专利名称：螺纹管接头及其制造方法
技术领域：
本发明涉及一种用于连接管道的螺纹管接头，所述管道具有额定(nominell)外截面、额定内截面、额定管壁厚度以及带有通过形变构造而成的管壁区域的插接端，所述螺纹管接头包括插接件(Anschlussteil)和用于密封地保持管道并能与该插接件拧接在一起的带有帽封口的螺纹连接件，其中所述插接件具有容纳开口，该容纳开口带有朝向管道方向向外扩展的内锥面，其中所述管道的插接端的形变的管壁区域能够被形状适配和/或力适配地夹在插接件和螺纹连接件之间，并且其中在插接端并且在从朝向连接件的端面出发沿轴向延伸的第一长度段的端部，由插接端的外罩面构成的管道的外截面大于额定外截面，而在第二长度段中，则减小为额定外截面的值。本发明还涉及一种用于制造螺纹管接头，特别是前述类型的螺纹管接头的制造方法，其中管道的插接端的管壁区域要进行变形，并且通过沿着管道的轴向方向引入力的方式，将插接端的外轮廓构造成模具的形状。
背景技术：
从国际标准ISO 8434-1中可知用于将管道与管道连接件或螺钉旋拧件密封地连接起来的螺旋连接件。在这个标准中，描述了所谓的24°锥形销连接端的不同实施方式。 这些连接包括插接件和用于密封地保持管道且能够与该插接件拧接在一起的带有帽封口螺纹连接件，其中插接件具有容纳开口，该容纳开口带有沿着管道方向向外扩展的内锥面， 并且其中管道的插接端能够被形状适配和/或力适配地夹紧在插接件和螺纹连接件之间。 角度值24°表示插接件的那一沿着管道方向向外扩展，特别是被实施为圆锥状钻孔的内圆锥面的开口角度。依据标准ISO 8434-1的一类实施方案涉及一种总是采用切削环制成的螺旋连接件。众所周知，这种切削环是安在管道外周的环状件，它将管道的插接端部以形状适配和/ 或力适配的方式夹紧在插接管套和螺纹连接件之间。切削环在其朝向插接件的那一面上具有至少带有一个切刀的切削段，该切刀在螺纹连接件拧紧时会在插接件的圆锥状钻孔的作用下沿着轴向移向插接件并同时径向地切割入待连接的管子的内壁中。在这种情况下，管道的插接端在直到由于切割而形变的一小段区域之前的范围内，其横截面，特别是其内径和外径被制造成刚好与其余的管体相等，也就是说是等直径的。带有构造成不同形式的切削环的螺纹连接件在DE-AS 1 167 608, DE-ASl 175 639，GB 1 117 987，US 2 406 488 A和EPl 776 539 Bl同样也有公开，在流体技术中，它长期以来就是标准。这些连接件的优点在于用于螺纹连接部分和机器的系统成本低，在于制造连接件时，连接件到达弯管的最小长度只需很短，从而能够实现紧密的结构，而且还在于能够将连接件直接装配到螺纹接头中而无需使用安装机器。而其缺点则在于预装配和最终装配过程中恰当地操作切削环系统需要专业技能和工作经验，在于对获得的预装配结果的质量唯有在一定条件下才能进行较好的检测，在于用很坚硬的钢材制成的切削环很难被切入，而且在切削环预装完毕后，在切削环与管子之间经常会由于环的弹性扩展而出现缝隙，而这种缝隙必须在最终安装时封上。此外，除了前述的螺纹连接件之外，国际标准ISO 8434-2中也公开了这样的螺纹连接件插接件不具有沿着管道方向向外扩展的内锥面，而是具有向内逐渐变细的外圆锥面。在ISO 8434-2中的这种螺纹连接件尤其是被卷边的37° -圆锥-连接端，在采用这种连接件时，借助于环形轴环件，管道的向外卷边的插接端能够被形状适配地夹紧在插接件以及螺纹连接件之间。此时，被卷边的管端区域的内侧面会紧贴在插接件的外圆锥的那一制作成互补形式的外侧面上。此处，角度值是插接件的那一朝着管道方向向内逐渐变细的外圆锥的开口角度。这种系统也被称作JIC系统。在ISO 8434-1所述的24°系统中， 轴向引入的装配力被增大成通常作用于圆锥面的夹紧力和密封力的大约4. 8倍，而在ISO 8434-2所述的37°系统中，轴向引入的装配力则被增大到通常作用于圆锥面的夹紧力和密封力的大约1.7倍。因此，与24° -圆锥-连接端相比，37° -圆锥-连接端在密封性和装配性能方面有着本质上的缺点。用于插接在插接端上总是具有一通过顶锻_形变工序构造而成的环状凸起部的管道的螺纹管接头在许多实施方案中都有公开，并且用于制造这些螺纹管接头的装置通常被称作管形变系统(Rohrumformsystem)。在这种管道中，在其第一长度段中，管道的那一通过对插接端的管壁区域进行形变而构成的外截面从所述插接端的朝向插接件的端面开始沿着轴向方向增大并因此要比额定外截面更大，而在其第二长度段中，该外界面则又沿着轴向方向减小，直到其在插接端后面达到额定外截面的值。在这里，截面的变化可以是连续的，也可以是跳跃式的，在后一(即截面呈跳跃式变化的)情况下，第二长度段接近为零。 