专利名称：行李搁板的组装构造的利记博彩app
技术领域：
本实用新型涉及一种行李搁板的组装构造。
背景技术：
作为设置于车辆的行李箱的行李搁板的组装构造，公知有例如下述专利文献I所述的结构。在下述专利文献I中，在供行李搁板安装的车身设有成为行李搁板的转动轴的轴部(铰链销)，在行李搁板的车辆前部设有供轴部组装的轴承部(形成于铰链轴套的保持部)。由此，行李搁板形成被支承为能够相对于轴部(车身)转动的结构。另外，这样的行李搁板能够自轴部拆卸或者安装于轴部。由此，车辆使用者能够根据行李箱的使用状况将行李搁板自轴部拆除。专利文献1:日本特开平9 - 210030号公报在上述那样的行李搁板能够自轴部拆卸或者安装于轴部的结构中，在将行李搁板组装于轴部时，需要一边确认轴部与轴承部的相对位置一边进行组装，在该组装性方面存在改善的余地。
实用新型内容本实用新型是鉴于上述情况而完成的，其目的在于提供一种能够进一步提高行李搁板的组装性的行李搁板的组装构造。为了解决上述课题，本实用新型是一种行李搁板的组装构造，其将设置于车辆的行李箱的行李搁板以能够相对于车身转动的方式组装于车身，其特征在于，该行李搁板的组装构造包括轴部，其设置于上述车身，沿着上述行李搁板的相对于上述车身转动的转动轴线延伸；支承部，其在上述车身上在车辆前后方向上延伸设置，用于自下方支承上述行李搁板；轴承部，其设置于上述行李搁板，供上述轴部安装；引导路径，其设置于上述行李搁板，能够将上述轴部引导至上述轴承部；突出部，其设置于上述支承部和上述行李搁板中的任一者，并朝向上述支承部和上述行李搁板中的另一者突出；被插入部，其设置于上述支承部和上述行李搁板中的另一者而能够供上述突出部插入；在上述突出部抵接于上述支承部和上述行李搁板中的另一者的状态及在上述行李搁板的车辆前方配置有上述轴部的状态下，使上述行李搁板沿着上述支承部向车辆前方移动，从而上述突出部被插入于上述被插入部，上述行李搁板向下方位移，其结果，上述轴部自下方进入到上述引导路径，并被引导至上述轴承部。采用本实用新型，在行李搁板的车辆前方配置有轴部的状态下，使行李搁板沿着支承部向车辆前方移动，从而能够将轴部引导至轴承部。由此，能够进一步提高行李搁板的组装性。根据上述结构，上述轴承部具有能够容纳上述轴部的容纳槽；上述引导路径被做成与上述容纳槽相连通的引导槽；上述突出部在上述行李搁板中设置于上述轴承部的下方。[0009]通过将突出部设置于轴承部的下方，能够进一步缩小突出部与轴承部的距离。由此，能够抑制在突出部抵接于上述支承部和上述行李搁板中的另一者的状态下，轴承部以突出部与上述支承部和上述行李搁板中的另一者的抵接位置为中心的摆动。因此，在组装行李搁板时，能够抑制轴承部的摆动，能够更可靠地将轴部向轴承部引导。根据上述结构，上述突出部的上表面构成为上述容纳槽的一个内侧面，并且上述突出部的车辆前侧的面构成为上述引导槽的一个内侧面。采用这样的结构，能够以简单的结构进一步缩小突出部与轴承部的距离，从而能够适当地将轴部向轴承部引导。根据上述结构，上述引导路径向车辆前下方开口。采用这样的结构，能够使轴部易于进入到引导路径，从而能够进一步提高行李搁板的组装性。根据上述结构，上述引导路径以朝向车辆后方上升倾斜的方式延伸设置，在上述引导路径的车辆后端，上述引导路径与上述轴承部相连通。采用这样的结构，能够伴随着在使行李搁板沿着支承部向车辆前方移动的同时将突出部插入于被插入部，适当地将轴部引导至轴承部，从而能够进一步提高行李搁板的组装性。根据上述结构，上述突出部设置于上述行李搁板；上述被插入部被做成将上述支承部的用于支承上述行李搁板的面向下方去除一部分而成的缺口部。采用这样的结构，能够以简单的结构提高行李搁板的组装性。根据上述结构，在上述突出部抵接于上述支承部的上述用于支承的面的状态下，上述行李搁板的下表面中的比上述突出部靠前方的部分配置于比上述轴部靠上方的位置。