用于封闭压力管道的管端封件的利记博彩app
【专利摘要】本发明涉及一种用于封闭压力管道的管端封件(100)，该管端封件(100)包括：一套管(101)，具有以套管边缘(105)为界的套管壁(103)，其中，所述套管(101)可引入所述压力管道(303)内；以及多个公差补偿腹板(107，109)，其中，所述多个公差补偿腹板沿所述套管壁(103)的外周形成且轴向延伸至所述套管边缘(105)。
【专利说明】
用于封闭压力管道的管端封件
技术领域
[0001]本发明涉及一种用于封闭压力管道的管端封件，所述压力管道具有传导燃料等加压流体的能力。
【背景技术】
[0002]由管端封件对其端侧进行封闭的管道常用于加压流体的分配。所述端侧处的管端封件在引入管道后，还进行焊接/钎焊，从而使得所述管道例如可应用于200?800巴以及更高压力的高压段用途中。
[0003]举例而言，上述类型的压力管道可用于汽车工程领域内加压流体的传导。其中，举例而言，具有由管道封件进行端侧封闭的燃料分配管道的燃料分配导轨常用于将燃料分配至内燃机气缸。然而，由于所述燃料分配管道的内直径公差存在生产相关差异，所述管道封件在该燃料分配管道内的配合可能存在过紧或过松的情况。
[0004]举例而言，如果所述燃料分配管道的内直径对于锥塞形式的管道封件而言太大，则无法总能将该管道封件焊接/钎焊于所述燃料分配管道的正确位置上。与此相反，如果所述管道内直径太小，管端封件的引入可能导致管道端部发生不希望的变宽。此外，当管道内直径太小时，还经常发生用于容纳连接焊料的中间空间不足的问题。
[0005]为了实现燃料分配管道的端侧封闭，公开号为WO2013/113314 Al的发明中公开了一种可有效使用的封件，在该封件中，提供一种容纳连接焊料的沟槽。通过这种方式，可总能保证为连接焊料形成一个中间空间，从而实现所述封件与所述燃料分配管道的可靠连接。
[0006]本发明的目的在于提供另一种对压力管道进行端侧封闭的管端封件。
【发明内容】
[0007]上述目的由独立权利要求的特征实现。本发明的有益实施方式见从属权利要求、说明书和附图的技术方案。
[0008]本发明基于如下概念:上述目标可由一种管端封件实现。该管端封件具有套管形状部分，该套管形状部分可引入管道端部，而且可以具有锥形或直形形状。为了实现对管道内直径的生产相关差异的补偿，沿所述管道封件的套管形状部分的周向设置有轴向延伸(即该套管形状部分的长度方向)的公差补偿腹板。所述公差补偿腹板可例如形成为节状突起，该节状突起总是在套管壁和所述管道的内壁之间形成可引入连接焊料的中间空间。
[0009]当所述内管直径较小时，由于存在公差，在将所述套管形状部分引入所述管道时，可将所述公差补偿腹板挫除或至少部分去除。此方式可防止所述管道因所述管端封件而变宽。如此，压力管道内直径公差的生产相关差异可因所述公差补偿腹板得到有效补偿。
[0010]根据一个方面，本发明涉及一种用于封闭压力管道的端侧的管端封件，该管端封件包括:一套管，具有以套管边缘为界的套管壁，其中，所述套管可引入所述压力管道内；以及多个公差补偿腹板，其中，所述多个公差补偿腹板沿所述套管壁的外周形成且轴向延伸至所述套管边缘。
[0011]所述套管例如可形成可引入所述压力管道端部内的塞体。所述公差补偿腹板的轴向形状保证该公差补偿腹板可沿所述套管的纵向(即大致沿所述套管的引入方向)延伸入所述压力管道内并直至所述套管边缘。此方式可简化将所述套管引入所述压力管道的引入方式。
[0012]根据一种实施方式，所述公差补偿腹板的高度随着与所述套管边缘的距离加大而以斜坡方式上升。通过这种方式，所述公差补偿腹板自身可形成锥形的引入外周面，从而使得该公差补偿腹板渐进式地发生堵塞或挫除。