此种螺旋连接件的形式及制造方式可参考DE 195 20 099 C2，DE 195 26 316 C2和EP 1 054 203 Al中示例。按这种方式制造的螺纹管接头通常具有较大的结构高度，因为在插接端为适配管子进行形变时，螺纹管接头需要有直至弯管这么长的直的夹紧长度。在这些范围内，由于夹紧的原因(如果存在)，会不利地造成对管道防腐蚀涂层的损害。此外，变形机床常常比较昂贵，因为其必须被设计成能够产生极大的力(例如在管直径为42mm的情况下需要 IOOOkN)。在这样的螺纹管接头中，主要问题还在于，在安装期间，由于螺旋连接件(帽封口螺母)需要旋拧，因此管容易一同旋转。这个缺点被EP 1 260 750B1所描述的螺纹管接头克服了。在该种螺纹连接件中设置了一支撑环，其中管道的环状凸起部能够被形状适配地夹紧在插接件(在上述文档中被称作插接支承件)和支撑环之间，所述支撑环位于管道上的环状凸起部和螺纹连接件之间。支撑环与环状凸起部一起构造成一构造特别的接触面， 在这个接触面的范围内，在紧固螺旋接合时实际上不会出现径向力分量。前述螺纹管接头已在实际中得到验证。在这些螺纹管接头中，除了在管端部可应用软密封的优点之外，还具有这样的优点，即，对于在预装配结果中产生的凸起部轮廓也能方便地实施检测，并且能够确保工艺地实施最终装配，这样的最终装配具有下列的有利技术特征-在手动拧紧螺纹连接件时即已使管子圆锥面与支撑件圆锥面紧贴在一起；-装配可以利用较低的拧紧力矩进行，并在到达一止动挡块时停止；-系统在过装配及不完全装配的情况下均无危险。
为了制造具有此种或与此相似之轮廓的管端部，特别是在逐渐变细的长度范围内具有相应凸起轮廓的管端部，可以采用一种如在EP 1 494 827 Bl中所描述的用于工件塑性形变的装置。这样的装置具有一个由流体压力控制的变形装置、一个安置在同一长轴上并由流体压力，特别是液压控制的预紧装置以及能够借助于该预紧装置拉紧的夹紧件。此夕卜，为实施变形需要一模具组件，该组件除了夹紧件还包括一顶锻头(Stauchkopf)，借助于所述顶锻头并通过一轴向顶锻过程，可在管端部形成轮廓。因此这里涉及一开头述及类型的方法。
发明内容
本发明的基本目的在于创制一种开头述及类型的螺纹管接头及其制造方法，这种螺纹管接头确保能够具有较高的静态和动态承受力，同时还具有下列突出之处减小了结构高度，优化了抗腐蚀性能、降低了机械制造成本并且避免了前述现有技术的缺点。依据本发明，上述螺纹管接头的这些特点将这样实现从朝向插接件的端面出发， 在插接端的第三长度段上管道的内部净截面大于额定内截面并且沿着轴向方向减小，直到其在插接端之后达到额定内截面的值，此时，在端面上，管道的管壁厚度小于额定管壁厚度，并且管壁厚度沿着轴向方向变化，直到其在插接端后面达到额定管壁厚度的值，而且在这里内部材料差异(innere Materialdifferenz)(其表示在第三长度段内截面与额定内截面之间的偏差)外部材料差异(^lfiere Materialdifferenz)(其表示在第一长度段和第二长度段内外截面与额定外截面之间的偏差)彼此之间的偏差最大为30%。对于螺纹管接头的制造方法，依据本发明将这样实现通过将管道额定内截面径向扩展的方式，插接端的管壁区域被一斜向于轴向方向作用的力压制成模具的形状。这样，可有利地构造用于依据本发明的螺纹管接头的管道的插接端，其中模具的形状是要在插接端管壁的外周边上形成的轮廓，特别是凸状轮廓的反轮廓 (Negativkontur)。与前文提及的应用了切削环的公知螺纹管接头相比，依据本发明的螺纹管接头的突出之处在于显著改进了的装配特性。依据本发明的方式形成的管道插接端的圆锥轮廓的质量可简单地用光学方式进行检测，在装配中，出现力量过度增长的情况则意味着碰到了止动挡块点，并且连接件对于过装配及装配不足是不灵敏的。此外，依据本发明的螺纹管接头可毫无问题地被用于很坚硬的管子，如不锈钢管， 而且，反映用于制造螺纹套管接头(Verschraubimg)的技术费用的成本基本上与制造带切削环的螺纹套管接头所需的成本处于同一水平。与前述的因ISO 8434-2而公知的卷边的37°圆锥连接端相比，依据本发明的螺纹管接头具有更高的夹紧力及密封力，而且在装配时需要使用的拧紧力矩更小。因此，管子在装配中随同转动的风险降低了。依据本发明的螺纹管接头展示了与前面提到的那些可借助于公知的管形变系统来制造(特别是由EP 1 260 750 Bl中所公开)的螺纹管接头类似的好的装配特性，不过， 对于根据本发明的主要是通过径向顶锻法实现的形变方法而言，相对于主要是通过轴向顶锻实现的公知顶锻法，其所需使用的力最多可减少70%。这一点尤其是通过如下方式实现的，即，在对插接端管壁进行变形时，在实施径向扩展、顶锻以及轮廓造形的模压过程中，在