采用这样的结构，能够将行李搁板保持水平姿态组装，从而能够进一步提高行李搁板的组装性。根据上述结构，在上述行李搁板中，在上述突出部的车辆后方设有朝向车辆后方上升倾斜的倾斜面，在上述倾斜面相对于上述缺口部滑动的状态下，上述突出部被插入于上述缺口部。采用这样的结构，能够顺畅地将突出部插入于缺口部，从而能够进一步提高行李搁板的组装性。根据上述结构，上述缺口部的内表面采用沿上述行李搁板以上述轴部为中心进行转动时的上述突出部的突出端面的转动轨迹而成的曲面形状。采用这样的结构，能够在转动行李搁板时，能够使突出部以不与支承部(缺口部)相互干涉的方式进行转动。根据上述结构，上述行李搁板包括板状的搁板主体部和安装于上述搁板主体部的宽度方向上的两个端部的一对铰链轴套；在上述铰链轴套中设有呈向上述行李搁板的宽度方向上的内侧凹陷的形状的凹部，上述凹部用于构成上述引导路径和上述轴承部；上述突出部一体地设置于上述铰链轴套。采用这样的结构，通过将被做成复杂的形状的凹部和突出部一体地设置于铰链轴套，从而无需在搁板主体部设置突出部。其结果，能够抑制形成行李搁板时的成品率降低。采用本实用新型，能够提供一种能够进一步提高行李搁板的组装性的行李搁板的组装构造。
图1是表示本实用新型的实施方式I中的行李搁板的组装构造的立体图。图2是放大表示图1中的铰链销周边的立体图。[0021]图3是放大表示在行李搁板中铰链轴套周边的立体图。图4是表示铰链轴套安装于行李搁板的安装构造的剖视图(与由图6中的A — A线剖切而成的图相对应)。图5是表示在行李搁板的前方配置有铰链销的状态的侧视图。图6是表示在行李搁板的组装过程中，突出部到达至缺口部的状态的侧视图。图7是表示在行李搁板的组装过程中，突出部被插入缺口部的过程的侧视图。图8是表示在行李搁板的组装过程中，铰链销进入引导槽后的状态的侧视图。图9是表示组装于铰链销后的状态下的行李搁板的侧视图。图10是表示本实用新型的实施方式2的行李搁板的组装构造的侧视图。图11是表示在实施方式2中组装于铰链销后的行李搁板的侧视图。图12是表示本实用新型的实施方式3的行李搁板的组装构造的侧视图。图13是表示在实施方式3中组装于铰链销后的行李搁板的侧视图。附图标记说明20,120,220行李搁板；30行李箱；31车厢侧部内衬(车身)；32铰链销(轴部)；34支架部(支承部);35缺口部(被插入部);42容纳槽(轴承部);43、143引导槽(引导路径);47、147、235突出部；50前侧挠曲突出部(轴承部)；51后侧突出部(轴承部)；135支架部侧凹部(被插入部)；247主体部侧凹部(被插入部)；L1转动轴。
具体实施方式
实施方式I根据图1 图9对本实用新型的实施方式I进行说明。图1是表示本实施方式中的行李搁板20的组装构造的立体图。行李搁板20设置于车辆的行李箱30的上方。另外，在行李箱30的后方设有后部开口 15，在车身上以能够转动的方式安装有后门(未图示)，且形成能够打开/关闭后部开口 15的结构。使行李搁板20封堵后座椅12的座椅靠背与后门之间的间隙，从而以自外部遮挡行李箱30内的行李为目的而使用行李搁板20。行李搁板20包括板状的搁板主体部21和安装于搁板主体部21的一对铰链轴套40。搁板主体部21例如通过对板进行压制成形而形成，该板是通过将热塑性树脂(例如聚丙烯)浸溃于纤维而构成的。另外，作为使用于搁板主体部21的纤维，例如可使用将木材等假织而得到的木质纤维、槿麻等韧皮植物纤维等，但纤维的种类并不限定于此。另外，在图1中，概略地图示了行李搁板20中的搁板主体部21。行李搁板20以其前端部为转动中心而以能够相对于车身转动的方式支承于车身。由此，行李搁板20能够在水平姿态和前倾姿态之间转动。