一种高精度平板式制动检验台的利记博彩app
【专利摘要】本发明提供了一种高精度平板式制动检验台，由支撑框架、制动台板、承重架、制动力检测机构、轮重检测机构以及导向限位机构组成，所述支撑框架两侧对称设有两个凹槽，所述凹槽的槽口朝内，使支撑框架呈“中”字形对称结构，承重架安装在支撑框架内侧，制动台板固定安装在承重架的上方，两组制动力检测机构对称安装在支撑框架两侧的凹槽内，所述轮重检测机构位于承重架与支撑框架的底板之间；所述导向限位机构连接承重架与支撑框架。本发明技术方案可有效改善传统平板式制动检测台整体框架结构、车轮制动力等效传递和制动力获取方式等方面存在的不足，提高平板式制动检验台制动力检测精度。
【专利说明】
一种高精度平板式制动检验台
技术领域
[0001]本发明属于车辆性能检测技术领域，适用于车辆的制动性能检测，具体涉及一张高精度平板式制动检验台。
【背景技术】
[0002]车辆的制动性能是汽车安全性能中的一个重要指标，直接关系到行车安全，并切实关系到生命、财产安全，所以，制动性能检测在车辆性能检测领域占有重要的地位。目前车辆性能检测机构基本使用台式法对车辆制动性能检测进行检测、评估。台式法检测设备主要有:反力式滚筒制动检验台、平板式制动检验台。汽车在制动时，由于惯性力的作用前轮对制动台板的压力增大，后轮对制动台板的压力减小，即汽车的轴荷发生了前移。与反力式滚筒制动检验台相比，汽车在平板式制动检验台上检测时，能够真实地反映出汽车制动过程中轴荷再分配后的制动效果。同时，平板式制动检验台与反力式滚筒制动检验台相比较结构简单，无电机驱动，在小型汽车检测方面存在着其他检测方式无法比拟的优势。随着机动车数量的不断增加，平板式制动检验台势必会得到快速发展。
[0003]多年以来
【申请人】一直在从事车辆智能化检测方向的理论研究和实际应用，使用过国内外诸家平板式制动检验台成品，在安装、调试平板式制动检验台和车辆检测实践过程中，发现现有的平板式制动检验台存在设计不足导致制动力检测精确度不够高。其中，比较典型的一个现象是，在对现有的平板式制动检验台制动力传感器的检测值大小进行检定时，平板式制动检验台在空载和负载两种情况下，即对平板式制动检验台施加垂直载荷时制动力示值与不施加垂直载荷的两种情况下，给平板式制动检验台施加相同大小的模拟制动力，制动力传感器检测出的示值有比较大的差异。此现象说明载荷对平板式制动检验台制动力测试结果影响明显，载荷大小会直接影响现有的平板式制动检验台制动力检测的准确性。
[0004]观察现有平板式制动检验台在使用过程中出现的测试准确度不够高的现象，通过建立汽车在平板式制动检验台上的力学模型，对现有的平板式制动检验台进行受力分析和机械结构模拟仿真分析，
【申请人】发现，制动力检测机构作为平板式制动检验台的核心部分，在现有的平板式制动检验台上存在比较明显的设计不足，主要包括以下三点:
[0005]1、现有的平板式制动检验台的制动力传感器水平位置与制动台板上平面之间均有一定的高度差，有的平板式制动检验台高度差能达到60_，当这个高度差存在的时候，车轮在制动台板上面制动时，承重架结构在给制动力传感器传递车辆制动力的同时会对制动力传感器产生一定的力矩从而产生弯矩，这个弯矩会影响制动力传感器对车辆制动力的测试准确度。
[0006]2、现有的平板式制动检验台大都在支撑框架结构的前端安装了两个悬臂梁式制动力传感器，在平板式制动检验台设备安装完成以后，制动力传感器和支撑框架的受力点之间必须留一定的安装间隙，进行制动力检测时，车轮制动力在通过承重架结构传递给制动力传感器的过程中，会使承重架结构对制动力传感器产生碰撞冲击力，这个碰撞冲击力会严重影响制动力传感器对车辆制动力的检测。