7管子内部区域内插入一基于力放大原理的锥体模具，这样，利用小轴向力就可产生很大的径向力。在这种方法的条件下，几乎能够完全避免管道由于形变而缩短的情况。此外，在模具顶角不大的情况下，在模具锥面和待形变的管端部之间的接触位置上尤其能够传递大的垂直于接触面的正交力。因此可实现显著降低机器成本的目的。此外，在形变时，管道的夹持长度可被有利地保持得很小，从而在具有依据本发明的螺纹管接头的管道系统中能够将处于螺纹连接件与最近的弯管之间制造出明显更短的直的管端部，这将使得结构高度显著减小。例如对于一公知变形机床来说，若管直径为42mm，则必需的夹持长度约为60mm，而如果采用依据本发明的方法，则夹持长度可小于 20mm,因此，其可被选择成如此之小，以致于在螺纹连接件的外部(特别是在那一拧紧之后由带帽封口的螺纹连接件所覆盖之区域的外部)不存在模具夹紧钳压痕，并因而也使得管道中将来不会发生腐蚀问题。本发明的其他有利设计方案及其所实现的优点包含在各从属权利要求和随后的说明中。
下面，利用多个在附图中示出的优选实施例对本发明进行详细阐释。在附图中图1为依据本发明的螺纹管接头的第一实施方式处于已拧紧之装配状态下的轴剖图，图2为依据本发明的螺纹管接头的第一实施方式的管道的插接端的轴剖图，图中还一同示出了用于实现依据本发明的方法的模具组件的第一实施例，图2a是放大的第一实施方式的管道的插接端的轴剖图，图3是图2中示出的模具组件的三维分解图，图4为依据本发明的螺纹管接头的的第一实施方式经过改型并处于已拧紧之装配状态下的轴剖图，图5至10分别以轴剖图的形式示出了依据本发明的方法的不同工序阶段，这些阶段是借助于根据本发明的螺纹管接头的第一实施方式的管道的插接端以及模具组件的第一实施例来展示的，图11为依据本发明的螺纹管接头的第一实施方式的管道的插接端的轴剖图，图中还一同示出了用于实现依据本发明的方法的模具组件的第二实施例，图12为依据本发明的螺纹管接头的第一实施方式的管道的插接端的轴剖图，图中还一同示出了模具组件的第三实施例，图13为依据本发明的螺纹管接头的第一实施方式的管道的插接端的轴剖图，图中还一同示出了模具组件的第四实施例，图14为依据本发明的螺纹管接头的第一实施方式的管道的插接端的轴剖图，图中还一同示出了模具组件的第五实施例，图15为依据本发明的螺纹管接头的第一实施方式的管道的插接端的轴剖图，图中还一同示出了模具组件的第六实施例，图16是与图1 一样但缩小化的视图，示出了依据本发明的螺纹管接头的第二实施方式处于已拧紧之装配状态下的轴剖图，
图17是与图2—样但缩小化的视图，示出了依据本发明的螺纹管接头的第二实施方式的管道的插接端的轴剖图，图中还一同示出了用于实现依据本发明的方法的模具组件的第七实施例，图17a是第二实施方式的管道的插接端的放大轴剖图，图18是与图16 —样的视图，示出了依据本发明的螺纹管接头的第三实施方式处于已拧紧之装配状态下的轴剖图，图19是与图17 —样的视图，其示出了依据本发明的螺纹管接头的第三实施方式的管道的插接端的轴剖图，图中还一同示出了用于实现依据本发明的方法的模具组件的第八实施例，图20是与图16 —样的视图，其示出了依据本发明的螺纹管接头的第四实施方式处于已拧紧之装配状态下的轴剖图，图21是与图17 —样的视图，其示出了依据本发明的螺纹管接头的第四实施方式的管道的插接端的轴剖图，图中还一同示出了用于实现依据本发明的方法的模具组件的第九实施例，图22至28分别为以轴剖图的方式示出了依据本发明的方法的不同工序阶段，这些阶段是借助于根据本发明的螺纹管接头的第四实施方式的管道的插接端以及模具组件的第九实施例示出的，图29是与图20 —样的视图，其示出了依据本发明的螺纹管接头的第五实施方式处于已拧紧之装配状态下的轴剖图，图30是与图17 —样的视图，其示出了依据本发明的螺纹管接头的第五实施方式的管道的插接端的轴剖图，图中还一同示出了用于实现依据本发明的方法的模具组件的第十实施例，图31是图30所示之模具组件的支承板的三维视图。在不同的附图中，相同的以及彼此相应的部件均配有同样的附图标记，因而通常也只各描述一次。
具体实施例方式首先，如图1所示，依据本发明的螺纹管接头1包括以插接支承件形式的插接件2 和带有帽封口的螺纹连接件4，该螺纹连接件通常被构造成帽封螺母，其借助于内螺纹6能够拧接在插接件2的外螺纹8上。特别是由金属材料制成的待连接的管道10具有插接端 12，其能够伸入插接件2的容纳开口 14内。容纳开口 14具有朝向管道10的方向向外扩展的内圆锥面16。为了密封地保持管道10，管道10的插接端12的管壁区域能够被形状适配和/或力适配地夹在插接件2和螺纹连接件4之间。管道10具有额定内直径NDI以及额定外直径NDA。管道的这些固定尺寸决定其额定内截面NQI、额定外截面NQA以及额定管壁厚度NWS，为清楚起见，这些尺寸并没有在所有附图中均标示出来。首先，在第一个长度段Li，从管道10的插接端12的朝向插接件2的端面18出发， 管道10的由插接端12的外罩面构成的外截面QA沿着轴向方向X-X增大，并且因此大于额定外截面NQA。而在第二长度段L2上，所述外截面QA则又沿着轴向方向X-X减小，直到其