另外，在图1中示出水平姿态的行李搁板20。另外，搁板主体部21的后部借助挂钩(未图示)而连接于例如未图示的后门内衬的侧部装饰构件等，与打开/关闭后门的动作连动地使行李搁板20在上下方向上转动。具体来说，当打开后门时，行李搁板20自水平姿态转动为前倾姿态，当关闭后门时，行李搁板20自前倾姿态转动为水平姿态。如图1及图2所示，在构成行李箱30的宽度方向两侧的车厢侧部内衬31 (车身)的各自分别设有铰链销32 (轴部)。两个铰链销32 —体成形于两个车厢侧部内衬31的上部，例如，两个铰链销32与车厢侧部内衬31均由聚丙烯等合成树脂材料构成。如图1所示，铰链销32配置于后座椅12的座椅靠背上部的后方附近。两个铰链销32呈圆棒状，且分别向行李箱内侧突出。两个铰链销32构成行李搁板20的相对于车身转动的转动轴线LI。换言之，铰链销32呈沿着行李搁板20的相对于车身转动的转动轴线LI (参照图2)延伸的形状。而且，两个铰链销32彼此配置于同轴上，且以各个突出端相对的方式配置。在车厢侧部内衬31设有自下方对处于水平姿态的搁板主体部21的宽度方向侧缘部进行支承的支架部34 (支承部)。支架部34以自车厢侧部内衬31向行李箱内侧突出的方式设置，并且，支架部34在车辆前后方向上延伸设置。另外，支架部34在车辆前后方向上形成在自铰链销32的下方到达行李搁板20的后端侧的范围内。一对铰链轴套40由合成树脂材料构成，且分别安装于搁板主体部21的前端部中的宽度方向的两侧。即，各铰链轴套40设置于与各铰链销32相对应的位置。各铰链轴套40分别由各铰链销32枢轴支承，从而行李搁板20能够在水平姿态与前倾姿态之间转动。另外，在图1中省略示出相对于车辆行驶方向的左侧的铰链销32。而且，在图5 图9中，图示了相对于车辆行驶方向的左侧的铰链销32和与其相对应的铰链轴套40。如图3及图4所示，铰链轴套40包括呈大致板状的基座部40A、底板部40B以及用于将基座部40A与底板部40B连接起来的连接部61。底板部40B呈大致板状，如图4所示，底板部40B借助连接部61 —体地形成于基座部40A的背面(车厢内侧的面、图4的左侧的面)。连接部61设定为可弯曲的厚度，底板部40B能够以连接部61 (铰链部)为中心相对于基座部40A转动。如图4所示，在基座部40A的背面突出有呈大致圆柱状的锁定突出部62。在该锁定突出部62的侧面突出地设有卡定爪62A (图4的虚线)。另一方面，在底板部40B贯穿形成有能够与锁定突出部62相嵌合的锁定孔60A。并且，在搁板主体部21的侧部22贯穿形成有贯通孔22A。在本实施方式中，在将锁定孔60A和贯通孔22A同轴配置的状态下，当以连接部61为转动中心使基座部40A与底板部40B重叠时，锁定突出部62嵌合(贯穿)于贯通孔22A、锁定孔60A这两者，卡定爪62A自车厢内侧勾挂于锁定孔60A的孔缘部而卡定(图4的状态)。由此，形成在基座部40A与底板部40B之间夹持有搁板主体部21的侧部22的状态，进而形成铰链轴套40安装于搁板主体部21的结构。另外,铰链轴套40安装于搁板主体部21的安装构造并不限定于该结构，能够适当进行变更，例如也可以通过螺纹紧固等将铰链轴套40安装于搁板主体部21。如图3及图5所示，在铰链轴套40的基座部40A设有呈朝向行李搁板20的宽度方向(车宽度方向、图5中的纸面贯穿方向)上的内侧凹陷的形状的凹部41。凹部41以朝向相对的车厢侧部内衬31侧开口的方式形成，且能够容纳自车厢侧部内衬31突出的铰链销32。在图6所示的侧视中，凹部41以呈朝向下方开口的大致V字状的方式延伸。在呈大致V字状的凹部41中，车辆前后方向的中央部采用用于容纳铰链销32的容纳槽42 (构成轴承部)。如图6所示，基座部40A (支承部和行李搁板中的任一者)包括朝向下方(支承部和行李搁板中的另一者)突出的突出部47。