专利名称：递进式推料排料装置的利记博彩app
技术领域：
本实用新型属于一种自动堆放回转类零件的推料排料装置，具体地说，是 一种自动堆放轴承内外圈的递进式推料排料装置。
技术背景长期以来，回转零件的车削自动生产线缺少自动堆排料的自动排料装置， 特别是深沟球轴承内外圈车削自动生产线一直没有自动堆排料的装置，只摆 放一个普通接料盘，车削后的内外圈落入只有接料盘后，靠人工一个一个地排料装箱。其缺点是生产效率很低，无法自动排放回转类工件，此外，从生产线 落下入接料盘的圈与圈之间相互碰撞，会给下一道工序造成了严重的质量隐 患。实用新型内容本实用新型的目的是提供一种递进式推料排料装置，能自动排放回转类工 件，提高生产效率,保证产品质量。为达到上述目的，本实用新型所述的一种递进式推料排料装置，包括排料 盘、在排料盘上安装有至少二个平行的直线料道槽，其关键在于所述排料盘安 装在排料机机身上部的轨道中，所属排料盘经丝杆螺母副与电机连接，该电机 上设置有控制电路，接收该控制电路的正反转控制指令和停止指令。所述机身上安装有料满检测器、工位检测器、槽满检测器和回位检测器并 靠近所述排料盘的运行轨迹，其中料满检测器和回位检测器分别位于所述轨道 的两端，所述槽满检测器位于料道槽的一端，料道槽的另一端安装有推料机构， 所述料满检测器、工位检测器、槽满检测器和回位检测器分别输出排料盘料满 信号、料道槽到位信号、料道槽料满信号和排料盘回位信号给所述控制电路，控制电路控制所述推料机构的启停，所述控制电路设置有复位按钮.SB，接收该 复位按钮SB的复位信号。控制电路接收不同检测器给出的信号，鉴别出各料道槽上堆排的材料情况， 在槽满检测器检测到当前料道槽排满材料后，控制电机驱动排料盘工进，工位 检测器检测到为下一料道槽的定位信号后，电机停止，如此反复，直到排料盘 上各料道槽都排满材料后，槽满检测器发出信号给控制电路，电机停止工作， 等待操作人员取出材料或取走料道槽后，按动复位按钮SB,排料盘回位，准备 下一轮排料。本装置实现自动排放回转类工件，提高生产效率。所述推料机构包括安装座、杠杆、铰链、接近开关、回位弹簧和推料气缸， 其中安装座上设有承接回转零件的沟槽，铰链位于安装座的下方并与杠杆的杆 身铰接，杠杆的一端伸入安装座的沟槽内，其另一端的正面安装回位弹簧；所 述推料气缸位于安装座上沟槽的一端，沟槽的另一端与所述料道槽相对，接近 幵关安装在安装座沟槽的旁边并靠近沟槽内所述杠杆一端的底面，当沟槽内杠 杆的一端受来料压迫绕铰点向接近开关方向移动时，接近开关发出信号给所述 控制电路，控制电路控制推料气缸的活塞杆伸出，安装在活塞杆上的推块将回 转零件推入料道槽中。当料道槽运行到位，控制电路驱动推料机构工作，推料机构推动工件进入 并排满料道槽。
所述控制电路是PLC电路，该PLC的输入端SQO、 SQ1、 SQ2、 SQ3、 SQ4、 SQ5 分别连接所述复位按钮SB、料满检测器、工位检测器、槽满检测器、回位检测 器和接近开关，接收复位按钮SB的复位指令，料满检测器在排料盘满料后发出 的信号，接收工位检测器发出的每一料道槽运行到位的信号，接收槽满检测器 在当前料道槽满料后发出的信号，接收回位检测器排料盘回到原位后发出的信 号，接收接近开关检测到沟槽内有料的信号；所述PLC的输出端Y1、 Y3、 Y4分别连接有继电器KA1、 KA3、 KA4的主线圈， 其中继电器KA1的常开开关控制所述推料气缸的工作，继电器KA3、 KA4的常开 开关控制所述电机的正反转。所述沟槽的上方安装有来料道，并且与所述来料道的出口相通，该来料道 上安装有挡料汽缸，该挡料汽缸接受所述控制电路的控制信号，该控制电路PLC 的输出端Y2连接有继电器KA2的主线圈，继电器KA2的常开开关控制挡料汽缸 的工作。