一种钢板梁桥面外变形足尺疲劳试验加载装置制造方法
【专利摘要】本发明涉及一种钢板梁桥面外变形足尺疲劳试验加载装置，试验梁上设置钢垫板、加载梁、伺服液压作动器，试验梁腹板设置竖向加劲肋，斜撑杆调节端设置在竖向加劲肋上、支撑端设置在锚固块上，试验梁底部设置连接型钢、两端设置辅助梁，辅助梁与试验梁连接处设置水平加劲肋，辅助梁与试验梁间设置连接板，前、后辅助梁底部分别设置前、后辅助梁段支撑结构并固定在地槽内，试验梁、加载梁、辅助梁及其连接结构构成右梁段，前、后辅助梁段支撑结构和连接型钢左端设置与右梁段结构相同、方向相对、互相平行的左梁段，试验梁腹板竖向加劲肋两侧设置加载点加劲肋，内侧竖向加劲肋下端与试验梁腹板间设置水平节点板，左、右梁段水平节点板间设置平联。
【专利说明】-种钢板梁桥面外变形足尺疲劳试验加载装置
【技术领域】
[0001] 本发明属于桥梁工程【技术领域】，具体涉及一种钢板梁桥面外变形足尺疲劳试验加 载装置。
【背景技术】
[0002] 随着钢结构桥梁的广泛应用，钢桥的疲劳问题也日渐凸显。钢桥的疲劳问题严重 影响着桥梁的使用安全，而研究表明疲劳敏感细节处的二次应力以及面外变形是引起疲劳 开裂的主要原因。钢桥设计中，需采用横向连接系、平联实现各钢主梁之间的横向连接。为 了避免坚向加劲肋和主梁受拉翼缘之间的焊接细节发生疲劳失效，通常在坚向加劲肋与主 梁受拉翼缘之间留有几十毫米的腹板间隙；同样在平联与腹板连接的水平节点板处也留有 腹板间隙。在桥梁的实际运营时，车辆荷载作用下各钢主梁之间会产生挠度差，从而使刚度 较小的腹板间隙处发生面外弯曲变形，引起焊接细节处较大的二次应力，导致疲劳裂纹在 此处萌生和扩展。在面内弯矩和面外变形的作用下，腹板间隙处的应力分布较为复杂。为 保证钢结构桥梁在实际运营中能够长期安全使用，需要通过试验模拟出桥梁腹板间隙处真 实的应力分布，进而在桥梁设计时充分考虑到这些因素。通过有限元分析的方法可以在计 算机上模拟桥梁腹板间隙处的应力分布，但是有限元模拟不能准确得到腹板间隙处真实的 应力分布，更无法确定腹板间隙处的疲劳细节等级。因此需要进一步通过足尺疲劳试验对 钢板梁桥腹板间隙面外变形疲劳损伤机理和维修加固方法进行深入研究。
[0003] 钢桥腹板间隙处开展疲劳试验是研究该细节处疲劳机理与维修加固方法合理性 的重要手段，可为实际工程的设计和维修加固提供重要的科学依据。传统的针对钢桥腹板 间隙处疲劳的试验加载装置与试验方法存在以下不足：传统的钢桥腹板间隙面外变形疲劳 机理与维修加固方法试验仅能研究腹板间隙在面外变形作用下的受力行为，并不能考虑面 内弯矩和面外变形同时作用下腹板间隙处的受力行为；若要同时考虑水平节点板处的腹板 间隙细节，需要采用大尺寸试件进行试验，而传统的试验装置无法满足大尺寸试件的要求； 试件可替换性较差，对于试验要求的变参数分析，需要将整个尺寸较大的试验梁节段进行 拆卸，耗时费力，很难实现大量参数的试验研究。因此，急需研发一种能显著降低试验费用、 提高试验效率的钢板梁桥面外变形足尺疲劳试验加载装置。
【发明内容】
[0004] 本发明所要解决的技术问题在于克服上述钢桥腹板间隙面外变形疲劳试验装置 的缺点，提供一种结构合理、构造简单、试验数据准确、加载参数易于调节、适用范围广、易 于更换试验试件、可以模拟钢板梁桥腹板间隙在面内弯矩和面外变形共同作用下的受力特 征的钢板梁桥面外变形足尺疲劳试验加载装置。
[0005] 解决上述技术问题所采用的技术方案是：