[0013]根据一种实施方式，每个所述公差补偿腹板均由所述套管壁的径向外伸凸起形成。该凸起的形状与由该凸起所定义的公差补偿腹板的形状相对应。由于所述径向外伸凸起，所述套管壁的形状实现了公差补偿突起或公差补偿结节。
[0014]根据一种实施方式，每个所述径向外伸凸起由所述套管壁的变形形成，尤其是通过压出成型形成。在此方式中，可通过使所述套管壁变形，以成本效益和制造效率极高的方式在一个操作步骤内实现所述公差补偿腹板的制造。此实施方式极其有利于通过深拉延单片材料，尤其是金属片制造所述管端封件的情形。在此情形中，所述公差补偿腹板既可在所述深拉延工艺过程中直接形成，也可在所述深拉延工艺之后通过对所述套管壁实施压出成型而形成。
[0015]根据一种实施方式，每个所述公差补偿腹板形成于所述套管壁上，或者由所述套管壁的加厚部分形成。其中，如果所述管端封件为铸件，则可以成本效益和制造效率极高的方式在一个操作步骤内制造所述公差补偿腹板，例如通过射出成型方法制造。
[0016]根据一种实施方式，相邻公差补偿腹板均侧向界定出用于容纳连接材料，尤其连接焊料的中间空间。如此，所述公差补偿腹板可在实现公差补偿的同时，还能在当所述套管以精确压配方式引入所述管道中时，在所述套管和管道之间提供中间空间，该中间空间用于容纳所述连接材料，从而保证形成可靠的材料一体连接，例如焊料连接。所述中间空间定义了焊料间隙，例如连接焊料可以限定方式渗入其中的焊料间隙。
[0017]根据一种实施方式，所述套管在远离所述套管边缘的套管端部封闭。通封闭该套管端部，可防止由所述管端封件封闭的压力管道发生压力损失。
[0018]根据一种实施方式，所述套管在远离所述套管边缘的套管端部具有开口。该开口例如可容纳或形成燃料供给管线。
[0019]根据一种实施方式，所述套管以锥形方式向所述套管边缘延伸。其中，所述公差补偿腹板可具有恒定或斜坡状高度，通过此高度，所述公差补偿腹板与所述套管壁共同以锥形方式延伸。通过此方式，可实现以简单方式将所述套管连同所述公差补偿腹板一道引入所述压力管道内。
[0020]根据一种实施方式，所述管端封件为深拉伸一体件。以此方式，可以以成本效益极高的方式实现所述管端封件。
[0021]根据一种实施方式，所述管端封件至少具有三个公差补偿腹板。如此，可保证所述套管在引入所述压力管道过程中不发生倾斜，从而实现精确放置。
[0022]根据一种实施方式，所述公差补偿腹板具有在将所述套管引入所述压力管道内时被挫除的能力。由于该公差补偿腹板在所述套管引入所述管道过程中的挫除，也就是说由于其材料的去除，避免了所述管端封件在所述管道的内直径发生公差相关减小时因向该管道的内壁施加过度压力而使得所述管道以不希望的方式变宽。为了实现所述公差补偿腹板在所述套管引入所述管道过程中的挫除，该公差补偿腹板的宽度可小于或等于所述管道套管壁的厚度。可选地，所述公差补偿腹板可具有圆形或逐渐缩至一点的背部，以进一步简化其材料的去除。根据一种实施方式，所述公差补偿腹板可进一步具有纵向肋，以实现以更加简单的方式在所述套管引入所述管道过程中将材料去除。
[0023]根据一种实施方式，所述套管中设有检测所述压力管道内流体压力的压力传感器。如此，可通过所述管端封件，对所述压力管道内的燃料压力等流体压力进行监测。
[0024]根据另一方面，本发明涉及一种在机动车辆内分配加压燃料的分配导轨，包括:一压力管道，尤其为燃料分配管道；以及本发明的管端封件，其中，所述套管引入所述压力管道内且将该压力管道在端侧封闭；所述多个公差补偿腹板，尤其是仅所述多个公差补偿腹板与所述压力管道的内壁接触，或者通过压出成型连接于该压力管道的内壁。
[0025]所述压力管道可由2毫米、I毫米、或更小壁厚的不锈钢制成。如此，可使得所述压力管道具有薄壁型结构。