突出部47在侧视中呈大致梯形，其上表面47A构成容纳槽42。换言之，突出部47以靠近容纳槽42的方式设置于容纳槽42的下方。并且，在基座部40A中，在突出部47的车辆后方设有朝向车辆后方上升倾斜的倾斜面。并且，在该倾斜面相对于后述的缺口部35滑动的状态下(参照图7)，将突出部47插入缺口部35。[0050]此外，如图5所示，突出部47的突出端(下端)位于比搁板主体部21的下表面21A靠下方的位置，突出部47的大部分配置于比搁板主体部21的下表面21A靠下方的位置。换言之,突出部47呈自搁板主体部21的下表面21A突出的形状。此外，在凹部41的下表面41B (构成凹部的面中的朝向下方的面)分别设有前侧挠曲突出部50及后侧突出部51。铰链销32在容纳槽42内由突出部47、前侧挠曲突出部50、后侧突出部51保持(参照图6)。S卩，突出部47、前侧挠曲突出部50、后侧突出部51构成供铰链销32安装的轴承部。另外，在以下的说明中，将铰链销32被容纳于容纳槽42并由突出部47、前侧挠曲突出部50、后侧突出部51保持的状态(图9的状态)称为标准安装状态。另外，在图8中，用双点划线来图示标准安装状态的铰链销32。如图6所示，前侧挠曲突出部50相对于突出部47的上表面47A设置于斜前方(图6的左上侧)。前侧挠曲突出部50相对于凹部41的下表面41B形成为双柄状。由此，前侧挠曲突出部50的中央部(自由端)能够向自突出部47离开的方向弹性地挠曲变形。而且，前侧挠曲突出部50的中央部向突出部47侧突出，配置于凹部41内的铰链销32的移动路径上。如图6所示，后侧突出部51相对于突出部47的上表面47A设置于斜后方(图6的右上侧)。后侧突出部51向突出部47侧突出，配置于凹部41内的铰链销32的移动路径上。并且，如图6所示，在突出部47的上表面47A上设置有呈细长形状的接触突出部47B。此外，在沿上下方向与接触突出部47B相对的位置(前侧挠曲突出部50与后侧突出部51之间)设有相对突出部48B。处于标准安装状态的铰链销32与接触突出部47B相抵接。此外，在基座部40A中，在凹部41的上方设有朝向相对的车厢侧部内衬31突出的定位加强筋49(定位突出部)。该定位加强筋49担负有这样的功能定位加强筋49抵接于车厢侧部内衬31来对行李搁板20进行车宽度方向的定位，并且抑制行李搁板20相对于铰链销32的晃动。利用定位加强筋49来对行李搁板20进行车宽度方向的定位，从而防止铰链销32的突出端(前端)抵接于凹部41的里表面41A的情况。由此，行李搁板20能够顺畅地相对于铰链销32转动。另外，为了更有效地抑制行李搁板20相对于铰链销32的晃动，优选缩小定位加强筋49与铰链销32 (进一步指容纳槽42)的距离。因此，定位加强筋49在侧视下呈沿着凹部41的形状延伸的形状(向下方开口的大致V字状)，且以靠近铰链销32的方式延伸设置。凹部41中的容纳槽42的后方的部分采用以朝向车辆后方下降倾斜的方式延伸的延伸设置槽45。另外，延伸设置槽45形成于凹部41的下表面41B与突出部47中的车辆后侧的面47D之间。此外，该延伸设置槽45向车辆后方及车辆下方(倾斜方向)开口，且具有比铰链销32的外径大的槽宽度。而且，延伸设置槽45的槽宽度随着朝向开口侧而变大。延伸设置槽45构成为，在标准安装状态下的铰链销32受到不大于弹性极限的规定量的负荷时，使铰链销32朝向施加于铰链销32的负荷减小的方向脱离。S卩，该延伸设置槽45是用于使铰链销32脱离的脱离槽。具体来说，在标准安装状态下，当行李搁板20向车辆前方被按压时，通过使突出部47向下方(自凹部41的下表面41B远离的方向)挠曲，铰链销32能够移动到延伸设置槽45。此外，由于延伸设置槽45以朝向车辆后方下降倾斜的方式延伸，因此，在行李搁板20呈前倾姿态时，延伸设置槽45呈朝向车辆后方开口的形态。