[0007]3、部分现有的平板式制动检验台采用了受拉的制动力传感器能避免碰撞冲击力，但是由于仅仅只使用了一个受拉的制动力传感器，且安装在平板制动检验台纵向中心线上，由于车轮轮距不同及车辆是动态检验的，无法保证车轮正好在平板制动检验台纵向中心上进行制动检测，同样会对制动力传感器形成左或者右的弯矩，会对测试结果产生比较大的影响，很难保证车辆制动力的测试准确度。
【发明内容】
[0008]针对现有的平板式制动检验台在整体框架结构、车轮制动力等效传递和制动力获取方式等方面存在的设计不足，导致平板式制动检验台制动力检测精度不够高的问题，本发明提供了一种高精度平板式制动检验台，结合说明书附图，本发明的技术方案如下:
[0009]—种高精度平板式制动检验台，由支撑框架1、制动台板6、承重架9、制动力检测机构、轮重检测机构以及导向限位机构组成，所述支撑框架I两侧对称设有两个凹槽，所述凹槽的槽口朝内，使支撑框架I呈“中”字形对称结构，承重架9安装在支撑框架I内侧，制动台板6固定安装在承重架9的上方，两组制动力检测机构对称安装在支撑框架I两侧的凹槽内，所述轮重检测机构位于承重架9与支撑框架I的底板之间；所述导向限位机构连接承重架9与支撑框架I。
[0010]一种高精度平板式制动检验台，其中，所述制动力检测机构对称安装在支撑框架I两侧的凹槽内，由侧面固定基座8、杆端关节10、连接轴2、连接件11、双头螺杆12以及S形拉力传感器13组成；
[0011]所述侧面固定基座8固定连接在承重架9外侧，所述双头丝杆12两端分别与连接件11 一端固定连接，所述连接件11另一端通过连接轴2与杆端关节10铰接，所述制动力检测机构一端的杆端关节10与侧面固定基座8固定链接，所述制动力检测机构另一端的杆端关节10与S形拉力传感器13固定连接，且所述S形拉力传感器13固定连接于支撑框架I的侧面。
[0012]进一步地，所述连接件11截面为U形，所述连接件11的底面开有螺纹孔，所述连接件11的两个对称的侧面开有同轴通孔;所述连接件11开口向外对称设置在双头丝杆12两端，双头丝杆12两端的螺杆分别穿过两个连接件11底面的螺纹孔，并通过螺母固定；
[0013]所述杆端关节10—端为螺纹杆，另一端为带有球面内孔的钢制圆环，所述杆端关节10的钢制圆环端插入连接件11的U形槽内，其球面内孔正对连接件11两侧面的同轴通孔，所述连接轴2穿过同轴通孔和球面内孔，将所述杆端关节10与连接件11铰接。
[0014]—种高精度平板式制动检验台，其中，所述轮重检测机构两个为一组，分别对称安装在支撑框架的首、中、尾部，所述轮重检测机构由连接角钢3、悬臂梁式称重传感器14、短钢球基座15以及钢球16组成；
[0015]所述短钢球基座15由基座体和基座杆两部分组成，所述基座体的作用面为半球形凹槽，基座杆与基座体连接一端为光杆，另一端加工有螺纹，所述短钢球基座15底部与支承框架I的底部钢板面接触，顶部卧嵌在短钢球基座15的半球形凹槽内，短钢球基座15的基座杆与悬臂梁式称重传感器14 一端固定连接，所述悬臂梁式称重传感器14另一端通过连接角钢3固定连接在承重架9下方。
[0016]一种高精度平板式制动检验台，其中，所述导向限位机构安装在支撑框架I的两端，所述导向限位机构由钢球16、长钢球基座17以及固定基座19组成；
[0017]所述固定基座19固定安装在支撑框架I上，所述长钢球基座17—端为基座体，另一端为基座杆，所述基座体的作用面为半球形凹槽，基座杆与基座体连接一端为光杆，中间加工有一段螺纹，另一端为六棱柱；
[0018]所述钢球16—侧与承重架9接触连接，另一侧卧嵌在长钢球基座17基座体的半球形凹槽内，长钢球基座17的基座杆固定连接在固定基座19的侧面，通过调整长钢球基座17实现承重架9与支撑框架I的位置调节。
[0019]进一步地，在所述导向限位机构上还增加了防翘机构，所述防翘机构由防翘短槽钢7和防翘钢板18组成，所述防翘短槽钢7固定在承重架9内侧，防翘钢板18—侧与固定基座19顶面固定连接，另一侧通过螺栓顶靠在防翘短槽钢7的上表面，以防止承重架9翘起.
