汽轮机组全实缸状态径向通流间隙测量方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及汽轮机组径向通流间隙测量技术，具体涉及汽轮机组全实缸状态径向通流间隙测量方法。
【背景技术】
[0002]随着对汽轮机组经济性要求的不断提高，汽轮机组的进汽参数及功率不断提高，要求径向通流间隙应按设计要求进行有效的控制，使其在满足膨胀间隙前提下越小越好。进汽参数越高，径向通流间隙越小，机组盖缸后径向通流间隙四周均匀性要求越高，以避免由于径向通流间隙不均匀而使机组震动。
[0003]例如，东方66万超超临界筒形缸机组高压模块体积小，在扣合各级隔板上半的全实缸状态下，因隔板内孔直径为600mm左右，无法测量各级隔板中心数据，采用传统的径向通流间隙测量方法因无法补偿开合缸差值，而不能反映径向通流间隙实际情况。并且，由于该机组高压进汽参数高(进汽压力25.4MPa，进汽温度600度)，而径向通流间隙小且公差小，在施工时，若不能准确可靠地获取其径向通流间隙，势必难以保证径向通流间隙的均匀性，进而很容易引起的汽流激振。
[0004]为此，期望寻求一种技术方案，以至少减轻上述问题。
【发明内容】
[0005]本发明要解决的技术问题是，提供一种汽轮机组全实缸状态径向通流间隙测量方法，利用该方法能直接准确、可靠地获取汽轮机组全实缸状态径向通流间隙，不需要进行数据补偿，有利于控制径向通流间隙的均匀性。
[0006]为解决上述技术问题，本发明采用下述技术方案。
[0007]—种汽轮机组全实缸状态径向通流间隙测量方法，包括下述步骤:
SI，半实缸状态下，在所述汽轮机组的每一圈汽封圈内弧面底部均分别置放能被该汽轮机组的转子挤压变形并保持所被挤压变形形状及尺寸的标识件，清理轴颈并在轴瓦的内弧面置放第一支承保护件后就位转子，在中分面左右两侧的测量点处分别测量各轴向通流值并记录；
S2，完成步骤SI后定位转子；
S3，完成步骤S2后依次进行:扣合隔板上半及汽封体上半，打入定位销把合中分面间隙并满足要求；扣合内缸上半及隔板套上半，打入中分面定位销并把紧中分面螺栓，至该中分面间隙满足要求;扣合外缸上半，打入中分面定位销并把紧中分面螺栓，至该中分面间隙满足要求;以及对上猫爪支撑的汽缸应进行猫爪支撑转换；
S4，完成步骤S3后将转子升起至既定尺寸，取出所述第一支承保护件后，使转子平稳地落在所述轴瓦上；
S5，完成步骤S4后将转子至少升起至所述既定尺寸与所述第一支承保护件厚度之和的高度，在轴颈下置放第一支承保护件后，使转子平稳地落在该第一支承保护件上； S6，对上猫爪支撑的汽缸应进行上猫爪支撑；
S7，松开外缸、内缸、隔板中分面螺栓，依次吊开外缸上半、内缸上半及隔板套上半；
S8，吊开转子，取出所述标识件；
S9，实测所取下的标识件的压痕厚度，并记录所测得的压痕厚度测量值，获得全实缸状态下部的径向通流间隙值；以及
SlO，在转子或汽封圈内孔顶部放置另外的所述标识件，就位转子并扣合上半所有静子部件消除中分面间隙，再吊开上半所有静子部件后，取下该另外的标识件并实测其压痕厚度，记录该所测得的压痕厚度测量值，获得全实缸状态顶部的径向通流间隙值。
[0008]所述标识件为沿相应所述汽封圈轴向延伸的圆柱结构。
[0009]所述标识件由可塑性金属材料制成。
[0010]所述可塑性金属材料为铅锡合金。
[0011]所述第一支承保护件由硬度低于所述转子、轴瓦的硬度的材料制成。
[0012]所述第一支承保护件为面积至少能够覆盖所述轴瓦下半内弧面的板状结构。
[0013]所述第一支承保护件为铅皮纸。
[0014]所述铅皮纸的厚度大于开合缸找中差值且小于转子与静止部件上部之间最小间隙值。
[0015]所述既定尺寸大于等于0.20mm且小于等于0.40 mm。
[0016]所述步骤S4、S5升起转子的施工方式均采用在转子前、后轴颈附近布置的千斤顶顶升方式升起该转子。
[0017]本发明具有下述有益技术效果。