配合推料机构的工作节拍，挡料汽缸挡住来料道上的工件下行，当推料机 构推出一个工件后，挡料汽缸回收，放下一个工件。 所述料道槽为"V"形滑槽。 "V"形滑槽能满足不同尺寸的材料或工件堆排。所述丝杆蠊母副由丝杆和螺母组成，其中丝杆与所述电机主轴固定连接， 该丝杆螺纹连接螺母，螺母固定在所述排料盘上。电机主轴的正反转带动丝杆的正反转，控制螺母并带动排料盘的前后移动。本实用新型的显著效果是能自动排放回转类工件，提高生产效率，防止 了工件之间的不规则碰撞，从而消除了质量隐患，保证产品质量。
图1是本实用新型的结构示意图；图2是复位按钮SB、料满检测器1、工位检测器2、槽满检测器3排布示意图3是推料机构12的结构示意图； 图4是推料^l构12的俯视图； 图5是控制电路原理图。
具体实施方式
以下结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步详细说明。 如图l、 2所示 一种递进式推料排料装置，由排料盘5、在排料盘5上安 装有至少二个平行的直线料道槽6、排料机机身13上的轨道14、推料机构12 和控制电路组成，其中所述排料盘5安装在排料机机身13上部的轨道14中， 所属排料盘5经丝杆螺母副与电机11连接，该电机11上设置有控制电路，接 收该控制电路的正反转控制指令和停止指令，所述机身13上安装有料满检测器 1、工位检测器2、槽满检测器3和回位检测器4并靠近所述排料盘5的运行轨 迹，其中料满检测器1和回位检测器4分别位于所述轨道14的两端，所述槽满 检测器3位于料道槽6的一端，料道槽6的另一端安装有推料机构12，所述料 满检测器l、工位检测器2、槽满检测器3和回位检测器4分别输出排料盘5料 满信号、料道槽6到位信号、料道槽6料满信号和排料盘5回位信号给所述控 制电路，控制电路控制所述推料机构12的启停，所述控制电路设置有复位按钮 SB，接收该复位按钮SB的复位信号。
料满检测器1、工位检测器2、槽满检测器3和回位检测器4都是接近开关， 在排料盘5上的每一道料道槽6端头都固定有螺钉，其中料满检测器1的采样 信号为第一根料道槽6端头螺钉的接近信号，工回位检测器4的采样信号为最 末一根料道槽6端头螺钉的接近信号，工位检测器2的采样信号为所有料道槽6 端头螺钉的接近信号，槽满检测器3的采样信号为料道槽6端头的工件接近信 号。控制电路接收不同检测器给出的信号，鉴别出各料道槽6上堆排的材料情 况，在槽满检測器3检测到当前料道槽6排满材料后，控制电机驱动排料盘5 工进，工位检测器2检测到为下一料道槽6的定位信号后，电机停止，如此反 复，直到排料盘5上各料道槽6都排满材料后，槽满检测器3发出信号给控制 电路，电机停止工作，等待操作人员取出材料或取走料道槽6后，按动复位按 钮SB，排料盘5回位，准备下一轮排料。本装置实现自动排放回转类工件，提 高生产效率。如图3、 4所示所述推料机构12包括安装座21、杠杆22、铰链23、接近 开关24、回位弹簧25和推料气缸26，其中安装座21上设有承接回转零件的沟 槽21a，铰链23位于安装座21的下方并与杠杆22的杆身铰接，杠杆22的一端 伸入安装座21的沟槽21a内，其另一端的正面安装回位弹簧25;所述推料气缸 26位于安装座21上沟槽21a的一端，沟槽21a的另一端与所述料道槽6相对， 接近开关24安装在安装座21沟槽21a的旁边并靠近沟槽21a内所述杠杆22 — 端的底面，当沟槽21a内杠杆22的一端受来料压迫绕铰点向接近开关24方向 移动时，接近开关24发出信号给所述控制电路，控制电路控制推料气缸26的 活塞杆伸出，安装在活塞杆上的推块28将回转零件推入料道槽6中。