[0020]—种高精度平板式制动检验台，其中，所述支撑框架I是由四周和底部焊接组成的“中”字形对称框架，支撑框架I的四周由槽钢连接组成，支撑框架结构I的底部为加工有长方形孔的钢板，支撑框架I的底部钢板四周加工有螺纹孔，支撑框架I的侧面凹槽位置的槽钢侧面加工有圆形通孔。
[0021]一种高精度平板式制动检验台，其中，所述承重架9是由方钢焊接而成的网格状矩形零件，所述承重架9的顶面加工有螺纹孔，通过螺栓与其上方的制动台板6固定连接。
[0022]与现有技术相比，本发明的有益效果是:
[0023]1、本发明所述的高精度平板式制动检验台，将支撑框架设计成了 “中”字形来优化制动力检测机构结构的安装位置，两个制动力检测机构结构分别安装在承重架两侧，能降低车辆制动力在导向限位机构、轮重检测机构和制动力检测机构传递过程中的损耗，从而使制动力测试传感器检测到的制动力更接近实际工况下的汽车制动力，使制动力的测试结果更精确，从而提高了平板式制动检验台的测试精度；
[0024]2、本发明所述的高精度平板式制动检验台中，由于将两个制动力测试传感器分别安装在了承重架的两个侧面，能实现将制动力测试传感器与制动台板设计在同一水平面上，消除高度差，避免了二者之间存在高度差时制动力传感器受力时产生的力矩，进而产生的弯矩，能直接提高制动力测试传感器在制动力检测时的测试准确度，从而提高平板式制动检验台的测试精度；
[0025]3、本发明所述的高精度平板式制动检验台选用两个S型拉力传感器作为车辆制动力测试传感器，两个制动力检测机构设计布置在承重架两侧，使车辆在平板制动检验台上制动时，制动力测试结果基本不受车轮在制动台板上行驶位置的影响，即使车轮不在平板式制动检验台的纵向中心线位置上进行车辆制动，车辆制动力也能被两个制动力传感器比较准确的检测出来，进而提高平板式制动检验台测试精度；
[0026]4、本发明所述的高精度平板式制动检验台采用预拉紧的S型拉力传感器，S型拉力传感器与支撑框架的受力点之间不存在间隙，消除了S型拉力传感器与支撑框架之间因存在间隙而产生的碰撞冲击力，提高了S型拉力传感器的测试精度的同时延长了传感器的使用寿命；
[0027]5、本发明所述的高精度平板式制动检验台重新设计了导向限位机构，在导向限位机构上增加了防止承重架翘起的防翘机构，设计长钢球基座实现整个承重架相对支撑框架结构的位置可调节，导向限位机构与承重架之间的钢球点接触能使车辆制动力在传递过程中耗损更少，从而提高了平板式制动检验台的测试精度。
【附图说明】
[0028]图1是本发明所述的高精度平板式制动检验台的立体结构示意图；
[0029]图2是本发明所述的高精度平板式制动检验台的主视图；
[0030]图3是本发明所述的高精度平板式制动检验台中，支撑框架的立体结构示意图；
[0031]图4是本发明所述的高精度平板式制动检验台中，固定基座的立体结构示意图；
[0032]图5是本发明所述的高精度平板式制动检验台中，长钢球基座的立体结构示意图；
[0033]图6是本发明所述的高精度平板式制动检验台中，导向限位机构的结构示意图；
[0034]图7是本发明所述的高精度平板式制动检验台中，承重架的正面结构示意图；
[0035]图8是本发明所述的高精度平板式制动检验台中，防翘短槽钢的安装结构示意图；
