一种硫化氢压力对缓蚀剂缓蚀效率影响的测定方法
【技术领域】
[0001] 本发明属于石油钻采集输腐蚀处理技术领域，特别是涉及一种硫化氢压力对缓蚀 剂缓蚀效率影响的测定方法。
【背景技术】
[0002] 目前，腐蚀是指材料在其周围环境介质的作用下引起的破坏或变质现象。腐蚀不 仅给油气田的开发、生产造成巨大的经济损失，同时也造成了环境污染，并威胁着人身安 全。油田硫化氢含量过高会引起失重腐蚀和氢脆应力腐蚀开裂。在引起酸性油气田设施腐 蚀的众多因素中，硫化氢是最危险的，特别是对油套管以及其它井下设备。H2S的剧毒性也 直接威胁着人身安全。中国多数油气田已进入中、高含水期，采出液的含水率一般在70%~ 90%以上，对各类设施的腐蚀十分严重，腐蚀速率高达1. 5~3mm/a。在防治腐蚀的方法中， 其中一项就是加入缓蚀剂，防治硫化氢、二氧化碳等酸性环境对设备的腐蚀。硫化氢的压力 对海管等的腐蚀有密切的关系，加入缓蚀剂以后，硫化氢的压力对缓蚀剂的性能有何影响， 需要一种简单准确有效的检测方法。
【发明内容】
[0003] 本发明为解决公知技术中存在的技术问题而提供一种硫化氢压力对缓蚀剂缓蚀 效率影响的测定方法。
[0004] 本发明的目的是提供一种具有测试方法简单，操作方便，数据准确，稳定可靠，经 济实用，材料简单易得，测量成本低，适应范围广等特点的硫化氢压力对缓蚀剂缓蚀效率影 响的测定方法。
[0005] 本发明硫化氢压力对缓蚀剂缓蚀性能影响的测试方法，主要过程：准备8个A20碳 钢挂片，洗净表面的油，干燥称重；分别制备硫化氢压力为〇.IKpa-IOKpa的实验溶液，并盛 放至高压反应釜中；分别向不同硫化氢压力的溶液中加入等量的缓蚀剂，并混合均匀；将 挂片固定在反应釜内，使挂片完全没入混合溶液中，调整一定的转速，腐蚀反应一段时间； 取出挂片，用酸洗液清洗，然后用碱洗液清洗，最后用无水乙醇冲洗；将清洗后的挂片放入 干燥器中至恒重，分别称量并记下各自的重量；根据称得的重量，分别计算出各个挂片的腐 蚀率，从而得出硫化氢压力对缓蚀剂缓蚀性能的影响。
[0006] 本发明硫化氢压力对缓蚀剂缓蚀效率影响的测定方法所采取的技术方案是：
[0007] -种硫化氢压力对缓蚀剂缓蚀效率影响的测定方法，其特点是：硫化氢压力对缓 蚀剂缓蚀效率影响的测定方法包括的测试过程为：碳钢挂片干燥称重；压力釜中盛放不同 硫化氢压力的溶液，加入等量缓蚀剂，混均匀；将挂片没入混合溶液中，进行腐蚀反应；取 出挂片清洗、干燥后称重；根据挂片腐蚀前后重量差，分别计算出各个挂片的腐蚀率，从而 得出硫化氢压力对缓蚀剂缓蚀性能的影响。
[0008] 本发明硫化氢压力对缓蚀剂缓蚀效率影响的测定方法还可以采用如下技术方 案：
[0009]所述的硫化氢压力对缓蚀剂缓蚀效率影响的测定方法，其特点是：碳钢挂片数量 为4-20个，不同硫化氢压力为0?lKpa-10Kpa。
[0010] 所述的硫化氢压力对缓蚀剂缓蚀效率影响的测定方法，其特点是：压力釜中盛放 不同硫化氢压力的溶液时，首先冲入氮气，将压力釜内空气排净，然后用硫化氢钢瓶将硫化 氢气体冲入压力釜中。
[0011] 所述的硫化氢压力对缓蚀剂缓蚀效率影响的测定方法，其特点是：挂片没入混合 溶液中腐蚀时呈旋转状态。