[0006] 在试验梁上端的钢垫板上设置有加载梁，加载梁上连接伺服液压作动器，试验梁 的腹板两侧均设置有两个坚向加劲肋，斜撑杆的调节端设置在坚向加劲肋上，斜撑杆的支 撑端设置在试验场地的锚固块上，试验梁底部设置有连接型钢，在试验梁的两端分别设置 有辅助梁，辅助梁与试验梁连接处设置有水平加劲肋，辅助梁与试验梁之间通过连接板连 接，前端辅助梁底部设置前辅助梁段支撑结构、后端辅助梁底部设置后辅助梁段支撑结构， 前辅助梁段支撑结构和后辅助梁段支撑结构分别固定在试验场地的地槽内，试验梁、加载 梁、钢垫板、伺服液压作动器、坚向加劲肋、加载点加劲肋、斜撑杆、连接板、辅助梁和水平加 劲肋连接构成右梁段，前辅助梁段支撑结构、后辅助梁段支撑结构和连接型钢的左端上设 置有与右梁段结构完全相同、方向相对、互相平行的左梁段，试验梁腹板上坚向加劲肋两侧 设置有加载点加劲肋，试验梁内侧坚向加劲肋的下端与试验梁腹板之间设置有水平节点 板，右梁段水平节点板与左梁段对应的水平节点板之间设置平联。
[0007] 前辅助梁段支撑结构为：在前支撑锚箱上设置有两对相对放置的前侧向约束，前 侧向约束的水平臂与坚直臂之间对称设置两个前加劲板，两前加劲板之间的前侧向约束 水平臂上设置有前钢锚箱，前侧向约束上设置前地锚，相对设置的两前侧向约束之间的前 支撑锚箱上还设置有固定铰；前支撑锚箱的上翼缘板与下翼缘板的尺寸相同，均为宽度 为400mm?600mm、厚度为10mm?50mm、长度为2000mm?3000mm的矩形钢板；前支撑铺 箱的左腹板与右腹板尺寸相同，均为宽度为250mm?400mm、厚度为8mm?24mm、长度为 2000mm?3000mm的矩形钢板；前侧向约束坚直臂是宽度为200mm?300mm、厚度为16mm? 28mm、长度为400mm?600mm的矩形钢板，前侧向约束水平臂是宽度为300mm?500mm、厚度 为16_?28mm、长度为400mm?600_的矩形钢板。
[0008] 后辅助梁段支撑结构为：在后支撑锚箱上设置有两对相对放置的后侧向约束，后 侧向约束的水平臂与坚直臂之间对称设置两个后加劲板，两后加劲板之间的后侧向约束水 平臂上设置有后钢锚箱，后侧向约束上设置后地锚，相对设置的两后侧向约束之间的后支 撑锚箱上还设置有活动铰；后支撑锚箱与前支撑锚箱的结构、尺寸相同，后侧向约束与前侧 向约束的结构、尺寸相同。
[0009] 辅助梁为工字梁，辅助梁的上翼缘板与下翼缘板尺寸相同，均是宽度为250mm? 550mm、厚度为20mm?60mm、长度为1500mm?3500mm的矩形钢板，辅助梁的腹板是宽度为 800mm?3000mm、厚度为8mm?28_、长度为1500mm?3500mm的矩形钢板；加载梁为工 字梁，加载梁的上翼缘板与下翼缘板尺寸相同，均是宽度为80mm?300mm、厚度为10mm? 50mm、长度为800mm?2000mm的矩形钢板，加载梁的腹板是宽度为100mm?320mm、厚度为 8mm?24mm、长度为800mm?2000mm的矩形钢板；斜撑杆是外径为40mm?200mm、壁厚为 6mm?14mm的圆形钢管，斜撑杆的调节杆与水平面的夹角为0°?60°。
[0010] 试验梁底部的连接型钢为标准型钢，设置2?8根。