当料道槽6运行到位，控制电路驱动推料机构12工作，推料机构12推动 回转类工件进入并排满料道槽6。如图5所示所述控制电路是PLC电路，该PLC的输入端SQO、 SQ1、 SQ2、 SQ3、 SQ4、 SQ5分别连接所述复位按钮SB、料满检测器l、工位检测器2、槽满 检测器3、回位检测器4和接近开关24，接收复位按钮SB的复位指令，料满检 测器1在排料盘5满料后发出的信号，接收工位检测器2发出的每一料道槽6 运行到位的信号，接收槽满检测器3在当前料道槽6满料后发出的信号，接收 回位检测器4排料盘5回到原位后发出的信号，接收接近开关24检测到沟槽21a 内有料的信号；所述PLC的输出端Y1、 Y3、 Y4分别连接有继电器KA1、 KA3、 KA4的主线圈， 其中继电器KA1的常开开关控制所述推料气缸26的工作，继电器KA3、 KA4的 常开开关控制所述电机11的正反转。PLC采用三菱公司的EX1S系列可编程控制器。如图3、 4所示所述沟槽21a的上方安装有来料道20，并且与所述来料道 20的出口相通，该来料道20上安装有挡料汽缸19，该挡料汽缸19接受所述控 制电路的控制信号，该控制电路PLC的输出端Y2连^有继电器KA2的主线圈， 继电器KA2的常开开关控制挡料汽缸19的工作。配合推料机构12的工作节拍，挡料汽缸19挡住来料道20上的工件下行， 当推料机构12推出一个工件后，挡料汽缸19回收，放下一个工件。如图1所示所述料道槽6为"V"形滑槽。 "V"形滑槽能满足不同尺寸的材料或工件堆排。
如图l所示所述丝杆螺母副由丝杆15和螺母16组成，其中丝杆15与所 述电机11主轴圃定连接，该丝杆15螺纹连接螺母16，螺母16固定在所述排料 盘5上。电机11主轴的正反转带动丝杆15的正反转，控制螺母16并带动排料盘5的前后移动。其工作情况如下控制电路接收不同检测器给出的信号，鉴别出各料道槽6上堆排的材料情 况，在槽满检測器3检测到当前料道槽6排满材料后，控制电机正转驱动排料 盘5工进，工位检测器2检测到为下一料道槽6的定位信号后，电机停止，如 此反复，直到排料盘5上各料道槽6都排满材料后，槽满检测器3发出信号给 控制电路，电机停止工作，等待操作人员取出材料或取走料道槽6后，按动复 位按钮SB，控制龟机反转驱动排料盘5回位，准备下一轮排料，在排料过程中， 挡料汽缸19和推料机构12接受控制电路的控制指令，配合工作，向料道槽6 推放工件。
权利要求1、一种递进式推料排料装置，包括排料盘(5)、在排料盘(5)上安装的至少二个平行的直线料道槽(6)，其特征在于所述排料盘(5)安装在排料机机身(13)上部的轨道(14)中，所属排料盘(5)经丝杆螺母副与电机(11)连接，该电机(11)上设置有控制电路，接收该控制电路的正反转控制指令和停止指令，所述机身(13)上安装有料满检测器(1)、工位检测器(2)、槽满检测器(3)和回位检测器(4)并靠近所述排料盘(5)的运行轨迹，其中料满检测器(1)和回位检测器(4)分别位于所述轨道(14)的两端，所述槽满检测器(3)位于料道槽(6)的一端，料道槽(6)的另一端安装有推料机构(12)，所述料满检测器(1)、工位检测器(2)、槽满检测器(3)和回位检测器(4)分别输出排料盘(5)料满信号、料道槽(6)到位信号、料道槽(6)料满信号和排料盘(5)回位信号给所述控制电路，控制电路控制所述推料机构(12)的启停，所述控制电路设置有复位按钮(SB)，接收该复位按钮(SB)的复位信号。