[0036]图9是本发明所述的高精度平板式制动检验台中，承重架的背面结构示意图；
[0037]图10是本发明所述的高精度平板式制动检验台中，导向限位机构各组件连接关系示意图；
[0038]图11是本发明所述的高精度平板式制动检验台中，轮重检测机构结构示意图；
[0039]图12是本发明所述的高精度平板式制动检验台中，轮重检测机构各组件连接关系示意图；
[0040]图13是本发明所述的高精度平板式制动检验台中，侧面固定基座8水平方向的轴测图；
[0041]图14是本发明所述的高精度平板式制动检验台中，侧面固定基座8竖直方向的轴测图；
[0042]图15是本发明所述的高精度平板式制动检验台中，制动力检测机构结构示意图；
[0043]图16是本发明所述的高精度平板式制动检验台中，制动力检测机构各组件连接关系示意图。
[0044]图中:
[0045]1.导向限位机构；m.轮重检测机构；IV.制动力检测机构；
[0046]1.支撑框架； 2.连接轴；3.连接角钢；6.制动台板；
[0047]7.防翘短槽钢；8.侧面固定基座；9.承重架；10.杆端关节；
[0048]11.连接件； 12.双头丝杆； 13.S形拉力传感器；14.悬臂梁式称重传感器；
[0049]15.短钢球基座；16.钢球；17.长钢球基座；18.防翘钢板；
[0050]19.固定基座。
【具体实施方式】
[0051]为了进一步说明本发明的技术方案，结合说明书附图，本发明的【具体实施方式】如下:
[0052]如图1和图2所示，本发明提供了一种高精度平板式制动检验台，主要由支撑框架
1、制动台板6、承重架9、制动力检测机构IV、轮重检测机构ΙΠ以及导向限位机构I组成。
[0053]所述支撑框架I两侧对称设有两个凹槽，所述凹槽的槽口朝内，使支撑框架I的整体呈“中”字形对称结构。承重架9安装在支撑框架I内侧;制动台板6通过螺栓安装在承重架9的上方;两组制动力检测机构IV对称安装在支撑框架I两侧的凹槽内；在支撑框架I的首、尾两端及中间三处位置上，各左、右对称安装一对轮重检测机构m，轮重检测机构m位于承重架9与支撑框架I的底板之间；在撑框架I首、尾两端轮重检测机构m的内侧，各左、右对称安装一对导向限位机构I，所述导向限位机构I用于连接承重架9与支撑框架I，固定承重架9与支撑框架I的相对位置。
[0054]下面结合说明说明书附图，对本发明技术方案的各组成部分及其连接关系做进一步介绍。
[0055]如图3所示，本发明所述高精度平板式制动检验台的支撑框架I由四周和底部焊接组成的“中”字形对称框架，支撑框架I的四周由槽钢连接组成，支撑框架结构I的底部为加工有长方形孔的钢板。支撑框架I的底部钢板四周加工有螺纹孔，支撑框架I的侧面凹槽位置的槽钢侧面加工有圆形通孔。
[0056]如图7和图9所示，本发明所述高精度平板式制动检验台的承重架9是由方钢焊接而成的网格状矩形零件，所述承重架9的顶面加工有螺纹孔，通过螺栓与其上方的制动台板6固定连接。
[0057]如图6所示，本发明所述高精度平板式制动检验台的导向限位机构I由钢球16、长钢球基座17以及固定基座19组成，此外，在本发明的技术方案中，在导向限位机构上还增加了防止承重架翘起的防翘机构，所述防翘机构由防翘短槽钢7和防翘钢板18组成。