9在插接端12的后面达到额定外截面NQA的值。在插接端12的第三长度段L3上，管道10的内部净截面QI大于额定内截面NQI， 并且该内部净截面从朝向插接件2的端面18出发，沿着轴向方向X-X减小，直到其在插接端12的后面达到额定内截面NQI的值。在端面18，管道10的管壁厚度WS小于额定管壁厚度NWS，并且此管壁厚度沿着轴向方向X-X变化，直到其在插接端12的后面达到额定管壁厚度NWS的值。这些技术特征以不同形式展现了在图l、2a、4、16、17a、18、20和29中所示之本发明实施方式中的各插接端12的轮廓。截面的扩展以及逐渐变细可以连续，也可以不连续地进行。就此而言，如果截面，特别是外截面QA(除了图18和19所示的实施方式之外)是不连续地变化的，那么第二长度段L2的长度值为零。对于第一长度段Li，管道10的由插接端12的管壁区域构成的外截面QA优选以与插接件2的那一在朝向管道10方向上向外扩大的内圆锥面16互补的方式扩展，也就是说，两者的扩展角度相同。同样优选的是，从管道10的插接端12的朝向插接件2的端面18开始，内部净截面QI呈锥状地逐渐变细。这种逐渐变细在附图中以附图标记20标识。若管道10的内部净截面QI从管道10的端面18开始减小，那么该内截面QI的值， 尤其是其极小值是由管道10的额定内直径NDI决定的。若管道10的外截面QA在第二长度段L2上减小，那么该外截面QA的值，尤其是其极小值是由管道10的额定外直径NDA决定的。第三长度段L3优选至少与第一长度段Ll或者与第一长度段Ll和第二长度段L2 的总和一样大。在依据本发明的螺纹管接头1的第一实施例中，插接端12的轮廓，就像从图1以及其他相关附图，特别从图2a的放大视图中可以清楚地看出的那样，其基本形状从轴剖图中看基本上为等腰梯形，其中该等腰梯形相互平行的两条边中的较短的一边形成管道10 的插接端12的端面18。梯形相互平行的两条边中的较长的一边有一部分位于管壁中，而另一部分则形成了一个基本上垂直于纵轴X-X定向且围绕管道10的环形面21。正因为这个环形面21，在第二长度段L2中，管道10的那一由插接端12的管壁区域构成的外截面QA 再次特别以非连续的方式减小，而梯形的从端面18汇入环形面21且径向外置的腰23则代表外截面QA在第一长度段Ll上形成的(特别是连续的)增量。依据本发明的方法，就像图2首先示出的那样，插接端12的管壁区域是通过将管道10的额定内截面NQI径向扩展的方式，在一模压过程中被一斜向于轴向方向X-X作用的力压制成形状F，特别是第一模具件Wl的形状F。而且，插接端12优选通过冷加工工艺制造而成，因而插接端12优选由冷加工金属，特别是由冷加工的钢或不锈钢制成。径向扩展部20是借助于一个从插接端12的端面18出发沿轴向方向移入管道10 的插接端12的第二模具件W2，亦即加工成冲模形式的模具件W2形成的，该第二模具件同时还将需要变形的管壁区域的材料从其原始状态挤压出形状，在模具组件的第一实施例中所述形状尤其是第一模具件Wl的形状。利用优选呈锥状构造的冲模形式的模具件W2，尤其可制造出一内圆锥面以作为径向扩展部20，在这种情况下，通过由斜向于纵轴X-X延伸的工作面决定的模具形状就可以实现力的加强。因此，利用小轴向力即可产生很大的径向作用或斜向于纵轴X-X作用的力。此时，在模具件的圆锥体和待形变的管端部12之间的接触位
10置传递大的垂直于模具件W2和管端部12之间的接触面的正交力。此外，图2a再次(确切地说，仅在管端部12)阐明了由依据本发明的方法所形成的基本技术特征组合。从插接端12的端面18出发，管道10在第一长度段Ll的端部处的外截面QA大于额定外截面NQA。在沿轴向方向X-X从端面18看去位于第一长度段之后的第二长度段L2上，外截面QA重新减小，并在插接端12的后面达到额定外截面NQA的值。 在插接端12第三长度段L3的端面18处的管道10的内部净截面QI大于额定内截面NQI， 并且沿着轴向方向X-X减小。它在插接端12的后面达到额定内截面NQI的值。在端面18 处，管道10的管壁厚度WS小于额定管壁厚度NWS，并且该管壁厚度沿着轴向方向变化，直到在插接端12之后达到额定管壁厚度NWS的值。此外，这里的其他特征在于，依据本发明的形变工艺，由在第三长度段中内截面QI 与额定内截面NQI之间的偏差而产生的内部材料差异MI与外部材料差异MA “相当”，所述外部材料差异是由第一长度段Ll和在第二长度段L2中的外截面QA与额定外截面NQA之间的偏差造成的。