2、 根据权利要求1所述的递进式推料排料装置，其特征在于所述推料机 构(12)包括安装座(21)、杠杆(22)、铰链(23)、接近开关(24)、回位弹 簧(25)和推料气缸(26)，其中安装座(21)上设有承接回转零件的沟槽(21a)， 铰链(23)位于安装座(21)的下方并与杠杆(22)的杆身铰接，杠杆(22) 的一端伸入安装座(21)的沟槽(21a)内，其另一端的正面安装回位弹簧(25); 所述推料气缸(26)位于安装座(21)上沟槽(21a)的一端，沟槽(21a)的 另一端与所述料道槽(6)相对，接近开关(24)安装在安装座(21)沟槽(21a) 的旁边并靠近沟槽(21a)内所述杠杆(22) —端的底面，当沟槽(21a)内杠 杆(22)的一端受来料压迫绕铰点向接近开关(24)方向移动时，接近开关(24) 发出信号给所述控制电路，控制电路控制推料气缸(26)的活塞杆伸出，安装 在活塞杆上的推块(28)将回转零件推入料道槽(6)中。
3、 根据权利要求1或2所述的递进式推料排料装置，其特征在于所述控制电路是PLC电路，该PLC的输入端(SQ0、 SQ1、 SQ2、 SQ3、 SQ4、 SQ5)分别 连接所述复位按钮(SB)、料满检测器(1)、工位检测器(2)、槽满检测器(3)、 回位检测器(4)和接近开关(24)，接收复位按钮(SB)的复位指令，料满检 测器(1)在排料盘(5)满料后发出的信号，接收工位检测器(2)发出的每一 料道槽(6)运行到位的信号，接收槽满检测器(3)在当前料道槽(6)满料后 发出的信号，接收回位检测器(4)排料盘(5)回到原位后发出的信号，接收 接近开关(24)检测到沟槽(21a)内有料的信号；所述PLC的输出端(Yl、 Y3、 Y4)分别连接有继电器(KA1、 KA3、 KA4)的 主线圈，其中继电器(KA1)的常开开关控制所述推料气缸(26)的工作，继电 器(KA3、 KA4)的常开开关控制所述电机(11)的正反转。
4、 根据权利要求1或2所述的递进式推料排料装置，其特征在于所述沟 槽(21a)的上方安装有来料道(20)，并且与所述来料道(20)的出口相通， 该来料道(20)上安装有挡料汽缸(19)，该挡料汽缸(19)接受所述控制电路 的控制信号，该控制电路PLC的输出端(Y2)连接有继电器(KA2)的主线圈， 继电器(KA2)的常开开关控制挡料汽缸(19)的工作。
5、 根据权利要求1所述的递进式推料排料装置，其特征在于所述料道槽 (6)为"V"形滑槽。
6、 根据权利要求1所述的递进式推料排料装置，其特征在于所述丝杆螺 母副由丝杆(15)和螺母(16)组成，其中丝杆(15)与所述电机(11)主轴 固定连接，该丝杆(15)螺纹连接螺母(16)，螺母(16)固定在所述排料盘(5) 上.。
专利摘要本实用新型公开了一种递进式推料排料装置，包括排料盘、在排料盘上安装有至少二个平行的直线料道槽，其特征在于所述排料盘安装在排料机机身上部的轨道中，所属排料盘经丝杆螺母副与电机连接，该电机上设置有控制电路，接收该控制电路的正反转控制指令和停止指令，所述机身上安装有料满检测器、工位检测器、槽满检测器和回位检测器并靠近所述排料盘的运行轨迹，其中料满检测器和回位检测器分别位于所述轨道的两端，所述槽满检测器位于料道槽的一端，料道槽的另一端安装有推料机构。本实用新型的显著效果是能自动排放回转类工件，提高生产效率，防止了工件之间的不规则碰撞，从而消除了质量隐患，保证产品质量。
文档编号G05B19/05GK201010358SQ20072012375
公开日2008年1月23日 申请日期2007年3月14日 优先权日2007年3月14日
发明者詹光前, 斌 谢 申请人:重庆长江轴承股份有限公司