[0058]如图4所示，所述固定基座19是由侧面钢块和底面钢块焊接成的L形钢块体，在侧面钢块的顶面加工有两个螺纹孔，在侧面钢块的侧面加工有一个螺纹通孔，在侧面钢块与底面钢块之间焊接有一块三角形加强肋板。
[0059]如图5所示，所述长钢球基座17—端为基座体，另一端为基座杆，所述基座体的作用面为半球形凹槽，基座杆与基座体连接一端为光杆，中间加工有一段螺纹，另一端为六棱柱。
[0060]如图8所示，所述防翘短槽钢7由由一块矩形钢板和一块槽钢线性焊接组成，且所述防翘短槽钢7焊接在承重架9边缘处连接架的内侧。
[0061]如图10所示，所述固定基座19焊接在支撑框架I底部钢板的上表面上，L形开口朝向支撑框架I的中心线方向。所属钢球16—侧顶靠在防翘短槽钢7的矩形钢板上，与矩形钢板接触滑动配合，对称的另一侧卧嵌在长钢球基座17基座体的半球形凹槽内，长钢球基座17的基座杆穿过固定基座19侧面钢块的侧面螺纹孔，并通过螺母固定。通过调整螺母与长钢球基座17基坐杆的位置，能够实现整个承重架9相对支撑框架I的位置调节。
[0062]此外，所述防翘钢板18上共开有三个孔，分别为一个螺纹孔和两个圆形通孔。其中，防翘钢板18通过其上的两个圆形孔和两个螺栓与固定基座19侧面钢块顶面的两个螺纹孔固定安装，螺栓穿过防翘钢板18的螺纹孔，螺栓的螺杆底端顶靠在防翘短槽钢7的槽钢上表面上，与槽钢上表面面接触配合。通过防翘短槽钢7与防翘钢板18组成的防翘机构，有效防止承重架9因受力翘起而影响检测精度。
[0063]如图11所示，本发明所述高精度平板式制动检验台的轮重检测机构m由连接角钢
3、悬臂梁式称重传感器14、短钢球基座15以及钢球16组成。其中，如图13所示，所述连接角钢3开口朝下，焊接在承重架9的内侧。所述连接角钢3的水平连接板上开有安装孔。
[0064]如图12所示，短钢球基座15的结构与长钢球基座17类似，由基座体和基座杆两部分组成，所述基座体的作用面为半球形凹槽，基座杆与基座体连接一端为光杆，另一端加工有螺纹。所述短钢球基座15底面与支承框架I的底部钢板面接触滑动配合，顶部卧嵌在短钢球基座15的半球形凹槽内，短钢球基座15的的基座杆穿过悬臂梁式称重传感器14一端的安装孔，并通过螺母固定。所述悬臂梁式称重传感器14还设有两个安装孔，与连接角钢3上的安装孔对应，所述悬臂梁式称重传感器14与连接角钢3通过螺栓固定连接。
[0065]如图15所示，本发明所述高精度平板式制动检验台的制动力检测机构IV由侧面固定基座8、杆端关节1、连接轴2、连接件11、双头螺杆12以及S形拉力传感器13组成。
[0066]如图13和图14所示，所述侧面固定基座8位于支撑框架两侧的凹槽内，由一块长方体钢管、一个矩形钢板以及两组连接板焊接而成。其中，每组连接板由三个三角形钢板平行设置组成，所述长方体钢管通过两侧各设置的一组连接板焊接在承重架9的外侧;所矩形钢板焊接在长方体钢管的侧面，且在矩形钢板上开有螺纹孔。