[0011] 本发明提供的钢板梁桥面外变形足尺疲劳试验加载装置通过模拟产生面外变形 的实际荷载作用方式，有效的模拟了钢板梁桥腹板间隙在面内弯矩和面外变形共同作用下 的受力特征，采用装配式结构的双主梁同时进行疲劳试验的方式，对试验梁外侧坚向加劲 肋和受拉翼缘板在腹板上的间隙以及水平节点板与试验梁内侧坚向加劲肋在腹板上的间 隙两处疲劳细节进行疲劳性能测试，可以真实的模拟钢板梁桥在面内弯矩和面外变形下的 腹板间隙处的真实受力，试验装置结构合理、构造简单，试验数据准确、测试稳定性好、加载 参数易调节、适用范围广。
【专利附图】
【附图说明】
[0012] 图1是本发明实施例1的结构示意图。
[0013] 图2是试验梁6的结构示意图。
[0014] 图3是图2中I的局部放大图。
[0015] 图4是辅助梁1的结构示意图。
[0016] 图5是前辅助梁段支撑结构12的结构示意图。
[0017] 图6是图5中固定铰12-6的局部放大结构示意图。
[0018] 图7是后辅助梁段支撑结构5的结构示意图。
[0019] 图8是图7中活动铰5-6的局部放大结构示意图。
[0020] 图9是本发明实施例1中水平节点板15与平联14的连接结构示意图。
[0021] 图10是图9中II的局部放大图。
[0022] 图11是本发明实施例2中水平节点板15与平联14的连接结构示意图。
[0023] 图12是图11中III的局部放大图。
【具体实施方式】
[0024] 下面结合附图和实施例对本发明进行进一步详细说明，但本发明不局限于下述的 实施方式。
[0025] 实施例1
[0026] 如图1?4和图9所示，本发明的钢板梁桥面外变形足尺疲劳试验加载装置由辅 助梁1、加载梁2、伺服液压作动器3、连接板4、后辅助梁段支撑结构5、斜撑杆7、坚向加劲 肋8、连接型钢9、加载点加劲肋10、水平加劲肋11、前辅助梁段支撑结构12、钢垫板13、平 联14、水平节点板15组成。
[0027] 在试验梁6上端的加载点位置放置钢垫板13,钢垫板13上加工有栓接孔，在钢垫 板13上吊装加载梁2并通过螺栓将试验梁6、钢垫板13和加载梁2固定连接，加载梁2跨 中顶板处用螺栓固定连接伺服液压作动器3,伺服液压作动器3为装置提供加载作用力。试 验梁6腹板两侧的坚直方向均平行焊接有2个坚向加劲肋8,坚向加劲肋8与试验梁6的翼 缘板之间在腹板上留有间隙，在试验梁6外侧的坚向加劲肋8上等距离加工有栓接孔，斜撑 杆7的调节端通过栓接孔与坚向加劲肋8栓接，斜撑杆7的支撑端铰接在试验场地的锚固 块上，通过调节斜撑杆7调节端在坚向加劲肋8上的栓接位置和调节杆的长度和角度能够 控制试验梁6外侧坚向加劲肋8和受拉翼缘板在腹板上的间隙处的面外变形大小。
[0028] 试验梁6的两端各连接有一个辅助梁1，在辅助梁1与试验梁6的连接处横向焊接 有水平加劲肋11，辅助梁1与试验梁6之间通过连接板4用螺栓连接，连接板4为矩形钢 板。
[0029] 试验梁6底部与2根连接型钢9用螺栓连接。试验梁6、加载梁2、钢垫板13、伺 服液压作动器3、坚向加劲肋8、加载点加劲肋10、斜撑杆7、连接板4、辅助梁1、水平加劲 肋11的连接结构组成右梁段，前辅助梁段支撑结构12、连接型钢9和后辅助梁段支撑结构 5的左端固定连接有与右梁段结构完全相同、方向相对且互相平行的左梁段，左右梁段的前 端辅助梁1底部安装在前辅助梁段支撑结构12上、后端辅助梁1底部安装在后辅助梁段支 撑结构5上，前辅助梁段支撑结构12和后辅助梁段支撑结构5分别固定在试验场地的地槽 内。