因此，在处于前倾姿态的行李搁板20被后门向车辆前方按压的情况下，能够更可靠地使铰链销32脱离。在本实施方式中，在行李搁板20的车辆前方配置有铰链销32的状态(图5的状态)下，通过使行李搁板20向车辆前方位移来将铰链销32引导至容纳槽42，其结果，行李搁板20被组装于铰链销32。接着，对该结构进行详细说明。凹部41中的容纳槽42的前方的部分采用用于将铰链销32引导至容纳槽42的引导槽43 (引导路径)。该引导槽43具有比铰链销32的直径大的槽宽度，如图6所示，该引导槽43朝向车辆前方且朝向下方开口。另外，引导槽 43形成于凹部41的下表面41B与突出部47中的车辆前侧的面47F之间。引导槽43以朝向车辆后方上升倾斜的方式延伸设置，在引导槽43的后端，引导槽43与容纳槽42相连通。另外，引导槽43的延伸设置方向相对于水平方向呈例如45度的角度，但并不限定于该倾斜角度，能够适当进行变更。支架部34的上表面34A (用于支承搁板主体部21的面)中的前端采用向下方去除一部分而成的缺口部35 (凹部、被插入部)。行李搁板20的突出部47能够插入(嵌合)该缺口部35。通过构成这样的缺口部35，支架部34的上表面34A在前端处呈台阶状地变低。此外，该缺口部35的内表面35A设为沿着行李搁板20以铰链销32为中心进行转动时的突出部47的突出端面47E (下表面)的转动轨迹而成的曲面形状，从而突出部47能够不与支架部34相干涉地转动。另外，突出部47的突出端面47E设为朝向前方略微上升倾斜的曲面，且形成为能够更可靠地避免在转动行李搁板20时与支架部34相互干涉的情况的形状。此外，支架部34的前端面34B设为朝向车辆前方下降倾斜的倾斜面。例如，能够将自铰链销32拆除的行李搁板20靠在支架部34的端面34B。由此，能够将行李搁板20以站立姿态配置在后座椅12与支架部34之间。接着，对本实施方式中的行李搁板20的组装顺序进行说明。操作者首先使行李搁板20的突出部47 (突出端面47E)载置(抵接)于支架部34的上表面34A，形成在行李搁板20的前方配置有铰链销32的状态(图5的状态)。另外，在突出部47载置于支架部34的上表面34A的状态下，如图5所示，行李搁板20的下表面中的前端部20A (比突出部47靠前方的部分、由搁板主体部21的下表面和铰链轴套40的下表面构成)配置于比铰链销32靠上方的位置，引导槽43的开口端与铰链销32配置于大致相同的高度。使行李搁板20从该状态沿着支架部34向车辆前方移动。于是，行李搁板20的突出部47能够相对于支架部34的上表面34A向车辆前方滑动。接着，突出部47到达形成于支架部34的前端部的缺口部35 (参照图6)。在该状态下，铰链销32以接近引导槽43中的开口端的前方的状态配置。[0071]在突出部47到达缺口部35之后，当使行李搁板20进一步向前方移动时，突出部47插入缺口部35 (参照图7)。通过将突出部47插入在支架部34的上表面34A中处于较低位置的缺口部35，从而使行李搁板20向下方位移。由此，行李搁板20的下表面中的前端部20A (铰链轴套40的下表面)抵接于铰链销32。通过在使行李搁板20向前方移动并且将突出部47插入缺口部35，由此行李搁板20在向前方移动并且向下方位移(向倾斜方向位移)。即，铰链销32相对于行李搁板20向后方及上方相对移动。由此，配置于引导槽43的前方的铰链销32自前方及下方进入到引导槽43 (参照图8)。这样，在本实施方式中，在行李搁板20向前方移动的过程中，通过使突出部47插入缺口部35，能够使行李搁板20以水平姿态向倾斜方向位移。其结果，能够使铰链销32沿着向倾斜方向延伸设置的引导槽43相对移动。即，缺口部35也可以被称为允许行李搁板20向下方位移的位移允许部。