专利名称：电液自动控制系统的利记博彩app
技术领域：
本实用新型涉及一种石油化工催化裂化装置中使用的电液自动控制系统装置。
背景技术：
目前，在石油化工催化裂化装置中采用的电液自动控制系统，由液压控制系统和电气控制系统两大部份组成，电气控制系统是一个位置自动控制系统，控制信号为电注模拟信号，负载为伺服阀控制绕组，液压油缸为执行机构，位移传感器是位置检测元件，其控制对象为滑阀，其存在的不足之处在于，首先，信号的整定与调节用模拟电位器，不仅难于调节，而且还受环境影响较大，另外模拟器件的性能随温度湿度的变化较大，整个电气系统通过较长的传输线路与主控室相连、共地，没有进行任何隔离处理，受电磁干扰影响无法避免，甚至赞成器件损坏，在实际运行中，稳定性较差，影响用户生产。其次，跟踪失调通过误差时间来判断，延时自锁，而这时阀位可能已严重偏移，自锁并没有起到真正的保护作用。另外各种型号的电液控制系统各不相同(如滑阀、蝶阀、塞阀等)，给用户维护带来不便，可靠性低。第三，控制系统设计整体化，不便于维护、运行、维修成本高。
本实用新型其目的就在于提供一种电液自动控制系统，具有良好的稳定性，运行可靠，维修方便，成本低，便于操作的特点。
发明内容
实现上述目的而采取的技术方案，包括液压控制系统和电气控制系统两大部份，电气控制系统包括电源、信号输入、伺服阀驱动、阀位反馈阀位反馈，压力报警，还包括中央处理模块FXIN-40MT型PLC，中央处理器PLC分别连接信号输入模块，伺服阀驱动模块，阀位反馈模块，压力报警模块以及电源和显示模块，上述模块以拼装结构安装。
图1为本装置方框原理图；图2为本装置电原理图；图3为本装置中信号输入模块电原理图；图4为本装置中伺服阀驱动模块电原理图；图5为本装置中阀位反馈模块电原理图；图6为本装置中压力报警模块电原理图；图7为装置中报警模块电原理图；图8为本装置中现场操作接线电原理图。
具体实施方式
如图1、图2所示，本实用新型包括液压控制系统和电气控制系统两大部份，电气控制系统包括电源，信号输入，伺服阀驱动，阀位反馈，压力报警，还包括中央处理模块FXIN-40MT型PLC，中央处理器PLC分别连接信输几模块，伺服阀驱动模块，阀位反馈模块，压力报警模块以及电源和显示模块，上述模块以拼装结构安装。
该系统是一个位置自动控制系统，控制信号为电流，负载为伺服阀控制绕组，液压油缸为执行机构，位移传感器是位置检测元件，其控制对象为滑阀。
整个控制系统主要由可编程中央处理器PLC，伺服阀驱动板，反馈放大板，DCS位移信号放大板，压力板，室内系统和电源板组成，其每个放大板均为单独控制，互不干扰。
信号输入模块，用于系统输入的主令信和阀位信号的接收，见图3，主令信号通常为4～20mm信号，经1R2电阻采样变成1～5V电压信号，经1R1电阻和1C1滤波后，进入AD变换器转换成数字信号，经过光电隔离器接入中央处理器PLC的XO点。阀位信号通常为0～5V电压信号，经过2R1电阻和2C1电容滤波后进入AD变换器转换成数字信号，再经过光电隔离器接入中央处理器PLC的X1点。
伺服阀驱动模块中，将中央处理器PLC输出的伺服阀控制信号转变成伺服阀的驱动信号控制伺服阀开度，如图4所示，中央处理器PLC输出的伺有阀控制信号由YO点输出接入伺服阀驱动模块，经光电隔到DA转换成模拟信号，再通过偏置和放大电路驱动伺服阀。中央处理器PLC输出的伺服阀控制信号由YO点输出，为数字脉冲信号，和R1电阻构成光电隔离器驱动信号，隔离输出后的数字信号经D/A变换器转换成0～10V模拟信号，经过LM224(D)的12脚D放大器构成的射极跟随器，由LM224(D)14脚输出。LM224的C放大器和R10、R11组成的是编置电路，-15经R10和R11分压成-5V信号接入LM224(C)的10脚后由8脚输出，C5为编置滤波电容。由LM224的B放大器和R15、R12、R13构成一个减法电路。由LM224的14脚输出的控制信号经R13接入LM224的6脚，由LM224的8脚输出的-5V编制信号经R12接入LM224的6脚，两信号相减后的到一个-5V～+5V的电压信号由LM224的7脚输出，经R16接入LM224的2脚。经A放大器放大后由LM224的1脚输出，驱动由V1、V0构成的一个推挽输出电路，驱动伺服阀。
阀位反馈模块，阀位信号转换成4～20MA电流信号送给仪表室，见图5，阀位信号由中央处理器PLC的Y1点输出到阀位反馈模块，经光电隔离、DA变换和V/I变换电路转换成电流信号。阀位信号由中央处理器PLC的Y1点输出到阀位反馈模块，Y1点输出的为数字脉搏冲信号。由R1组成光电隔离器的驱动信号，隔离输出后的数字信号经D/A变换转换成0～10V模拟量信号，到由OP07放大器构成的射极跟随器，放大器6脚输出的0～10V信用卡号输入V/I转换模块的3脚，转换成4～20MA电流信号由11脚输出。