[0030] 如图5?6所示，本实施例的前辅助梁段支撑结构12由前侧向约束12-1、前加劲 板12-2、前钢锚箱12-3、前地锚12-4、前支撑锚箱12-5和固定铰12-6联接构成；在前支 撑锚箱12-5上放置两对前侧向约束12-1，前侧向约束12-1为L形结构，每对前侧向约束 12-1的坚直臂相对放置，前侧向约束12-1的水平臂与坚直臂之间对称焊接有两个前加劲 板12-2,两个前加劲板12-2之间的前侧向约束12-1水平臂上焊接有前钢锚箱12-3,每个 前侧向约束12-1的水平臂上通过前地锚12-4将前钢锚箱12-3、前侧向约束12-1和前支撑 锚箱12-5锚固并固定在试验场地的地槽内，每对前侧向约束12-1之间的前支撑锚箱12-5 上放置有固定铰12-6。前支撑锚箱12-5的上翼缘板与下翼缘板的几何形状和尺寸相同，均 是宽度为500mm、厚度为30mm、长度为2500mm的矩形钢板；前支撑锚箱12-5的左腹板与右 腹板几何形状和尺寸相同，均是宽度为380mm、厚度为16mm、长度为2500mm的矩形钢板；前 侧向约束12-1坚直臂是宽度为250mm、厚度为22mm、长度为500mm的矩形钢板，前侧向约束 12-1水平臂是宽度为400mm、厚度为22mm、长度为500mm的矩形钢板。
[0031] 如图7?8所示，本实施例的后辅助梁段支撑结构5由后侧向约束5-1、后加劲板 5-2、后钢锚箱5-3、后地锚5-4、后支撑锚箱5-5和活动铰5-6联接构成；在后支撑锚箱5-5 上放置两对后侧向约束5-1，后侧向约束5-1为L形结构，每对后侧向约束5-1的坚直臂相 对放置，后侧向约束5-1的水平臂与坚直臂之间对称焊接有两个后加劲板5-2,两个后加劲 板5-2之间的后侧向约束5-1水平臂上焊接有后钢锚箱5-3,每个后侧向约束5-1的水平臂 上通过后地锚5-4将后钢锚箱5-3、后侧向约束5-1和后支撑锚箱5-5锚固并固定在试验场 地的地槽内，每对后侧向约束5-1之间的后支撑锚箱5-5上放置有活动铰5-6。后支撑锚 箱5-5与前支撑锚箱12-5的结构、尺寸相同，后侧向约束5-1与前侧向约束12-1的结构、 尺寸相同。
[0032] 如图9所示，试验梁6的腹板上坚向加劲肋8的两侧位置焊接有加载点加劲肋10， 试验梁6内表面的坚向加劲肋8下端与试验梁6腹板之间用螺栓固定连接有水平节点板 15,右梁段试验梁6的水平节点板15与左梁段试验梁6对应的水平节点板15之间用螺栓 固定连接有平联14。
[0033] 如图10所示，本实施例的水平节点板15端部与试验梁6的腹板焊接连接、与坚向 加劲肋8焊接连接。
[0034] 辅助梁1为钢板焊接的工字梁，辅助梁1的上翼缘板与下翼缘板几何形状和尺寸 相同，均是宽度为400mm、厚度为40mm、长度为2500mm的矩形钢板，辅助梁1的腹板是宽度 为2000mm、厚度为18mm、长度为2500mm的矩形钢板。加载梁2为钢板焊接的工字梁，加载 梁2的上翼缘板与下翼缘板几何形状和尺寸相同，均是宽度为200mm、厚度为30mm、长度为 1500mm的矩形钢板，加载梁2的腹板是宽度为220_、厚度为16_、长度为1500mm的矩形钢 板。斜撑杆7是外径为120mm、壁厚为10mm的圆形钢管，斜撑杆7的调节杆与水平面的夹角 为 30°。
[0035] 实施例2
[0036] 如图11?12所示，本实施例的水平节点板15采用与试验梁6的腹板焊接的方式 连接，水平节点板15端部与试验梁6的腹板焊接连接、中部加工U型槽跨越坚向加劲肋8 并与坚向加劲肋8之间留有腹板间隙。
[0037] 试验梁6底部与5根连接型钢9用螺栓连接。