[0067]如图16所示，所述双头丝杆12为两端加工有螺纹的圆柱体零件;所述连接件11截面为U形，所述连接件11的底面开有螺纹孔，所述连接件11的两个对称的侧面开有同轴通孔;两个所述连接件11开口向外对称设置在双头丝杆12两端，双头丝杆12两端的螺杆分别穿过两个连接件11底面的螺纹孔，并通过螺母固定。两个所述杆端关节10对称设置在连接件11两侧，所述杆端关节10—端为螺纹杆，另一端为带有球面内孔的钢制圆环，所述杆端关节10的钢制圆环端插入连接件11的U形槽内，其球面内孔正对连接件11两侧面的同轴通孔，所述球面内孔内安装有外球面轴承，所述连接轴2穿过同轴通孔和外球面轴承，并与外球面轴承过盈配合，连接轴2将所述杆端关节10与连接件11铰接。一侧的所述杆端关节10的螺纹杆端与侧面固定基座8侧面矩形钢板上的螺纹孔螺纹连接，另一侧的所述杆端关节10的螺纹杆端与S形拉力传感器13螺纹连接，S形拉力传感器13通过螺栓与支撑框架I凹槽位置的槽钢侧面固定链接。
[0068]本发明所述的高精度平板式制动检验台工作过程及原理如下:
[0069]高精度平板式制动检验台可以测出汽车在制动台板上实际紧急制动过程，测出汽车前、后轴的制动力和轮(轴)荷的动态变化。检测汽车制动性能时，被检车辆以5?10km/h的速度驶上制动台板，置机动车变速器于空挡，当四个车轮分别行驶上四个高精度平板式制动检验台的制动台板上面后，急踩车辆制动踏板，使车辆在制动台板上紧急制动停车。根据牛顿第三运动定律，车辆对制动台板作用了大小与车轮制动力相等，方向与汽车行驶方向相同的作用力。该作用力通过制动力检测机构传递给S形拉力传感器，S形拉力传感器则将作用力转换成相应大小的信号输入放大器，与此同时，轮重检测机构将各轮荷的大小转换成电信号输入放大器。然后通过控制装置处理，计算出各车轮的动态轮重、制动力和车辆的悬架性能、制动力平衡、整车制动协调时间、车轮阻滞力等参数值，由显示器显示检测结果ο
【主权项】
1.一种高精度平板式制动检验台，由支撑框架(I)、制动台板(6)、承重架(9)、制动力检测机构、轮重检测机构以及导向限位机构组成，其特征在于: 所述支撑框架(I)两侧对称设有两个凹槽，所述凹槽的槽口朝内，使支撑框架(I)呈“中”字形对称结构，承重架(9)安装在支撑框架(I)内侧，制动台板(6)固定安装在承重架(9)的上方，两组制动力检测机构对称安装在支撑框架(I)两侧的凹槽内，所述轮重检测机构位于承重架(9)与支撑框架(I)的底板之间；所述导向限位机构连接承重架(9)与支撑框架⑴。2.如权利要求1所述一种高精度平板式制动检验台，其特征在于: 所述制动力检测机构对称安装在支撑框架(I)两侧的凹槽内，由侧面固定基座(8)、杆端关节(10)、连接轴(2)、连接件(11)、双头螺杆(12)以及S形拉力传感器(13)组成； 所述侧面固定基座(8)固定连接在承重架(9)外侧，所述双头丝杆(12)两端分别与连接件(11) 一端固定连接，所述连接件(11)另一端通过连接轴(2)与杆端关节(1)铰接，所述制动力检测机构一端的杆端关节(10)与侧面固定基座(8)固定链接，所述制动力检测机构另一端的杆端关节(10)与S形拉力传感器(13)固定连接，且所述S形拉力传感器(13)固定连接于支撑框架(I)的侧面。3.