[0012] 所述的硫化氢压力对缓蚀剂缓蚀效率影响的测定方法，其特点是：挂片清洗时，先 用酸洗液清洗，然后用碱洗液清洗，最后用无水乙醇冲洗。
[0013] 所述的硫化氢压力对缓蚀剂缓蚀效率影响的测定方法，其特点是：挂片清洗时，取 挂片放入盛有石油醚的器皿中，用脱脂棉洗去挂片表面的油污，连续清洗两次，然后将挂片 浸泡在无水乙醇中，取出后吹干，放置于干燥皿干燥至恒重再称重。
[0014] 所述的硫化氢压力对缓蚀剂缓蚀效率影响的测定方法，其特点是：石油醚的沸程 为 60-90。。。
[0015] 本发明具有的优点和积极效果是：
[0016] 硫化氢压力对缓蚀剂缓蚀效率影响的测定方法由于采用了本发明全新的技术方 案，与现有技术相比，本发明具有测试方法简单，操作方便，数据准确，稳定可靠，经济实用， 材料简单易得，测量成本低，适应范围广等优点。
【附图说明】
[0017] 图1是本发明腐蚀速率随硫化氢压力变化曲线。
【具体实施方式】
[0018] 为能进一步了解本发明的
【发明内容】
、特点及功效，兹例举以下实施例，并配合附图 详细说明如下：
[0019] 参阅附图1。
[0020] 实施例1
[0021] -种硫化氢压力对缓蚀剂缓蚀效率影响的测定方法，包括以下测试过程：
[0022] 碳钢挂片干燥称重；压力釜中盛放不同硫化氢压力的溶液，加入等量缓蚀剂，混均 匀；将挂片没入混合溶液中，进行腐蚀反应；取出挂片清洗、干燥后称重；根据挂片腐蚀前 后重量差，分别计算出各个挂片的腐蚀率，从而得出硫化氢压力对缓蚀剂缓蚀性能的影响。
[0023] 本实施例缓蚀剂缓蚀性能受硫化氢压力影响的测试方法的具体实施过程：
[0024] 准备8个A20碳钢（5cm*0. 15cm*l. 3cm*0. 8cm，长厚宽孔）挂片，洗净表面的 油，干燥至恒重并称重，按挂片的编号分别记下各个挂片的重量；分别制备硫化氢压力为 0. 2Kpa_10Kpa的实验溶液，并盛放至高压反应釜中；分别向不同硫化氢压力的溶液中加入 等量的缓蚀剂，并混合均匀；将挂片固定在反应釜内，使挂片完全没入混合溶液中，调整一 定的转速，腐蚀反应一段时间；取出挂片，用酸洗液清洗，然后用碱洗液清洗，最后用无水乙 醇冲洗；将清洗后的挂片放入干燥皿中至恒重，分别称量并记下各自的重量；根据称得的 重量，分别计算出各个挂片的腐蚀率，从而得出硫化氢压力对缓蚀剂缓蚀性能的影响。
[0025] 清洗步骤具体为：取挂片放入盛有石油醚的器皿中，用脱脂棉慢慢洗去挂片表面 的油污，防止在挂片表面落下刮痕，并连续清洗两次，然后将用石油醚清洗过的挂片浸泡在 无水乙醇中，取出之后用吹风机吹干，放置于干燥皿干燥至恒重并称重。所用石油醚的沸程 为 60-90。。。
[0026] 制备不同硫化氢压力的实验溶液时，将挂片固定在含有缓蚀剂及现场生产水的 高压反应釜中，调整一定的转速，首先冲入氮气，将反应釜里面的空气排净，然后用硫化氢 钢瓶将硫化氢气体冲入高压反应釜中，其中硫化氢压力分别为〇. 2Kpa、0. 3Kpa、0. 5Kpa、 I. 0Kpa、l. 5Kpa、2. 0Kpa、5. 0Kpa、10Kpa。反应釜中硫化氢压力低于设定压力时，需及时向反 应釜中补压，保证压力正常。