[0026]所述燃料分配导轨可例如将汽油燃料作为燃料进行分配。在此情况下，所述燃料分配导轨的设想工作压力为100巴、200巴、且可达800巴。在所述燃料为柴油燃料的情况下，当采用常规导轨技术时，所述设想工作压力为约1800巴至2500巴。鉴于上述工作压力，燃料歧管(并因而所述管端封件)设想用于高压用途中。此外，所述套管和管道之间实质地一体连接可实现加压条件下的操作安全性。
[0027]根据一种实施方式，连接材料，尤其是连接焊料纳入相邻两个公差补偿腹板之间的中间空间，所述连接材料将所述套管壁与所述压力管道的内壁以材料一体的形式连接。通过这种方式，可实现所述管端封件用于封闭压力管道的手段在高压用途中的应用。
[0028]根据另一方面，本发明涉及一种用于制造将压力管道端侧封闭的管端封件的方法，该方法包括:通过深拉延材料坯件制成所述管端封件，以形成具有以套管边缘为界的套管壁的套管；以及沿所述套管壁的外周形成多个公差补偿腹板，所述多个公差补偿腹板轴向延伸至所述套管边缘。
[0029]根据一种实施方式，所述公差补偿腹板可在所述管端封件的深拉延步骤中形成。
[0030]根据一种实施方式，所述多个公差补偿腹板通过对所述套管壁实施机械成型，尤其是压出成型的方式形成。其中，该形成步骤在所述深拉延步骤之后实施。所述套管壁的变形可通过冷成型实现。
[0031]根据另一方面，本发明涉及一种用于制造在机动车辆内分配加压燃料的分配导轨的方法，该方法包括:通过本发明的管端封件，将压力管道，尤其是燃料分配管道在端侧封闭；将连接材料，尤其是连接焊料纳入由所述管端封件的套管壁与所述压力管道的内壁之间的相邻两个公差补偿腹板横向界定出的中间空间内；以及通过纳入至所述中间空间内的所述连接材料，将所述套管壁与所述压力管道的内壁以材料一体的形式相连接。
[0032]所述公差补偿腹板在所述压力管道的端侧封闭过程中可至少部分被挫除，以补偿所述管道内直径公差的差异。所述连接材料可例如形成为纳入所述公差补偿腹板之间的中间空间内的圆形焊料形状或圆弧形焊料形状。所述材料一体连接步骤既可与所述连接材料纳入步骤同时实施，也可在其后实施。
【附图说明】
[0033]以下，参考附图，对本发明的其他实施方式进行更加详细的描述。附图中:
[0034]图1为对压力管道进行端侧封闭的管端封件的剖视图；
[0035]图2为图1所示管端封件的剖视图；
[0036]图3所示为燃料分配导轨。
[0037]附图标记列表
[0038]100管端封件
[0039]101 套管
[0040]103 套管壁[0041 ]105套管边缘
[0042]107公差补偿腹板
[0043]109公差补偿腹板
[0044]111 纵轴
[0045]112 内壁
[0046]113 凸起
[0047]115 凸起
[0048]201公差补偿腹板
[0049]203 凸起
[0050]301燃料分配导轨[0051 ]303压力管道
[0052]305管端封件
[0053]307管端封件
[0054]309供给管线
[0055]311喷油嘴插口
[0056]313 托架
[0057]A 变形方向
[0058]B 变形方向
[0059]C 变形方向
【具体实施方式】
[0060]图1为将压力管道(图1中未示出)端侧封闭的管端封件100的剖视图。管端封件100包括具有套管壁103的套管101。套管壁103的截面优选为环绕一周的圆形。套管壁103以套管边缘105为界。套管边缘105形成套管100的可引入所述压力管道内的套管端部。
[0061]管端封件100还具有多个设置于套管壁103外周的公差补偿腹板107，109。公差补偿腹板107，109轴向延伸至套管边缘105，从而使得该套管边缘包含有公差补偿腹板107，109的端部。在图1所示例示实施方式中，公差补偿腹板107，109的延伸方向与管端封件100的纵轴111平行。此外，可选地，公差补偿腹板107，109还沿套管1I的纵向延伸。这一情况例如发生于当套管100相对于套管边缘105以锥形方式延伸时。