[0038] 前支撑锚箱12-5的上翼缘板与下翼缘板的尺寸相同，均是宽度为400mm、厚度为 l〇mm、长度为2000mm的矩形钢板；前支撑锚箱12-5的左腹板与右腹板尺寸相同，均是宽 度为250mm、厚度为8mm、长度为2000mm的矩形钢板；前侧向约束12-1的坚直臂是宽度为 200mm、厚度为16mm、长度为400mm的矩形钢板，前侧向约束12-1的水平臂是宽度为300mm、 厚度为16mm、长度为400mm的矩形钢板。
[0039] 后支撑锚箱5-5与前支撑锚箱12-5的结构、尺寸相同，后侧向约束5-1与前侧向 约束12-1的结构、尺寸相同。
[0040] 辅助梁1为钢板焊接的工字梁，辅助梁1的上翼缘板与下翼缘板几何形状和尺寸 相同，均是宽度为250mm、厚度为20mm、长度为1500mm的矩形钢板，辅助梁1的腹板是宽度 为800mm、厚度为8mm、长度为1500mm的矩形钢板。加载梁2为钢板焊接的工字梁，加载梁2 的上翼缘板与下翼缘板几何形状和尺寸相同，均是宽度为80mm、厚度为10mm、长度为800mm 的矩形钢板，加载梁2的腹板是宽度为100mm、厚度为8mm、长度为800mm的矩形钢板。斜撑 杆7是外径为40mm、壁厚为6mm的圆形钢管，斜撑杆7的调节杆与水平面的夹角为0°。
[0041] 其他零部件以及零部件之间的连接关系与实施例1相同。
[0042] 实施例3
[0043] 试验梁6底部与8根连接型钢9用螺栓连接。
[0044] 前支撑锚箱12-5的上翼缘板与下翼缘板的几何形状和尺寸相同，均是宽度为 600mm、厚度为50mm、长度为3000mm的矩形钢板；前支撑型钢12-3的左腹板与右腹板几何 形状和尺寸相同，均是宽度为400mm、厚度为24mm、长度为3000mm的矩形钢板；前侧向约束 12-1的坚直臂是宽度为300mm、厚度为28mm、长度为600mm的矩形钢板，前侧向约束12-1的 水平臂是宽度为500mm、厚度为28mm、长度为600mm的矩形钢板。
[0045] 后支撑锚箱5-5与前支撑锚箱12-5的结构、尺寸相同，后侧向约束5-1与前侧向 约束12-1的结构、尺寸相同。
[0046] 辅助梁1为钢板焊接的工字梁，辅助梁1的上翼缘板与下翼缘板几何形状和尺寸 相同，均是宽度为550mm、厚度为60mm、长度为3500mm的矩形钢板，辅助梁1的腹板是宽度 为3000mm、厚度为28mm、长度为3500mm的矩形钢板。加载梁2为钢板焊接的工字梁，加载 梁2的上翼缘板与下翼缘板几何形状和尺寸相同，均是宽度为300mm、厚度为50mm、长度为 2000mm的矩形钢板，加载梁2的腹板是宽度为320mm、厚度为24mm、长度为2000mm的矩形钢 板。斜撑杆7是外径为200mm、壁厚为14mm的圆形钢管，斜撑杆7的调节杆与水平面的夹角 为 60°。
[0047] 其他零部件以及零部件之间的连接关系与实施例1相同。
[0048] 本发明的工作原理如下：
