一种轴定位结构的利记博彩app
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及机械结构领域，尤其涉及一种轴定位结构。
【背景技术】
[0002]轴是支承转动零件并与之一起回转以传递运动、扭矩或弯矩的机械零件，轴通过定位结构定位安装，适用于各种机械设备中。现有轴定位结构包括轴、轴承和轴承端盖；轴定位穿设在轴承内，轴承通过轴承端盖定位安装，轴承端盖与轴之间还设置有密封圈；但是其不足之处在于:现有结构中的轴承和密封圈均是通过预热后过盈套设在轴上，不仅加工工序复杂而且拆卸不便。
【发明内容】
[0003]为了解决上述问题，本实用新型的目的在于提供一种便于拆装且定位效果好的轴定位结构。
[0004]为了实现上述的目的，本实用新型采用了以下的技术方案:
[0005]一种轴定位结构，包括轴、调心滚子轴承、轴承座和轴承端盖，所述调心滚子轴承通过轴承端盖定位安装在轴承座内，轴定位安装在调心滚子轴承内；所述调心滚子轴承与轴之间还过盈设置有退卸套，退卸套的外侧壁面呈与调心滚子轴承相匹配的圆柱形面，退卸套的内侧壁面呈与轴相匹配的锥环形面；所述退卸套与轴承端盖之间还设有轮侧密封环，轮侧密封环与退卸套端部连接固定，轮侧密封环与轴承端盖匹配密封。
[0006]作为优选，所述退卸套由连接部和退卸部一体连接构成，退卸套的连接部外侧面上设有T型外螺纹；所述轮侧密封环的环体内侧面上设有T型内螺纹，退卸套与轮侧密封环螺纹连接，使其连接更为牢固。
[0007]作为优选，所述退卸套的连接部端面上设有多个退卸套定位半圆孔，多个退卸套定位半圆孔沿连接部端面的周向方向规则设置；轮侧密封环的环体端面上沿环体中心处规则设有多个密封环定位半圆孔；所述退卸套定位半圆孔与密封环定位半圆孔匹配构成定位圆孔，定位圆孔内设有定位销；即通过定位圆孔与定位销配合加固退卸套与轮侧密封环之间的连接，防止其周向松动。
[0008]作为优选，所述定位圆孔至少有三个。
[0009]作为优选，所述退卸套的退卸部上开设有外油槽、内油槽和条形沟槽，外油槽是沿退卸套周向设置在退卸部外侧壁面上的非封闭油槽，内油槽是沿退卸套周向设置在退卸部内侧壁面上的非封闭油槽；所述条形沟槽贯穿退卸套侧壁内外两侧，条形沟槽的一端开口开设在退卸部的端面上，条形沟槽与外油槽、内油槽均不相通；所述退卸套的连接部端面上设有内油槽进口和外油槽进口，内油槽进口与内油槽通过退卸套侧壁内部的通道相通，夕卜油槽进口与外油槽通过退卸套侧壁内部的通道相通；拆卸时，需要同时往内油槽进口、外油槽进口内注油，液压油由内油槽和外油槽分别渗透至退卸套的整个内侧壁面和整个外侧壁面，并逐渐往外推动退卸套，最终退卸套受到内部液压推力的作用下往外退出；该结构下液压油的渗透性强，退卸套退卸效果好。
[0010]作为优选，外油槽中部的宽度和深度均大于其两端部的宽度和深度，内油槽中部的宽度和深度均大于其两端部的宽度和深度；退卸时，液压油注入至油槽中部(包括外油槽和内油槽)，并逐渐往油槽两端部流动，而由于两端部逐渐变浅变窄，液压油可以流出油槽往退卸套的工装面上渗透，如此渗透效果更佳，退卸效果更好。