[0062]管端封件100在远离套管边缘105的上述套管端部封闭。换句话说，套管100—侧开放。如图1所示，管端封件100可以为一体构件，而且可例如由不锈钢坯件等深拉延材料坯件形成。
[0063]根据一种实施方式，管端封件100在远离套管边缘105的上述套管端部具有可容纳或形成燃料供给管线的开口。
[0064]根据一种实施方式，公差补偿腹板107，109可均由套管壁103的凸起形成。公差补偿腹板107，109以及其他可选公差补偿腹板可由套管壁103的径向外伸压出成型部分形成。如此，便形成外部定义了公差补偿腹板107，109的外伸凸起，以及与各凸起对应的内壁112的凹口 113，115。
[0065]根据一种实施方式，管端封件100可通过深拉延在一个操作步骤内制成。此外，公差补偿腹板107，109可随此步骤一并制成。
[0066]根据另一实施方式，所述管端封件由两个操作步骤制成。在第一操作步骤中，可使用不锈钢等材料坯件通过深拉延制成所述管端封件。在第二操作步骤中，例如通过对套管101 (也即对套管壁103)实施压出成型而形成公差补偿腹板107，109。
[0067]然而，根据一种实施方式，管端封件100可例如由射出成型铸件制成。如此，可在将所述公差补偿腹板形成于套管壁103上的同时，使得套管壁103不发生变形。此外，此方式可以以成本效益极高的方式实现管端封件100的生产。
[0068]图2为图1所示具有公差补偿腹板107，109和公差补偿腹板201(图1中未示出)的管端封件100的剖视图。公差补偿腹板107，109，201对称设置，从而实现力的对称分布。
[0069]如图2所示，公差补偿腹板107、109和201因套管壁103在例示变形轴A、B和C方向的径向外伸变形而变形。如此，如图2所示，便在内壁112上形成径向外伸缺口 113、115和203。相应的各凸起形成公差补偿腹板107、109和201。
[0070]外伸的公差补偿腹板107、109和201侧向界定出用于容纳连接焊料等连接材料的中间空间。所述中间空间沿套管壁103延伸于相邻公差补偿腹板107和109、109和201、以及201和107之间。如此，便可在管端封件100引入管道(图2中未示出)之后，在套管壁103和所述管道的内壁之间生成连接焊料等连接材料可进入的限定间隙。
[0071]公差补偿腹板107、109和201在套管壁103上形成的各个长形凸起可实现对压力管道(图1和图2中未示出)内直径的生产相关公差或差异的补偿。举例而言，在引入所述压力管道一端内的过程中，可至少部分减小(即挫除)公差补偿腹板107、109和201的高度，从而实现公差补偿。与此同时，延伸于公差补偿腹板107、109和201之间的所述中间空间还提供了用于容纳连接焊料的焊料间隙。如此，在实现公差补偿的同时，还保证了套管壁103和所述压力管道内壁之间还具有足够的中间空间用于容纳连接焊料等连接材料，从而将管端封件100实质地一体连接至所述压力管道上。如此，可实现管端封件100在200?800巴或1500?2800巴等其他高压范围的应用。
[0072]此外，通过挫除公差补偿腹板107、109和201，还可防止待封闭管道端部的变宽。
[0073]与此同时，当所述压力管道的内直径较大时，公差补偿腹板107、109和201可起到夹紧效应。此外，通过使用锥形的套管101或斜坡形的公差补偿腹板107，109和201，还可增强所述夹紧效应。