[0018]根据汽轮机组的结构特点以及全实缸和半实缸的径向通流间隙差异，提出了本发明的方法，其测量径向通流间隙的原理:由于重量作用全实缸状态汽缸整体较半实缸状态存在下沉，由于转子不动，半实缸状态下部的径向通流间隙小于全实缸状态的径向通流间隙。因此在半实缸状态将转子升起适当高度，使标识件留有适当厚度裕量，全实缸状态转子恢复正常安装位置下落，留有厚度裕量的标识件再次被压，进而获得全实缸状态实际的标识件厚度值。此种压标识件后测量其被压变形形成的压痕厚度而得到汽轮机组径向通流间隙值的方法不需要进行数据补偿，更有利于控制径向通流间隙的均匀性，对高参数汽轮机组运行更加有利。
【附图说明】
[0019]图1为本发明的步骤S1、S2的示意图。
[0020]图2为本发明的步骤S3的示意图。
[0021]图3为本发明的步骤S4的示意图。
[0022]图4为本发明的步骤S5、S6的示意图。
[0023]图5为本发明的步骤S7的示意图。
[0024]图6为本发明的步骤SI置放第一支承保护件后的俯视图。
[0025]图7为图6的前视图。
【具体实施方式】
[0026]为能详细说明本发明的技术特征及功效，并可依照本说明书的内容来实现，下面结合附图对本发明的实施方式进一步说明。
[0027]参见图1至图7，为本发明的一种汽轮机组全实缸状态径向通流间隙测量方法。参见图6、7，本发明的方法所需施工装备包括第一支承保护件7、2套百分表9、2套V型块10和机械千斤顶U。本实施例中，V型块10和机械千斤顶11构成转子顶起装置，第一支承保护件7采用3张厚度为0.5mm铅皮纸。其中，图1-5中，代号I为静子下半，代号4为静子部件的中心，代号5为转子2的中心。本发明的方法包括下述步骤:
SI，半实缸状态下，在汽轮机组的每一圈汽封圈内弧面底部均分别置放能被该汽轮机组的转子2挤压变形并保持所被挤压变形形状及尺寸的标识件3，如图1所示，清理轴颈并在轴瓦的内弧面置放第一支承保护件7即铅皮纸后就位转子2，以抬高转子2，使标识件3留有充足厚度使全实缸时转子能与该标识件3充分接触，在中分面左右两侧的测量点处分别测量各轴向通流值并记录，如图1、6、7所示。该步骤中需要注意的是:就位转子2后，将转子2的A(装配标记)或O度标记转到汽缸水平中分面左侧对齐;铅皮纸的厚度建议，下猫爪结构支撑用2张铅皮纸;上猫爪结构支撑用3张铅皮纸;转子2落入后复查轴瓦侧隙平行度应满足设计要求，转子2落入时注意不能压皱铅皮纸。
[0028]S2，完成步骤SI后定位转子2。应根据主机证明书要求的定位尺寸定位转子2或根据上工序要求的转子2端面到轴承箱8端面的距离定位转子2。
[0029]S3，完成步骤S2后依次进行:扣合隔板上半及汽封体上半，打入定位销把合中分面间隙并满足要求；扣合内缸上半及隔板套上半，打入中分面定位销并把紧中分面螺栓，至该中分面间隙满足要求;扣合外缸上半，打入中分面定位销并把紧中分面螺栓，至该中分面间隙满足要求;以及对上猫爪支撑的汽缸应转换到上猫爪支撑。
[0030]S3步骤中，例如，扣合隔板上半及汽封体上半，打入定位销把合中分面间隙应满足的要求为该中分面间隙不大于0.05mm，同时注意隔板上半、汽封体上半及汽封弧段不装配。
[0031]又如，扣合内缸上半及隔板套上半，打入中分面定位销并把紧中分面螺栓，至中分面间隙满足要求为该中分面间隙0.03mm塞尺不入。
[0032]再如，扣合外缸上半，打入中分面定位销并把紧中分面螺栓，至该中分面间隙满足要求为该中分面间隙0.03mm塞尺不入，同时注意靠近猫爪支撑处附近的中分面螺栓必须把紧。
[0033]S3步骤中，对上猫爪支撑的汽缸应进行猫爪支撑转换的具体操作如下述。
[0034]A.在轴承箱体中分面上架百分表，表针指向上猫爪顶部，百分表预压5mm后调零。
[0035]B.采用但不限于V型块10和机械千斤顶11构成的转子顶起装置将汽缸顶起例如
0.2mm放上上猫爪支撑垫片，并抽出下猫爪支撑垫片。
[0036]C.上猫爪支撑后应注意检查百分表读数变化量不大于0.02mm。
[0037]D.