术语“相当”是指，内部材料差异MI与外部材料差异MA优选相等(一样大)，最多彼此相差15%;但30%的最大偏差同样也是允许的。材料差异MI、MA分别是由在图2a中标示为黑色的内表面和外表面的旋转体积乘以管端部12的材料的密度而得出的。使用纯径向顶锻时会出现内部材料差异MI和外部材料差异MA —样大的情况。若不仅采用径向顶锻，而且也能使用轴向顶锻，那么外部材料差异MA的形成是部分地以管道 10的长度缩短为代价的。在图2中示出的模具件Wl和W2(不包括管道10)同样也在图3中示出。此处从视图中例如清楚地示出，可以采用至少一个夹紧件作为第一模具件W1，以用于形成管道10 的夹紧区域，所述夹紧件优选由多个(在视图中为两个)部分S1、S2构成，这些部分在实施变形时以不留空隙的方式围住管道10的外表面。在第一模具件Wl中，成型区域和具有所述夹紧件的区域构成一结构单元。与示出的本发明所述之螺纹管接头1的其他大多数实施例一样，在第一实施例中是这样设计的在第二长度段L2中配置一包围管道10的环状件，借助于这个环状件，管道 10的插接端12能够被形状适配和/或力适配地夹在插接件2和螺纹连接件4之间。在第一实施例中，这种环状件为支撑环或间隔环22，其位于螺纹连接件4和插接端12的轮廓之间并处在与轴平行的管段上，且与插接端的轮廓一起构成一接触面，确切地说，该接触面在环形面21毗连。在图1所示之装配状态中，环形面21以与插接件2的端侧平面24齐平的方式伸展，其中间隔环22同样也紧贴所述插接件2的端侧平面24。在间隔环22的相对帽封螺母的另一面上则形成呈锥状延伸的接触面26。插接件2在其容纳开口 14处具有径向的阶梯面28，根据管道10的插接端12伸入到容纳开口 14中的部分的长度不同，该阶梯面既可以紧贴端面18从而用来轴向支撑管道10，或者也可以与该端面18保持间隔，就如图1所示的那样。因此在插接件2的容纳开口 14的内部的内圆锥面16与阶梯面28之间，沿轴向方向形成了圆柱形的内过渡面30，该过渡面的内直径大约等于插接端12的最小外直径。在阶梯面28上，在由圆柱形的内过渡面30桥接的空间中(如图4所示)可有利地放置密封件32。而且就像图示的那样，密封件32可构造成由弹性密封环34和设计用于此密封环的保持环36组成的两件式密封件，其中保持环36用热塑性或热固性塑料或者金属制成。如上文已经提及的，图5至图10示出了依据本发明的方法的工艺流程。图5首先示出了在涉及图3的说明中已经提及的第一模具件Wl的部分Sl和S2， 该第一模具件同时也用作管道10的夹紧件和用于在插接端12构造轮廓的成型件。管道10 位于部分Sl和部分S2之间。第二模具件W2被构造成相对于纵轴X-X旋转对称，并具有用来装入到产生压力的设备之中的平板状部分PA以及用于使管道10变形的锥状冲模段SA。锥状冲模段SA的最小的直径小于管道10的额定内直径NDI，因此管道10可毫无问题地从冲模段SA的自由端上拉开，而且冲模段SA也能被插入管道10中(见图5)。从这种状态开始，第一模具件Wl的部分Sl和S2按照图5中示出的箭头方向相向行进，从而部分S1，S2将管道10的外表面无缝地包围住。图6示出了以这种形式闭合的第一模具件W1。此时，在位于待变形的长度区域之后(从插接端12的端面18出发看去)的夹紧区域中，管道10以形状适配和/或力适配的方式相对于第一模具件Wl固定住，这样尤其能够避免管道10在后续的形变过程中发生轴向位移。夹紧区域在图6至图9中皆以附图标记BS标识。如前述提及的，与通过对管端部进行单纯的轴向顶锻的形变相比，夹紧区域BS可理想地选择成小或短的，小到其在依据本发明的螺纹管接头1中能够被螺纹连接件4完全覆盖。在管子的夹紧状态形成之后，插接端12通过使第二模具件W2的冲模段SA继续沿轴向移入管道10的插接端12中，从而开始插接端12的径向扩展。这由图6中的箭头指明。 同时，待变形的管壁区域的材料也被第二模具件W2从原始状态挤压成第一模具件Wl的形状。这一形状在图5至图7以及图10中以附图标记F标识。此外，第二模具件W2的外圆锥形状在插接端12内形成一内圆锥形以作为径向扩展部20。当第二模具件W2的顶角μ落在5°至60°的范围之间，优选落在20°至40°的范围之间时，那么在第二模具件W2的外圆锥面和待形变的管端部所形成的内圆锥面之间的接触面上传递着尤其是比沿着纵轴X-X 方向引入的轴向力更大且以斜向于轴X-X而垂直于接触面作用的正交力。图7示出了形变的第一状态，而图8则示出了形变的最终状态，在该最终状态中， 期望的插接端12的轮廓已完全构造完毕。逐渐变细的内部轮廓的圆锥面的角度与第二模具件W2的顶角μ互补。在图5中示出了到现在仍未述及的事实，即，在收纳管道10之后，插接端12的端面18与部分Si，S2的朝向第二模具件W2的平面A齐平。