[0074]通过上述方式，由公差差异导致的压力管道内直径的差异例如为±0.15毫米。为了对该公差差异进行补偿，管端封件100的套管101可具有18.83毫米的外直径。其中，公差补偿腹板107、109和201可具有0.4毫米的高度。因此，管端封件100的总外直径为19.23毫米。对于具有18.85毫米的公差相关最小尺寸的压力管道，可通过将管端封件100推入该压力管道的方式，将公差补偿腹板107、109和201所形成的额外高度至少部分挫除，从而实现公差补偿腹板107、109和201在所述压力管道内的精确配合设置。与此同时，还防止了所述压力管道的变宽。
[0075]当所述公差相关最小尺寸例如为19.15毫米时，从公差补偿腹板107、109和201去除的材料将变少，或者可实现夹紧效应(尤其当管端封件100为锥形时)，与此同时，由于外伸的公差补偿腹板107、109和201，还实现了足够的焊接/钎焊间隙。在此情况下，所述压力管道同样未变宽。
[0076]在使用上述例示尺寸时，可使经测量用于纳入公差补偿腹板107、109和201的管端封件100外直径适应于最大可能偏差，或者在使用上述19.15毫米的最大尺寸时，使该外直径同样为19.15毫米。
[0077]公差补偿腹板107、109和201所实现的点状分布承座因其产生的夹紧效应，使得管端封件100紧置于所述压力管道内，而且与此同时，不使该压力管道变宽。此外，还为连接焊料等连接材料提供了足够的中间空间，尤其是足够的焊接/钎焊间隙。如此，所述连接材料可一直在所述压力管道和管端封件之间蔓延，从而将管端封件100稳定地固定于所述压力管道内。
[0078]根据一种实施方式，套管壁103的厚度例如为I毫米、1.2毫米、1.7毫米或2毫米。公差补偿腹板107、109和201的长度可例如为3毫米，而且其所处的套管外直径例如为18.63毫米(不包括公差补偿腹板107、109和201)。
[0079]如图3所示，图1和图2所示管端封件100可例如应用于在机动车辆内分配加压燃料的燃料分配导轨301内。燃料分配导轨301例如包括作为燃料分配管道的压力管道303。压力管道303的端侧由管端封件305和307封闭。
[0080]封件305例如可由图1和图2所示管端封件100形成。
[0081 ]同样地，管端封件307也可由与图1和图2所示管端封件100大致对应的管端封件形成。与图1和图2所示管端封件100不同的是，管端封件107可具有所述燃料的供给管线309。供给管线309可由所述管道封件封闭侧的侧壁开口形成，或者设置于该侧壁开口内。
[0082]燃料分配导轨301还可具有喷油嘴插口311，每个喷油嘴插口内设置有一个喷油嘴，或者每个喷油嘴插口内插有一个喷油嘴，而且每个喷油嘴均连接至汽缸盖(图3中未示出)。
[0083]燃料分配导轨301还包括托架313，该托架例如用于将燃料分配导轨301安装至发动机壳上。
[0084]图3所示燃料分配导轨301例如可在200?800巴的压力下工作。所述工作压力由压力栗(图3中未示出)设置。其中，如公开号为WO 2013/113314 Al的发明中所述，供给管线309可具有可变内直径，以保证足够的燃料供应。因此，就此而言，公开号为WO 2013/113314Al的发明的公开内容纳入本说明书中。
[0085]管端封件305和307例如由连接焊料固定于燃料分配管道303上。其中，由于所述连接焊料可流入公差补偿腹板107、109和201(图3中未示出)所提供的焊接/钎焊间隙内，因此可实现更强的连接效果。
【主权项】