在铰链销32进入引导槽43之后进一步向前方按压行李搁板20时，铰链销32滑动到引导槽43的下表面43B (凹部41的下表面41B的局部)，并且被引导至容纳槽42。另夕卜，在铰链销32被引导槽43引导的过程中，铰链销32不必一定抵接于引导槽43的下表面43B。例如，也可以使铰链销32抵接于构成引导槽43的突出部47的车辆前侧的面47F。在朝向容纳槽42的铰链销32进入容纳槽42时，使前侧挠曲突出部50挠曲并且越过前侧挠曲突出部50。如图9所示，越过前侧挠曲突出部50之后的铰链销32容纳于容纳槽42，并且由突出部47 (更准确来说是上表面47A的接触突出部47B)、前侧挠曲突出部50、后侧突出部51保持。由此，行李搁板20以能够相对于铰链销32转动的方式被组装于铰链销32。接着，对本实施方式的效果进行说明。采用本实施方式中的行李搁板20的组装构造，通过使行李搁板20从在行李搁板20的车辆前方配置有铰链销32的状态下沿着支架部34向车辆前方移动，由此能够将铰链销32引导至容纳槽42。由此，能够进一步提高行李搁板20的组装性。此外，在上述结构中，轴承部具有能够容纳铰链销32的容纳槽42，引导路径采用连通于容纳槽42的引导槽43，突出部47在行李搁板20中设置于容纳槽42的下方。通过将突出部47设置于容纳槽42的下方，例如，与将突出部47以相对于容纳槽42向车辆前后方向偏移的方式配置的结构相比，能够进一步缩小突出部47与容纳槽42的距离。由此，在突出部47抵接于支架部34的状态下，能够抑制铰链轴套40(进而指容纳槽42)以突出部47与支架部34的抵接位置为中心进行摆动。因此，在组装行李搁板20时，能够抑制铰链轴套40的摆动，其结果，能够更可靠地向容纳槽42引导铰链销32。此外，在本实施方式中，在行李搁板20的组装过程中，通过将突出部47插入缺口部35，从而行李搁板20向下方位移。即，在完成组装时，行李搁板20的高度位置与开始组装时(图5的状态)的行李搁板20的高度位置相比较低。因此，通过确认行李搁板20的高度位置的变化，能够容易地确认行李搁板20已准确地安装于铰链销32。另外，即使在突出部47未插入于缺口部35的状态(图5及图6的状态)下，当中止组装作业时，行李搁板20的突出部47被载置于支架部34的上表面34A，其结果，成为后倾姿态(未成为水平姿态)。由此，组装操作者能够容易地确认行李搁板20处于未准确地安装于铰链销32的状态。实施方式2接着，根据图10 图11对本实用新型的实施方式2进行说明。对与上述实施方式相同的部分标注相同的附图标记，省略重复的说明。在本实施方式的行李搁板120的组装构造中，突出部及被插入部的结构与上述实施方式有所不同。在上述实施方式中，采用突出部设置于铰链轴套40的结构。相对于此，在本实施方式中，如图10及图11所示，突出部147设置于搁板主体部21。突出部147以自搁板主体部21中的侧部22的下表面21A突出的方式形成。另一方面，在支架部34的上表面34A形成有能够插入(嵌合)突出部147的支架部侧凹部135 (被插入部)。采用这样的结构，在行李搁板120的组装过程中，通过使行李搁板120从突出部147的突出端面147E抵接于支架部34的上表面34A的状态(图10的状态)下向前方移动，从而能够将突出部147插入支架部侧凹部135。由此，能够使行李搁板120向下方位移，从而能够使铰链销32自斜下方进入引导槽143，其结果，能够将铰链销32引导至容纳槽42(图11的状态)。如上述实施方式及本实施方式所说明的那样，在将突出部设置于行李搁板的情况下，能够选择将突出部设置于铰链轴套40和搁板主体部21中的任一者。此外，在行李搁板的组装过程中，突出部成为抵接于支架部34且支承行李搁板的自重的部位。基于以上情况，优选突出部的刚性较高。