[0027] 挂片从高压反应釜中取出后，将挂片放置于酸洗液中，用脱脂棉将表面的绣除净； 用蒸馏水冲洗，再用碱洗液洗净；最后用无水乙醇浸泡，取出之后用吹风机吹干，放在干燥 皿里面干燥至恒重，最后称重。
[0028] 根据质量差，计算出腐蚀速率，然后绘出硫化氢压力对缓蚀剂性能影响的曲线。
[0029] 本实施例将硫化氢充入含有现场生产水和缓蚀剂的反应釜中，并以此作为腐蚀介 质进行试验，实验温度为80°C，实验结果如表1和图1所示。
[0030] 表1腐蚀速率随硫化氢压力变化数据表
[0031]
[0032] 由上表和图1可知：随着硫化氢压力的增加，腐蚀速率逐渐增加，缓蚀剂的缓蚀率 逐渐降低。随着硫化氢压力的增加，挂片表面的腐蚀情况越来越严重。
【主权项】
1. 一种硫化氢压力对缓蚀剂缓蚀效率影响的测定方法，其特征是：硫化氢压力对缓蚀 剂缓蚀效率影响的测定方法包括的测试过程为：碳钢挂片干燥称重；压力釜中盛放不同硫 化氢压力的溶液，加入等量缓蚀剂，混均匀；将挂片没入混合溶液中，进行腐蚀反应；取出 挂片清洗、干燥后称重；根据挂片腐蚀前后重量差，分别计算出各个挂片的腐蚀率，从而得 出硫化氢压力对缓蚀剂缓蚀性能的影响。2. 根据权利要求1所述的硫化氢压力对缓蚀剂缓蚀效率影响的测定方法，其特征是： 碳钢挂片数量为4-20个，不同硫化氢压力为0. lKpa-lOKpa。3. 根据权利要求1所述的硫化氢压力对缓蚀剂缓蚀效率影响的测定方法，其特征是： 压力釜中盛放不同硫化氢压力的溶液时，首先冲入氮气，将压力釜内空气排净，然后用硫化 氢钢瓶将硫化氢气体冲入压力釜中。4. 根据权利要求1所述的硫化氢压力对缓蚀剂缓蚀效率影响的测定方法，其特征是： 挂片没入混合溶液中腐蚀时呈旋转状态。5. 根据权利要求1所述的硫化氢压力对缓蚀剂缓蚀效率影响的测定方法，其特征是： 挂片清洗时，先用酸洗液清洗，然后用碱洗液清洗，最后用无水乙醇冲洗。6. 根据权利要求1所述的硫化氢压力对缓蚀剂缓蚀效率影响的测定方法，其特征是： 挂片清洗时，取挂片放入盛有石油醚的器皿中，用脱脂棉洗去挂片表面的油污，连续清洗两 次，然后将挂片浸泡在无水乙醇中，取出后吹干，放置于干燥皿干燥至恒重再称重。7. 根据权利要求6所述的硫化氢压力对缓蚀剂缓蚀效率影响的测定方法，其特征是： 石油醚的沸程为60-90°C。
【专利摘要】本发明涉及一种硫化氢压力对缓蚀剂缓蚀效率影响的测定方法。本发明属于石油钻采集输腐蚀处理技术领域。一种硫化氢压力对缓蚀剂缓蚀效率影响的测定方法，其特点是：硫化氢压力对缓蚀剂缓蚀效率影响的测定方法包括的测试过程为：碳钢挂片干燥称重；压力釜中盛放不同硫化氢压力的溶液，加入等量缓蚀剂，混均匀；将挂片没入混合溶液中，进行腐蚀反应；取出挂片清洗、干燥后称重；根据挂片腐蚀前后重量差，分别计算出各个挂片的腐蚀率，从而得出硫化氢压力对缓蚀剂缓蚀性能的影响。本发明具有测试方法简单，操作方便，数据准确，稳定可靠，经济实用，材料简单易得，测量成本低，适应范围广等优点。
【IPC分类】G01N5/04
【公开号】CN105067477
【申请号】CN201510490342
【发明人】靳文礼, 杜晓杰
【申请人】天津亿利科能源科技发展股份有限公司
【公开日】2015年11月18日
【申请日】2015年8月11日