如权利要求2所述一种高精度平板式制动检验台，其特征在于: 所述连接件(11)截面为U形，所述连接件(I I)的底面开有螺纹孔，所述连接件(11)的两个对称的侧面开有同轴通孔;所述连接件(11)开口向外对称设置在双头丝杆(12)两端，双头丝杆(12)两端的螺杆分别穿过两个连接件(11)底面的螺纹孔，并通过螺母固定； 所述杆端关节(10)—端为螺纹杆，另一端为带有球面内孔的钢制圆环，所述杆端关节(10)的钢制圆环端插入连接件(11)的U形槽内，其球面内孔正对连接件(11)两侧面的同轴通孔，所述连接轴(2)穿过同轴通孔和球面内孔，将所述杆端关节(1)与连接件(11)铰接。4.如权利要求1所述一种高精度平板式制动检验台，其特征在于: 所述轮重检测机构两个为一组，分别对称安装在支撑框架的首、中、尾部，所述轮重检测机构由连接角钢(3)、悬臂梁式称重传感器(14)、短钢球基座(15)以及钢球(16)组成； 所述短钢球基座(15)由基座体和基座杆两部分组成，所述基座体的作用面为半球形凹槽，基座杆与基座体连接一端为光杆，另一端加工有螺纹，所述短钢球基座(15)底部与支承框架(I)的底部钢板面接触，顶部卧嵌在短钢球基座(15)的半球形凹槽内，短钢球基座(15)的基座杆与悬臂梁式称重传感器(14) 一端固定连接，所述悬臂梁式称重传感器(14)另一端通过连接角钢(3)固定连接在承重架(9)下方。5.如权利要求1所述一种高精度平板式制动检验台，其特征在于: 所述导向限位机构安装在支撑框架(I)的两端，所述导向限位机构由钢球(16)、长钢球基座(17)以及固定基座(19)组成； 所述固定基座(19)固定安装在支撑框架(I)上，所述长钢球基座(17)—端为基座体，另一端为基座杆，所述基座体的作用面为半球形凹槽，基座杆与基座体连接一端为光杆，中间加工有一段螺纹，另一端为六棱柱； 所述钢球(I 6) —侧与承重架(9)接触连接，另一侧卧嵌在长钢球基座(17)基座体的半球形凹槽内，长钢球基座(17)的基座杆固定连接在固定基座(19)的侧面，通过调整长钢球基座(17)实现承重架(9)与支撑框架(I)的位置调节。6.如权利要求5所述一种高精度平板式制动检验台，其特征在于: 在所述导向限位机构上还增加了防翘机构，所述防翘机构由防翘短槽钢(7)和防翘钢板(18)组成，所述防翘短槽钢(7)固定在承重架(9)内侧，防翘钢板(18) —侧与固定基座(19)顶面固定连接，另一侧通过螺栓顶靠在防翘短槽钢(7)的上表面，以防止承重架(9)翘起。7.如权利要求1所述一种高精度平板式制动检验台，其特征在于: 所述支撑框架(I)是由四周和底部焊接组成的“中”字形对称框架，支撑框架(I)的四周由槽钢连接组成，支撑框架结构(I)的底部为加工有长方形孔的钢板，支撑框架(I)的底部钢板四周加工有螺纹孔，支撑框架(I)的侧面凹槽位置的槽钢侧面加工有圆形通孔。8.如权利要求1所述一种高精度平板式制动检验台，其特征在于: 所述承重架(9)是由方钢焊接而成的网格状矩形零件，所述承重架(9)的顶面加工有螺纹孔，通过螺栓与其上方的制动台板(6)固定连接。
【文档编号】G01M17/007GK106053097SQ201610573300
【公开日】2016年10月26日
【申请日】2016年7月20日
【发明人】潘嵩岩, 苏建, 张立斌, 王统, 徐观, 檀忠意, 马天生, 吴岛, 丁兆祥, 刘焕峰, 张乐乐, 张超, 刘武, 唐松坡, 苑警支
【申请人】吉林大学