘构件34b, 35b:柱构件34c, 35c:突出部35:负电极端子柱38，68:密封盖38a, 68a:密封杆38b, 68b:头部构件39:排气构件39a:凹 痕41:正电极端子 42:负电极端子51:负压形成构件51a:密封构件52:挤压构件61b:第一槽
61c:第二槽67:焊接构件68c:导向构件 69:密封罩
权利要求
1.一种可再充电电池，包括: 包括正电极和负电极的电极组件； 容纳所述电极组件的壳体；以及 电联接到所述电极组件并突出到所述壳体的外部的端子， 其中所述壳体的内部压力低于大气压力。
2.根据权利要求1所述的可再充电电池，其中所述壳体的所述内部压力与所述大气压力之间的差大于45kPa。
3.根据权利要求1所述的可再充电电池，其中所述电极组件具有曲状外表面，并且所述曲状外表面沿着所述电极组件的厚度方向朝向所述电极组件的内部凹入。
4.根据权利要求1所述的可再充电电池，其中在沿着所述电极组件的高度方向的中心部处所述正电极与所述负电极之间的距离小于在沿着所述电极组件的所述高度方向的两端处所述正电极与所述负电极之间的距离。
5.根据权利要求4所述的可再充电电池，其中随着从所述两端沿着所述电极组件的所述高度方向接近所述电极组件的所述中心部，所述正电极与所述负电极之间的距离逐渐减小。
6.根据权利要求1所述的可再充电电池，其中所述电极组件在沿着所述电极组件的高度方向的中心部处的外侧与沿着所述高度方向从靠近所述电极组件的顶端的表面到靠近所述电极组件的底端的表面的切线分离，并朝向所述电极组件的中心设置。
7.根据权利要求6所述的可 再充电电池，其中随着从所述顶端和所述底端沿着所述高度方向接近所述中心部，从所述电极组件的所述外侧到所述切线的距离逐渐增大。
8.根据权利要求1所述的可再充电电池，进一步包括联接到所述壳体的盖板，其中所述盖板包括用于注入电解质溶液的电解质注入开口和用于密封所述电解质注入开口的密封盖。
9.根据权利要求8所述的可再充电电池，其中所述密封盖包括位于所述电解质注入开口中的密封杆和位于所述密封杆的顶端处且位于所述电解质注入开口上的第一槽中的头部构件。
10.根据权利要求9所述的可再充电电池，其中导向构件位于所述密封杆的底端处，并且随着接近所述密封杆的所述底端，所述导向构件具有的横截面减小。
11.根据权利要求9所述的可再充电电池，其中第二槽位于所述第一槽上，所述第二槽比所述第一槽宽，密封罩位于所述第二槽中，并且所述密封罩通过焊接被固定在所述盖板处。
12.一种用于制造可再充电电池的方法，该方法包括: 通过联接到壳体的盖板中的电解质注入开口将电解质溶液注入到容纳电极组件的所述壳体中； 将密封盖设置在所述电解质注入开口处； 通过利用设置在所述盖板处的负压形成构件将来自所述壳体的气体通过所述电解质注入开口排放，在所述壳体内部形成负压；以及 在所述负压形成构件被联接到所述盖板之后，通过利用所述负压形成构件挤压所述密封盖，将所述密封盖插入所述电解质注入开口中并将所述密封盖安装在所述电解质注入开口处。
13.根据权利要求12所述的方法，其中在形成所述负压过程中，所述壳体的内部压力与大气压力之间的差大于45kPa。
14.根据权利要求12所述的方法，其中在形成所述负压过程中，所述负压形成构件为管状，并从所述电解质注入开口的外侧围绕所述电解质注入开口的周界，并且气体从所述壳体 排放。
全文摘要
本发明提供一种可再充电电池和一种用于制造可再充电电池的方法。根据本发明示例性实施例的可再充电电池包括具有正电极和负电极的电极组件；用于容纳所述电极组件的壳体；以及电联接到所述电极组件并突出到所述壳体的外部的端子。所述壳体的内部压力低于大气压力。
文档编号H01M2/04GK103094511SQ20121043078
公开日2013年5月8日 申请日期2012年11月1日 优先权日2011年11月4日
发明者金重宪, 李致煐, 文钟硕, 咸政完 申请人:三星Sdi株式会社, 罗伯特-博世有限公司