[0049] 本发明的钢板梁桥面外变形足尺疲劳试验加载装置组装完成后，接通疲劳试验机 的电源，伺服液压作动器3通过加载梁2向试验梁6提供坚直方向的循环荷载，模拟产生面 外变形的实际荷载作用方式。试验梁6两侧通过连接板4与辅助梁1栓接连接，左梁段和 右梁段试验梁6的下翼缘板分别与连接型钢9的两端连接，模拟实际桥梁中混凝土桥面板 的作用，通过更换不同刚度的连接型钢9以及调节连接型钢9的根数可以模拟混凝土桥面 板的不同损伤程度。前辅助梁段支撑结构12和后辅助梁段支撑结构5将左右梁段连接固 定，限制了辅助梁1的侧向位移，前辅助梁段支撑结构12上的固定铰12-6和后辅助梁段支 撑结构5上的活动铰5-6为本装置的左梁段和右梁段提供简支支撑。左梁段和右梁段同时 进行试验，在试验梁6外侧坚向加劲肋8和受拉翼缘板在腹板上的间隙处，以及水平节点板 15与试验梁6内侧坚向加劲肋8在腹板上的间隙处粘贴应变片，并进行实时监控，控制试验 进程。通过调整斜撑杆7的调节端与坚向加劲肋8的连接位置以及斜撑杆7的调节杆长度 和角度，控制腹板间隙处的面外变形大小，以进行不同参数的试验。试验完成后可更换不同 尺寸的试验梁6进行大量变参数的试验。
[0050] 采用本发明的钢板梁桥面外变形足尺疲劳试验加载装置进行试验的具体步骤 为：
[0051] 1、对试验梁6进行静载试验，通过静载试验得出的测试结果确定伺服液压作动器 3需加载的幅值和频率，并通过静载试验的测试结果调节斜撑杆7的调节端在坚向加劲肋8 上的锚固位置和斜撑杆7的调节杆的长度和角度。
[0052] 2、接通疲劳试验机的电源，伺服液压作动器3对试验梁6提供循环荷载，在腹板间 隙疲劳细节处（试验梁6外侧坚向加劲肋8和受拉翼缘板在腹板上的间隙处以及水平节点 板15与试验梁6内侧坚向加劲肋8在腹板上的间隙处）粘贴有应变片，使用动态测试仪对 测点应变进行数据采集，对测点的应变进行实时监测和记录分析，每隔20分钟到120分钟 记录腹板间隙处疲劳裂纹萌生和扩展情况。
[0053] 3、随着荷载循环次数的不断增长，腹板间隙处的疲劳损伤不断累积，腹板间隙处 面外变形最大值达到30mm?50mm时，结束试验。
[0054] 4、放松辅助梁1与试验梁6之间连接板4的螺栓，拆卸安装在试验梁6上的加载 梁2、连接板4、斜撑杆7和平联14的连接螺栓，更换其他尺寸的试验梁6,进行下一个参数 的试验梁6的试验。
[0055] 根据上述原理还可设计出另外一种具体结构的钢板梁桥面外变形足尺疲劳试验 加载装置，但均在本发明专利的保护范围之内。
【权利要求】
1. 一种钢板梁桥面外变形足尺疲劳试验加载装置，其特征在于：在试验梁（6)上端的 钢垫板（13)上设置有加载梁（2)，加载梁⑵上连接伺服液压作动器（3)，试验梁（6)的 腹板两侧均设置有两个坚向加劲肋（8)，斜撑杆7的调节端设置在坚向加劲肋（8)上，斜撑 杆（7)的支撑端设置在试验场地的锚固块上，试验梁（6)底部设置有连接型钢（9)，在试验 梁（6)的两端分别设置有辅助梁（1)，辅助梁（1)与试验梁（6)连接处设置有水平加劲肋 (11)，辅助梁（1)与试验梁（6)之间通过连接板（4)连接，前端辅助梁（1)底部设置前辅助 梁段支撑结构（12)、后端辅助梁（1)底部设置后辅助梁段支撑结构（5)，前辅助梁段支撑 结构（12)和后辅助梁段支撑结构（5)分别固定在试验场地的地槽内，试验梁（6)、加载梁 (2)、钢垫板（13)、伺服液压作动器（3)、坚向加劲肋（8)、加载点加劲肋（10)、斜撑杆（7)、连 接板（4)、辅助梁（1)和水平加劲肋（11)连接构成右梁段，前辅助梁段支撑结构（12)、后辅 助梁段支撑结构（5)和连接型钢（9)的左端上设置有与右梁段结构完全相同、方向相对、互 相平行的左梁段，试验梁（6)腹板上坚向加劲肋（8)两侧设置有加载点加劲肋（10)，试验梁 (6)内侧坚向加劲肋（8)的下端与试验梁（6)腹板之间设置有水平节点板（15)，右梁段水 平节点板（15)与左梁段对应的水平节点板（15)之间设置平联（14)。