压力报警模块中，该模块用于系统压力和蓄压力的报警通过压力传感器来实现，对于采用压力电器的系统不需要此模块，如图6所示，将压力传感器测得的系统压力和蓄压器压力分别通过DA变换和光电隔离后接入中央处理器PLC的X2和X3点。将压力传感器测得的系统蓄压器压力经过1R1、1C1滤波，和2R1、2C1滤波后接入A/D转换器，转换成数字信号，再经光电隔离器接入中央处理器PLC的X2和X3点。
报警模块，用于将综合故障和自锁报警信的具体内容传输至仪表室，见图7，中央处理器PLC的Y14，Y15，Y16，Y17输出的报警编码经A1、A2和A3调制，再通过光电隔离输出。由PLC，Y14～Y17脚输出的是二进制编码信号，经A1、A2两通道选样电路，A1、A2和R1～R15构成16段通道选样电路，将9、10、11脚输入的二进制编码信号转换成16种不同的电压信号。7805为电源稳压块，为A1、A2提供5V电源。16种不同电压信号经由A3和其周边元件组成的电路将不同电压信号转换成不同频率的脉冲信号由A3的3脚输出，到R26经光电隔离后输入到OP07放大器和其周边元件构成的线驱动电路，将调频信号传输出去。
电源板，为系统提供电源，集成各电磁阀的驱动和综合，自锁等继电器。
显示版，显示系统状态和运行参数并提供参数写界面，如图2所示，中央处理器PLC的Y1、Y2、Y3、Y4输出的显示信息通过光电隔离及施密特到V4和V5，其中V4将内部参数信息解码到反面LED显示，V5将运行住处解码到正面LED显示。在反面LED的下方设有三个参数输入按纽，分别是“功能”、“上升”、“下降”，这三个按钮分别按入中央处理器PLC的X14、X15、X16三个咪，它们的公共端接至PLC的COM端，通过这三个按钮和背面的LED显示，可实现系统内部参数的查看和修改。全面取代了可调电位器。
现场操作，见图8，同场操作采用四个按钮操作，它们是“上调”、“下调”、“操作选择”、“显示选择”，其分别接入中央处理器PLC的X10、X11、X12、X13点，其公共端与PLC的COM对端相连。
与现有技术相比本实用新型具有以下优点1、由于本系统采用了中央处理器PLC控制，取消了电位器调节，采用轻触按钮开关，利用程序来高速技术参数，因而就避免了因震动而产生的接触不良和信号偏移等问题，具有良好的稳定性，运行可靠。
2、由于本系统中采用了光电隔离电路设计，因而具有抗干扰功能、稳定、可靠。
3、由于本系统设计采用了叠加式结构设计，每块电路板都独立工作，互不牵连，减少了维修和处理故障的难度，因而具有维修方便，维修、运行成本低的特点。
4、由于本系统设计采用了中央处理器PLC控制的设计，将原模拟信号变为数字信号处理，因而具有控制精度和灵敏度高的特点。
权利要求1.一种电液自动控制系统，包括液压控制系统和电气控制系统两大部份，电气控制系统包括电源，信号输入，伺服阀驱动，阀位反馈，压力报警，其特征在于，还包括中央处理模块FXIN-40MT型PLC，中央处理器PLC分别连接信号输入模块，伺服阀驱动模块，上述模块以拼装结构安装。
2.根据权利要求1所述的一种电液自动控制系，其特征在于，信号输入模块中，主令信号经AD变换和光电隔离接入中央处理器PLC的XO点，阀位信号经AD变换和光电隔亢后接入中央处理器PLC的X1点。
3.根据权利要求1所述的一种电液自动控制系统，其特征在于，伺服阀驱动模块中，中央处理器PLC输出的伺服阀控制信号由YO点输出接入伺服阀驱动模块，经光电隔DA转换成模拟信号，再通过偏置和放大电路驱动伺服阀。
4.根据权利要求1所述的一种电液自动控制系统，其特征在于，阀位反馈模块中，阀位信号由中央处理器PLC的Y1点输出到阀位反馈模块，经光电隔离、DA变换和V/I变换电路转换成电流信号。
5.根据权利要求1所述的一种电液自动控制系统，其特征在于，压力报警模块中，将压力传感器测得的系统压力和蓄压器压力分别通过DA变换和光电隔离后接入中央处理器PLC的X2和X3点。
6.根据权利要求1所述的一种电液自动控制系统，其特征在于，中央处理器PLC的Y14，Y15，Y16，Y17输出的报警编码经A1、A2和A3调制，再通过光电隔离输出。
7.根据权利要求1所述的一种电液自动控制系统，其特征在于，现场操作设置四个按纽，分别是“上调”、“下调”、“操作选择”、“显示选择”，其分别接入中央处理器PLC的X10、X11、X12、X13点，其公共端与PLC的COM对端相连。
专利摘要一种电液自动控制系统，包括液压控制系统和电气控制系统两大部分，电气控制系统包括电源，中央处理器PLC，信号输入，伺服阀驱动，阀位反馈，各控制单元模块化设计由PLC处理，实现了控制系统数字化设计，具有良好的稳定性，控制精度高，灵敏度大，运行可靠，维修方便，成本低，便于操作的特点，广泛应用石油化工催化裂化装置中。
文档编号G05D3/12GK2605590SQ02290658
公开日2004年3月3日 申请日期2002年12月25日 优先权日2002年12月25日
发明者唐厚旺 申请人:唐厚旺