[0011]本实用新型采用上述技术方案，该轴定位结构还包括退卸套和轮侧密封环，退卸套过盈设置在调心滚子轴承与轴之间，轮侧密封环与退卸套端部连接固定；即通过退卸套支承连接调心滚子轴承与轴，并连接固定轮侧密封环；安装时，可通过工装液压压入退卸套；拆卸时，可通过注油法将退卸套快速退出；从而实现调心滚子轴承、轮侧密封环与轴之间的快速拆装。
【附图说明】
[0012]图1为本实用新型的结构示意图。
[0013]图2为退卸套的结构示意图。
[0014]图3为轮侧密封环的结构示意图。
【具体实施方式】
[0015]下面结合附图，对本实用新型的优选实施方案作进一步详细的说明。
[0016]如图1~图3所示的一种轴定位结构，包括轴56、调心滚子轴承58、轴承座51和轴承端盖581，所述调心滚子轴承58通过轴承端盖581定位安装在轴承座51内，轴56定位安装在调心滚子轴承58内；所述调心滚子轴承58与轴56之间还过盈设置有退卸套59，退卸套59的外侧壁面呈与调心滚子轴承58相匹配的圆柱形面，退卸套59的内侧壁面呈与轴56相匹配的锥环形面；所述退卸套59与轴承端盖581之间还设有轮侧密封环50，轮侧密封环50与退卸套59端部连接固定，轮侧密封环50与轴承端盖581匹配密封。该结构下，退卸套过盈设置在调心滚子轴承与轴之间，轮侧密封环与退卸套端部连接固定；即通过退卸套支承连接调心滚子轴承与轴，并连接固定轮侧密封环；安装时，可通过工装液压压入退卸套；拆卸时，可通过注油法将退卸套快速退出；从而实现调心滚子轴承、轮侧密封环与轴之间的快速拆装。
[0017]所述退卸套由连接部59a和退卸部59b —体连接构成。退卸套的退卸部59b上开设有外油槽591、内油槽592和条形沟槽593，外油槽591是沿退卸套周向设置在退卸部59b外侧壁面上的非封闭油槽，外油槽591中部的宽度和深度均大于其两端部的宽度和深度；内油槽592是沿退卸套周向设置在退卸部59b内侧壁面上的非封闭油槽，内油槽592中部的宽度和深度均大于其两端部的宽度和深度。所述条形沟槽593贯穿退卸套侧壁内外两侦牝条形沟槽593的一端开口开设在退卸部59b的端面上，条形沟槽593与外油槽591、内油槽592均不相通，退卸套上的条形沟槽593用于将调心滚子轴承与轴涨紧配合。
[0018]所述退卸套的连接部59a外侧面上设有T型外螺纹，退卸套的连接部59a端面上设有内油槽进口 594、外油槽进口 595和多个退卸套定位半圆孔596;内油槽进口 594与内油槽592通过退卸套侧壁内部的通道相通，外油槽进口 595与外油槽591通过退卸套侧壁内部的通道相通；多个退卸套定位半圆孔596沿连接部59a端面的周向方向规则设置。退卸时，内油槽进口 594和外油槽进口 595用于退卸时注入液压油，液压油注入至油槽中部(包括外油槽591和内油槽592)，并逐渐往油槽两端部流动，而由于两端部逐渐变浅变窄，液压油可以流出油槽往退卸套的工装面上渗透，并逐渐往外推动退卸套，最终退卸套受到内部液压推力的作用下往外退出。
[0019]所述轮侧密封环50分为相接部50a和密封部50b，密封部50b —体连接在相接部50a的外侧壁面上，密封部50b上设有密封迷宫槽501 ;密封部50b上的密封迷宫槽501构成多个节流密封槽，使用时被密封介质在通过曲折迷宫的间隙时产生节流效应而达到密封效果。所述相接部50a的环体内侧面上开设有T型内螺纹502，T型内螺纹502用于连接固定轮侧密封环50 ;相接部50a的环体端面上设有多个密封环定位半圆孔503，多个密封环定位半圆孔503沿着相接部50a的环体端面周向排布，密封环定位半圆孔503的开口端开设在相接部50a的环体内侧面上。