2. 根据权利要求1所述的钢板梁桥面外变形足尺疲劳试验加载装置，其特征在于所述 的前辅助梁段支撑结构（12)为：在前支撑锚箱（12-5)上设置有两对相对放置的前侧向约 束（12-1)，前侧向约束（12-1)的水平臂与坚直臂之间对称设置两个前加劲板（12-2)，两 前加劲板（12-2)之间的前侧向约束（12-1)水平臂上设置有前钢锚箱（12-3)，前侧向约束 (12-1)上设置前地锚（12-4)，相对设置的两前侧向约束（12-1)之间的前支撑锚箱（12-5) 上还设置有固定铰（12-6);前支撑锚箱（12-5)的上翼缘板与下翼缘板的尺寸相同，均为宽 度为400mm?600mm、厚度为10mm?50mm、长度为2000mm?3000mm的矩形钢板；前支撑锚 箱（12-5)的左腹板与右腹板尺寸相同，均为宽度为250mm?400mm、厚度为8mm?24mm、长 度为2000mm?3000mm的矩形钢板；前侧向约束（12-1)坚直臂是宽度为200mm?300mm、 厚度为16mm?28mm、长度为400mm?600mm的矩形钢板，前侧向约束（12-1)水平臂是宽度 为300_?500mm、厚度为16_?28mm、长度为400mm?600_的矩形钢板。
3. 根据权利要求1所述的钢板梁桥面外变形足尺疲劳试验加载装置，其特征在于所述 的后辅助梁段支撑结构（5)为：在后支撑锚箱（5-5)上设置有两对相对放置的后侧向约束 (5-1),后侧向约束（5-1)的水平臂与坚直臂之间对称设置两个后加劲板（5-2)，两后加劲 板（5-2)之间的后侧向约束（5-1)水平臂上设置有后钢锚箱（5-3)，后侧向约束（5-1)上设 置后地锚（5-4)，相对设置的两后侧向约束（5-1)之间的后支撑锚箱（5-5)上还设置有活动 铰（5-6);后支撑锚箱（5-5)与前支撑锚箱（12-5)的结构、尺寸相同，后侧向约束（5-1)与 前侧向约束（12-1)的结构、尺寸相同。
4. 根据权利要求1所述的钢板梁桥面外变形足尺疲劳试验加载装置，其特征在于： 所述的辅助梁（1)为工字梁，辅助梁（1)的上翼缘板与下翼缘板尺寸相同，均是宽度为 250mm?550mm、厚度为20mm?60mm、长度为1 500mm?3500mm的矩形钢板，辅助梁（1)的 腹板是宽度为800mm?3000mm、厚度为8mm?28mm、长度为1500mm?3500mm的矩形钢板； 所述的加载梁（2)为工字梁，加载梁（2)的上翼缘板与下翼缘板尺寸相同，均是宽度为 80mm?300_、厚度为10mm?50_、长度为800mm?2000mm的矩形钢板,加载梁（2)的腹 板是宽度为100mm?320mm、厚度为8mm?24mm、长度为800mm?2000mm的矩形钢板； 所述的斜撑杆（7)是外径为40mm?200mm、壁厚为6mm?14mm的圆形钢管，斜撑杆（7) 的调节杆与水平面的夹角为0°?60°。
5.根据权利要求1所述的钢板梁桥面外变形足尺疲劳试验加载装置，其特征在于：所 述的试验梁（6)底部的连接型钢（9)为标准型钢，设置2?8根。
【文档编号】G01N3/02GK104062176SQ201410309536
【公开日】2014年9月24日 申请日期:2014年6月30日 优先权日:2014年6月30日
【发明者】王春生, 王茜, 孙宇佳, 段兰, 魏孟春, 赵金伟 申请人:长安大学