根据端面18与部分Si，S2的平面A的相对位置的不同，将能够在图7和8示出的工艺步骤中确定形变过程的特征。当这两个面18，Α齐平或者端面18在轴向上相对于部分S1，S2的平面A凹入时，第二模具件W2 将引起根据本发明的形变，所述形变不仅包括径向扩展20，而且包括顶锻以及成型为F形状。而且，这种顶锻具有纯径向顶锻的特征。然而当端面18在夹紧之后相对于部分Si，S2 的平面A轴向突出时，第二模具件W2同样将导致表现为径向扩展20、顶锻、成型为F形状等形式的形变作用。然而这种情况下的顶锻除了径向顶锻分量外，还包括轴向分量，该轴向分量的大小根据需要可以通过管道10的端面超出部分Si，S2的平面A的程度来确定。通过这种方式，可以令上文所述的内部材料差异MI和外部材料差异MA之间的比例以及端面18 处在形变之后的管壁厚度WS发生改变。
第二模具件W2可沿图8中的箭头方向重新回退，从而到达在图9中示出的位置。 然后，第一模具件Wl的部分S1，S2沿着在图9中示出的箭头方向打开，从而形成如图10所示的状态作为最终状态，在该状态下，从部分Si，S2中脱模的管道10可从模具中取出。图11至图15示出了由第一模具件Wl和第二模具件W2组成的模具组件的不同变型，用以实现依据本发明的方法。但在这些图中，管道10的插接端12始终以第一实施方式示出。在依据图11的模具组件的实施例中，第二模具件W2同样是按前述方式构造的。但是此处的第一模具件Wl则由两个沿轴向相邻布置的部件Tl和T2组成。部件Tl、T2起到 (至少部分起到)将成型功能和夹紧功能分离开的作用。而且，朝向第二模具件W2并用于成型的第一部件Tl被构造成完全闭合的环，而起夹紧作用的第二部件T2则还是由部分Sl 和部分S2组成。形状F—方面由第一部件Tl中构造成圆锥形的圆周面形成。由此在第一长度段Ll中将形成梯形的外置的腰23，也就是说外截面QA是连续增大的。另一方面，形状F还由第二部件T2轴向贴靠在后面开放的第一部件Tl上而形成。因此，在第二长度段 L2中将形成使截面以不连续方式减小的环形面21。这种模具组件设计方案具有如下优点， 艮口，由于第一部件Tl呈闭合的环形，因此在管道10的插接端12变形时，在对密封功能起重要作用的子部段23中不会产生可导致分离点的毛刺。由于部分Sl和部分S2能够彼此径向分开，因而始终可以毫无困难地将形变的插接端12从第一模具件Wl的环形件中脱出。为移动模具件Wl、W2，在适当的模具变型中可以采用一种如在EPl 494827 Bl中述及的装置。在图12所示的模具组件实施例中，第二模具件W2是这样构造的，S卩，一方面可以用其以前述方式实现管道10的径向扩展，另一方面，成型也直接在该第二模具件W2中进行。也就是说，形状F在这里主要是在第二模具件W2中形成的。但是，插接端12的轮廓的环形面21还是通过第一模具件Wl的贴靠形成的，就像前文针对第一模具件Wl的第二部件 T2所阐述的那样。模具组件的这种设计方案具有减少模具构造成本的优点，不过就变形工艺而言，此时必须考虑到如下事实，即在第二模具件W2中，也就是在冲模段SA的外部和在平板段PA的内部会出现摩擦力增大的情况。这样，在实施变形时就需要更大的力，相应地， 需要更大的夹持长度。图13所示的模具组件实施例与图2、图3以及图5至图10中示出的那些相应。其特别之处在于，第二模具件W2的冲模段SA具有一个不是纯圆锥状，而是制造成波纹状的外轮廓。因此在实施变形时具有如下优点，即在径向扩展部20转变成管道10的额定内截面 NQI的位置上能够保留更大的管壁厚度。因此第二模具件W2的顶角μ可以通过改变冲模段的轴向长度而改变。在这种轮廓呈非线性延伸的情况下，前文所述的优选值范围为5°至 60°以及最佳值范围为20°至40°的顶角μ可转化成在曲线各个点上的切线的倾斜角。图14所示模具组件的实施例也与图2、图3以及图5至图10中示出的那些相应。 这个实施例的特别之处在于，第一模具件Wl的起夹紧作用的部分Si，S2在与管道10的接触区域，亦即夹紧区域BS中具有轮廓件，齿部Z或粗糙表面，这些设计在形变过程中增大了对管道10的箍紧力。在图15所示的模具组件的另一实施例中，第二模具件W2具有两个呈圆锥形或径向扩展并分别具有各自顶角111，112的段1(1，1(2。第一段Kl首先从内部将管道10压入夹紧钳的保持区域(夹紧区域BS)中，在此之后，第二段K2使管道10径向扩展。利用这个实施例，能够在实施形变时有利地提升保持力。两个顶角μ ，μ 2可重新有利地处于5°至 60°，优选20°至40°的范围之间。通过依据本发明的方法，管道10的插接段12可以构造成各种不同形状以适配依据本发明的螺纹管接头。例如，图16、18、20和29示出了插接端12的其他有利轮廓设计， 而分别隶属的图17、19、21以及30则示出了相应的模具件W1、W2及其相应的反轮廓。