因此，假设铰链轴套40的刚性高于搁板主体部21的刚性时，更优选将突出部47形成于铰链轴套40。例如，在搁板主体部21通过将纤维和热塑性树脂浸溃而构成且铰链轴套40由单一的合成树脂材料构成的情况下，大多情况下，铰链轴套40的刚性较高。在该情况下，优选将突出部47形成于铰链轴套40。此外，假设在利用压制成形来成形搁板主体部21并利用注塑成形来成形铰链轴套40的情况下，优选将突出部形成于铰链轴套40。其原因在于，为了将突出部一体地设置于利用压制成形来成形的搁板主体部21，需要从压制之前的板除去突出部周围的部分，因此成品率降低。相对于此，在将突出部设置于利用注塑成来成形的铰链轴套40的情况下，成品率不会降低。实施方式3接着，根据图12 图13对本实用新型的实施方式3进行说明。对与上述实施方式相同的部分标注相同的附图标记，省略重复的说明。在本实施方式的行李搁板220的组装构造中，突出部及被插入部的结构与上述实施方式不同。在本实施方式中，如图12及图13所示，突出部235设置于支架部34。与此相对应，以使搁板主体部21中的侧部22的下表面21A凹陷的方式设置主体部侧凹部247(被插入部)。突出部235自支架部34的上表面34A向上方(行李搁板220侧)突出。相对于此，主体部侧凹部247向下方开口，且呈能够插入(嵌合)突出部235的形状。此外，突出部235中的车辆后侧设为随着朝向后方而下降倾斜的倾斜面235B。由此，在使行李搁板220自突出部235的后方向前方移动时，能够使行李搁板220的前端部跨上突出部235的突出端面235A (上表面)。在本实施方式中，在行李搁板220的组装过程中，在铰链轴套40的下表面240D支承(抵接)于突出部235的突出端面235A的状态(图12的状态)下，通过使行李搁板220向前方移动，能够将突出部235插入主体部侧凹部247。由此，能够使行李搁板220向下方位移，从而能够使铰链销32自斜下方进入引导槽143，其结果，能够将铰链销32引导至容纳槽42 (图13的状态)。采用本实施方式，无需在行李搁板220侧设置突出部。即，由于未在行李搁板220的下表面设置突出部，因此，容易使自铰链销32拆除下来的行李搁板220载置于例如行李箱30的底面等。其他实施方式本实用新型并不限定于利用上述描述及附图来说明的实施方式，例如下述实施方式也包含于本实用新型的技术范围。(I)对于被插入部，只要通过将突出部插入(装入)到该被插入部而使行李搁板能够向下方位移的结构即可。作为被插入部，除了在上述各实施方式中例示的内容之外，例如也能够例示在上下方向上贯穿支架部34而形成的贯通孔等。此外，也可以通过除去支架部34中的前端部(铰链销32的下方、例如在图6中由范围Pl表示的部分)而形成被插入部。(2)在上述各实施方式中，也可以不包括铰链轴套40。也可以是轴承部(突出部47、前侧挠曲突出部50、后侧突出部51)、引导槽43与搁板主体部21 —体地形成。(3)行李搁板20 (搁板主体部21及铰链轴套40)、铰链销32的材料并不限定于上述内容，能够适当进行变更。例如，作为搁板主体部21，能够例示通过对发泡片、木质板等进行成形而得到的部件。(4)在上述各实施方式中，也可以不包括延伸设置槽45。(5)在上述实施方式中，例示了利用保持突出部47、前侧挠曲突出部50、后侧突出部51将铰链销32保持在容纳槽42内的结构，但是，保持铰链销32的结构(轴承部的结构)并不限定于此。例如，也可以采用利用三个挠曲突出部(挠曲片)保持铰链销32的结构。此夕卜，铰链销32的保持点数也能够适当进行变更。此外，在突出部47中，也可以不设置接触突出部47B，也可以采用铰链销32直接接触于突出部47的结构。