1.一种用于封闭压力管道(303)的端侧的管端封件(100)，其特征在于，包括: 一套管(101)，具有以套管边缘(105)为界的套管壁(103)，其中，所述套管(101)可引入所述压力管道(303)内；以及 多个公差补偿腹板(107,109,201)，其中，所述多个公差补偿腹板(107 ,109,201)沿所述套管壁(103)的外周形成且轴向延伸至所述套管边缘(105)。2.如权利要求1所述的管端封件(100)，其特征在于，所述多个公差补偿腹板(107，109，201)中的每一个由所述套管壁(103)的径向外伸凸起形成。3.如权利要求2所述的管端封件(100)，其特征在于，每个所述径向外伸凸起由所述套管壁(103)的变形形成，尤其是通过压出成型形成。4.如权利要求1所述的管端封件(100)，其特征在于，所述多个公差补偿腹板(107，109，201)中的每一个形成于所述套管壁(103)上，或者由所述套管壁(103)的加厚部分形成。5.如前述任一权利要求所述的管端封件(100)，其特征在于，所述多个公差补偿腹板(107，109，201)中的相邻两个公差补偿腹板(107，109，201)均侧向界定出用于容纳连接材料，尤其是连接焊料的一中间空间。6.如前述任一权利要求所述的管端封件(100)，其特征在于，所述套管(101)在远离所述套管边缘(105)的套管端部封闭。7.如前述任一权利要求所述的管端封件(100)，其特征在于，所述套管(101)以锥形方式向所述套管边缘(105)延伸。8.如前述任一权利要求所述的管端封件(100)，其特征在于，所述管端封件(100)为一体深拉延件。9.如前述任一权利要求所述的管端封件(100)，其特征在于，具有至少三个公差补偿腹板(107，109，201)。10.如前述任一权利要求所述的管端封件(100)，其特征在于，所述多个公差补偿腹板(107,109,201)可在将所述套管(101)引入所述压力管道(303)内时被挫除。11.一种在机动车辆内分配加压燃料的分配导轨(301)，其特征在于，包括: 一压力管道(303)，尤其为燃料分配管道；以及 如以上权利要求中任一项所述的管端封件(100)，其中，所述套管(101)引入所述压力管道(303)内且将该压力管道(303)在端侧封闭；所述多个公差补偿腹板(107，109，201)，尤其是仅所述多个公差补偿腹板(107，109，201)与所述压力管道(303)的内壁接触，或者通过压出成型连接于该压力管道(303)的内壁。12.如权利要求11所述的分配导轨(301)，其特征在于，连接材料，尤其是连接焊料纳入相邻两个公差补偿腹板(107，109，201)之间的中间空间，所述连接材料将所述套管壁(103)与所述压力管道(303)的内壁以材料一体的形式相连接。13.—种用于制造管端封件(100)的方法，其中，所述管端封件(100)用于封闭压力管道(303)的端侧，其特征在于，该方法包括如下步骤: 通过深拉延材料坯件制成所述管端封件(100)，以形成具有以套管边缘(105)为界的套管壁(103)的套管(101);以及 沿所述套管壁(103)的外周形成多个公差补偿腹板(107，109，201)，所述多个公差补偿腹板(107,109,201)轴向延伸至所述套管边缘(105)。14.如权利要求13所述的方法，其特征在于，所述多个公差补偿腹板(107，109，201)通过对所述套管壁(103)实施机械成型，尤其是压出成型的方式形成。15.—种用于制造在机动车辆内分配加压燃料的分配导轨(301)的方法，其特征在于，该方法包括如下步骤: 通过如权利要求1至10中任一项所述的管端封件(100)，将压力管道(303)，尤其是燃料分配管道在端侧封闭； 将连接材料，尤其是连接焊料纳入由所述管端封件(100)的套管壁(103)与所述压力管道(303)的内壁之间的相邻两个公差补偿腹板(107，109，201)横向界定出的中间空间内；以及 通过纳入至所述中间空间内的所述连接材料，将所述套管壁(103)与所述压力管道(303)的内壁以材料一体的形式相连接。
【文档编号】F16L55/115GK106015822SQ201610160415
【公开日】2016年10月12日
【申请日】2016年3月21日
【发明人】帕特里克·齐克勒
【申请人】本特勒汽车工业有限责任公司