图16、17和17a涉及具有其他轮廓的实施例。图17a所示，内部材料差异MI和外部材料差异MA相当，就像在图2a中所示的那样。在图16中，0型环密封件以附图标记38 表示，而在图17和17a中，设计用于密封件的槽则以附图标记40标示。槽40的存在意味着，在第一长度段Ll中，外截面QA不是一定要连续增大的，而只需要在第一长度段Ll端部处使该外截面QA大于额定外截面NQA，以便能够形状适配和/或力适配地夹紧。由于在槽 40存在下陷，用于成型的第一模具件Wl还是需要被分成至少两部分Si，S2，以保证完成形变的管端部能够脱出。由于其内直径的缘故，管道10的插接端12与管体其余部分的截面不是相等的，而是管道10的内部净截面QI是从朝向插接件2的端面18开始沿着轴向方向减小的。图18和19示出了一种依据本发明的螺纹管接头1，在该种接头中不需要诸如间隔环22这样的用来将管道10的插接端12的管壁以形状适配和/或力适配的方式预紧在插接件2和螺纹连接件4之间的环状件。管道10以其第二长度段L2直接贴靠在螺纹连接件4上，而在此处的第二长度段L2中，管道10的那一由插接端12的管壁区域构成的外截面QA还是沿着轴向方向减小的。在图20和21中示出了依据本发明的螺纹管接头1的一种实施方式及其包含的模具组件，其中，在第一步骤中，环状件，特别是切削环42切入管道10的管壁从而将管子轴向固定住，然后在第二步骤中通过内部扩展的方式使得背离端面18在第一长度段Ll中扩大但在第二长度段上逐渐变细的外截面QA以及逐渐变细的内截面QI形成。应当指出，与现有技术中公知的切削环连接技术相比，本实施方式具有的优点在于，在管道10的第一长度段Ll形成的轮廓是直接贴靠在插接件2的内圆锥面16的，因此实现前文提到的明显优化的装配特性。与展示第一实施例的图5至图10 —样，在展示具有切削环42的实施方式的图22 至28中，也示出了依据本发明的方法的工艺过程。首先，图22示出了第一模具件Wl的第二部件T2的基本位置，在该基本位置下，第二部件的部分Si，S2处于打开状态。管道10位于两个部分S1，S2部分之间。插接端12的端面18贴靠在第一模具件Wl的那一朝向第二模具件W2的第一部件Tl的内环带B上。由于其内部结构呈圆锥型，因此该第一部件同样具有用来形成插接端12的轮廓的形状F。管道10被推到第二模具件W2的冲模段SA的自由端上，或者说，冲模段SA被插入到管道10 中。而切削环42则已经位于管道10上。现在，第一模具件Wl的第二部件T2的部分Si，S2朝着图22所示之箭头方向相向行进。这一实施方式的特殊之处在于，部分Si，S2并不执行真正的夹紧功能。其仅仅是用来轴向支撑的保持板。实际的预紧是由切削环42实现的，因此有利的是，切削环一方面用作构造依据本发明的螺纹管接头1的构件，另一方面又用作制造螺纹管接头时夹紧工具。
14因此第一模具件Wl由两个部件Tl，T2以及切削环42构成。图23示出了闭合的第一模具件W1。接下来，第一模具件Wl的第一部件Tl按照图23所示的箭头方向，轴向地朝着第一模具件Wl的第二部件T2的方向移行，因此两个部件T1，T2互相贴靠到一起。此时，切削环42在管道10上形成(见图24)。在这些发生之后，通过令第二模具件W2的冲模段SA继续沿轴向“移入”管道10的插接端12中，开始实施插接端12的径向扩展。图24中的箭头指明了这一“移入”动作。同时，待变形的管壁区域的材料也被第二模具件W2从原始状态挤压成第一模具件Wl的第一部件Tl的F形状。由此就实现了图25中所示的形变最终状态，在最终状态下，期望的插接端12的轮廓已彻底构造完成。外截面QA在第一长度段Ll中的增长是由端面上的构造成F形的凸出部44形成的(见图21)。切削环42的呈圆锥形延伸的外侧面轴向连接在该凸出部上。在由插接端 12的那一位于后面且朝向切削环42的环形面21所形成的区域中，管道10的外截面QA在第二长度段L2中沿着轴向方向再次减小。现在，第二模具件W2可沿着图25中的箭头方向再次轴向回退，并到达图26中所示的位置上。接着，按照图26中的箭头所示，第一模具件Wl的第一部件Tl从第一模具件 Wl的部件Τ2中轴向抽出，从而使管道10脱模(见图27)。因此只需要部分Si，S2依照图 27示出的箭头被打开，同样可以脱模，如图28所示。在图29至31中示出了一种依据本发明的螺纹管接头1的实施方式及其包含的模具组件，在这一实施方式中，螺纹连接方式与前述的方式仅有细微差别。不同之处在于所使用的模具组件。此处不用由部分Si，S2组成的多个保持板，而仅采用单个支架板以作为第一模具件Wl的第二部件Τ2，该支架板尤其配置有U型凹槽。该支架板与带有帽封口的螺螺纹连接件4相组合以实现轴向固定切削环42的功能。