[0020]安装时，退卸套59上的T型外螺纹与轮侧密封环50上的T型内螺纹502相互匹配、螺纹连接；并且退卸套定位半圆孔596与密封环定位半圆孔503匹配构成定位圆孔，定位圆孔至少有三个，定位圆孔内设有定位销，通过销轴防止两者之间的周向松动。
【主权项】
1.一种轴定位结构，包括轴、调心滚子轴承、轴承座和轴承端盖，所述调心滚子轴承通过轴承端盖定位安装在轴承座内，轴定位安装在调心滚子轴承内；其特征在于:所述调心滚子轴承与轴之间还过盈设置有退卸套，退卸套的外侧壁面呈与调心滚子轴承相匹配的圆柱形面，退卸套的内侧壁面呈与轴相匹配的锥环形面；所述退卸套与轴承端盖之间还设有轮侧密封环，轮侧密封环与退卸套端部连接固定，轮侧密封环与轴承端盖匹配密封。
2.根据权利要求1所述的一种轴定位结构，其特征在于:所述退卸套由连接部和退卸部一体连接构成，退卸套的连接部外侧面上设有T型外螺纹；所述轮侧密封环的环体内侧面上设有T型内螺纹，退卸套与轮侧密封环螺纹连接。
3.根据权利要求2所述的一种轴定位结构，其特征在于:所述退卸套的连接部端面上设有多个退卸套定位半圆孔，多个退卸套定位半圆孔沿连接部端面的周向方向规则设置；轮侧密封环的环体端面上沿环体中心处规则设有多个密封环定位半圆孔；所述退卸套定位半圆孔与密封环定位半圆孔匹配构成定位圆孔，定位圆孔内设有定位销。
4.根据权利要求3所述的一种轴定位结构，其特征在于:所述定位圆孔至少有三个。
5.根据权利要求2所述的一种轴定位结构，其特征在于:所述退卸套的退卸部上开设有外油槽、内油槽和条形沟槽，外油槽是沿退卸套周向设置在退卸部外侧壁面上的非封闭油槽，内油槽是沿退卸套周向设置在退卸部内侧壁面上的非封闭油槽；所述条形沟槽贯穿退卸套侧壁内外两侧，条形沟槽的一端开口开设在退卸部的端面上，条形沟槽与外油槽、内油槽均不相通；所述退卸套的连接部端面上设有内油槽进口和外油槽进口，内油槽进口与内油槽通过退卸套侧壁内部的通道相通，外油槽进口与外油槽通过退卸套侧壁内部的通道相通。
6.根据权利要求5所述的一种轴定位结构，其特征在于:外油槽中部的宽度和深度均大于其两端部的宽度和深度，内油槽中部的宽度和深度均大于其两端部的宽度和深度。
【专利摘要】本实用新型涉及机械结构领域，尤其涉及一种轴定位结构。一种轴定位结构，包括轴、调心滚子轴承、轴承座和轴承端盖，所述调心滚子轴承通过轴承端盖定位安装在轴承座内，轴定位安装在调心滚子轴承内；所述调心滚子轴承与轴之间还过盈设置有退卸套，退卸套的外侧壁面呈与调心滚子轴承相匹配的圆柱形面，退卸套的内侧壁面呈与轴相匹配的锥环形面；所述退卸套与轴承端盖之间还设有轮侧密封环，轮侧密封环与退卸套端部连接固定，轮侧密封环与轴承端盖匹配密封。该轴定位结构实现调心滚子轴承、轮侧密封环与轴之间的快速拆装。
【IPC分类】F16C35-078, F16C35-073, F16C33-78
【公开号】CN204592023
【申请号】CN201520111992
【发明人】陈连方, 陈利华, 赵孟军, 李国强, 陈炳敏
【申请人】浙江浙矿重工股份有限公司
【公开日】2015年8月26日
【申请日】2015年2月16日