权利要求1.一种行李搁板的组装构造，其将设置于车辆的行李箱的行李搁板以能够相对于车身转动的方式组装于车身，其特征在于，该行李搁板的组装构造包括轴部，其设置于上述车身，且沿着上述行李搁板的相对于上述车身转动的转动轴线延伸；支承部，其在上述车身上沿车辆前后方向延伸设置，用于自下方支承上述行李搁板； 轴承部，其设置于上述行李搁板，供上述轴部安装；引导路径，其设置于上述行李搁板，能够将上述轴部引导至上述轴承部；突出部，其设置于上述支承部和上述行李搁板中的任一者，并朝向上述支承部和上述行李搁板中的另一者突出；以及被插入部，其设置于上述支承部和上述行李搁板中的另一者，且能够将上述突出部插入该被插入部，通过使上述行李搁板在上述突出部抵接于上述支承部和上述行李搁板中的另一者的状态以及在上述行李搁板的车辆前方配置有上述轴部的状态下沿着上述支承部向车辆前方移动，从而上述突出部被插入于上述被插入部，上述行李搁板向下方位移，其结果，上述轴部自下方进入到上述引导路径，并被引导至上述轴承部。
2.根据权利要求1所述的行李搁板的组装构造，其特征在于，上述轴承部具有能够容纳上述轴部的容纳槽；上述引导路径采用与上述容纳槽相连通的引导槽；上述突出部在上述行李搁板中设置于上述轴承部的下方。
3.根据权利要求2所述的行李搁板的组装构造，其特征在于，上述突出部的上表面构成上述容纳槽的一个内侧面，并且上述突出部的车辆前侧的表面构成上述引导槽的一个内侧面。
4.根据权利要求1或2所述的行李搁板的组装构造，其特征在于，上述弓I导路径向车辆前下方开口。
5.根据权利要求4所述的行李搁板的组装构造，其特征在于， 上述引导路径以朝向车辆后方上升倾斜的方式延伸设置，在上述引导路径的车辆后端，上述引导路径与上述轴承部相连通。
6.根据权利要求1或2所述的行李搁板的组装构造，其特征在于，上述突出部设置于上述行李搁板；上述被插入部采用将上述支承部的用于支承上述行李搁板的面向下方去除一部分而成的缺口部。
7.根据权利要求6所述的行李搁板的组装构造，其特征在于，在上述突出部抵接于上述支承部的上述用于支承的面的状态下，上述行李搁板的下表面中的比上述突出部靠前方的部分配置于比上述轴部靠上方的位置。
8.根据权利要求6所述的行李搁板的组装构造，其特征在于，在上述行李搁板中，在上述突出部的车辆后方设有朝向车辆后方上升倾斜的倾斜面， 在上述倾斜面相对于上述缺口部滑动的状态下将上述突出部插入上述缺口部。
9.根据权利要求6所述的行李搁板的组装构造，其特征在于，上述缺口部的内表面采用沿上述行李搁板以上述轴部为中心进行转动时的上述突出部的突出端面的转动轨迹而成的曲面形状。
10.根据权利要求6所述的行李搁板的组装构造，其特征在于，上述行李搁板包括板状的搁板主体部和安装于上述搁板主体部的宽度方向上的两个端部的一对铰链轴套；在上述铰链轴套中设有呈向上述行李搁板的宽度方向上的内侧凹陷的形状的凹部，上述凹部用于构成上述引导路径和上述轴承部；上述突出部一体地设置于上述铰链轴套。
专利摘要本实用新型提供一种能够进一步提高行李搁板的组装性的行李搁板的组装构造，其特征在于，该行李搁板的组装构造包括铰链销(32)及支架部(34)，其设置于车厢侧部内衬(31)；容纳槽(42)，其设置于行李搁板(20)且供铰链销安装；引导槽(43)，其能够将铰链销引导至容纳槽；突出部(47)，其设置于行李搁板；以及缺口部(35)，其设置于支架部(34)；在突出部抵接于支架部的状态及在行李搁板的车辆前方配置有铰链销的状态下，通过使行李搁板沿着支架部向车辆前方移动而将突出部插入缺口部，使行李搁板向下方位移，其结果，铰链销自下方进入到引导槽，并被引导至容纳槽。
文档编号F16C11/04GK202879363SQ201220604680
公开日2013年4月17日 申请日期2012年11月15日 优先权日2011年11月18日
发明者稻川继辅, 武重光彦 申请人:丰田纺织株式会社