第一模具件Wl的第一部件Tl的直径以这样的方式减小，即使其能够嵌入带有帽封口的螺纹连接件4的内部。从切削环装配中获得的公知技术对于本发明而言具有下述额外优点在这一实施方式中，通过将帽封螺母安置在模具件Wl和W2的区域之中而不是之后，能够使连接处后面的直管长度更短。从而使弯管例如可直接从带有帽封口的螺纹连接件4的后面开始。在切削环装配完毕后借助于两个模具件W1，W2对管道10的插接端12进行内部扩展之后，，该内部扩展可直接用来密封插接件2，例如标准化的24°圆锥连接支撑件或其他支撑件。本发明并不仅限于示出的和描述的实施例，其也包括所有在发明意义上具有同样效果的实施方式，特别是那些在权利要求1的范围与前述方式不同的用于对管道10的插接端12的成型方式。同样，管道本身的结构也具有创新意义。此外，本领域的技术人员可利用适当技术手段对本发明进行补充，这样的补充并不脱离本发明的范围。例如，依据本发明的螺纹管接头1的第一实施例中的间隔环22的技术特征和结构是与前面提及的欧洲专利文件EP 1 260750 Bl中的间隔环技术特征及结构相一致的，其它的技术细节可完全参照该欧洲专利申请文件。对于变形工艺，应该特别采用材料硬度比管道10的材料硬度更高的模具件来作为模具件Wl和W2，此种模具件尤其应由硬化工具钢制成。为使所要施加的作用力减小，对
15模具件Wl和W2的表面(除了夹紧区域(BS)之外)优选通过如抛光等机械处理或者通过设置涂层的方式进行处理，从而在变形过程中能够使与管道10组成的摩擦对中的摩擦力减小。此外，本发明迄今同样不仅限于在权利要求1，15和17中定义的特征组合。而是也可同样通过所有公开的单个特征的特定特征的任意其他组合来定义。这意味着，本质上并在实际中每个独立权利要求的单个特征可被删除或可被通过至少一个在申请其他地方公开中的单个特征所替换。就这方面而言，权利要求仅仅可被理解为作为用于本发明的一种最初的表述尝试。附图标记说明1 螺纹管接头2 1的连接件4 1的带有帽封口的螺纹连接件6 4的内螺纹8 2的外螺纹10 1内的管道12 10的插接端14 用于12的2的容纳开口16 14中的内圆锥面18 10 的端面20 在10内的逐渐变细部(12的内轮廓)21 环状面(12的外轮廓)22 1 的间隔环(图 1，4，16)23 梯形的腰(12的外轮廓)24 2的端侧的平面26 用于4的22的接触面28 14中的阶梯面30 28和16之间的过渡面32 密封件(图4)34 32的弹性密封环36 32的保持环38 40内的0型密封环(图16)40 用于38的槽(12的外轮廓，图17)42 切削环44 18 上的凸起部(图 20，21，29，30)A S1，S2 上的面BS 10的夹紧区域DA 10，12 的外直径DI 10，12 的内直径F 在 W1，W1/W2 的形状
KlW2的第一个圆锥段(图15)K2W2的第二个圆锥段(图15)Ll12的第一长度段L212的第二长度段L312的第三长度段MA外部材料差异MI内部材料差异NDA10的额定外直径NDI10的额定内直径NQA10，12的额定外截面NQI10，12的额定内截面NWS10，12的额定管壁厚度PAW2的平板段QA10，12 的外截面QI10，12 的内截面SAW2的冲模段SlWl和T2的第一部分S2Wl和T2的第二部分TlWl的第一部件T2Wl的第二部件Wl第一模具件W2第二模具件WS10，12的管壁厚度X-X1，W1，W2 的纵轴ZBS内的齿部μ，μ1，μ 2 W2的顶角，圆锥角
权利要求
1.用于连接管道(10)的螺纹管接头(1)，所述管道(10)具有额定外截面(NQA)、额定内截面(NQI)、额定管壁厚度(NWS)以及具有通过形变构造而成的管壁区域的插接端(12)， 所述螺纹管接头包括插接件(2)以及用于密封地保持所述管道(10)且能够与所述插接件(2)螺旋拧接在一起的带有帽封口的螺纹连接件(4)，其中，所述插接件(2)具有容纳开口(14)，该容纳开口具有朝向管道(10)的方向向外扩展的内圆锥面(16)，其中，所述管道 (10)的插接端(12)经变形而成的管壁区域能够被形状适配和/或力适配地夹在所述插接件(2)和螺纹连接件(4)之间，而且，在所述插接端(12)的从朝向所述插接件(2)的端面 (18)出发沿轴向方向(X-X)延伸的第一长度段(Li)的端部，所述管道(10)的由所述插接端(12)的外罩面所构成的外截面(QA)大于所述额定外截面(NQA)，而在第二长度段(L2) 则减小为所述额定外截面(NQA)的值，其特征在于，从朝向所述插接件⑵的端面(18)开始，所述管道(10)在插接端(12)的第三长度段(L3)上的内部净截面(QI)大于所述额定内截面(NQI)并沿着轴向方向减小， 直到其在所述插接端(12)的后面达到额定内截面(NQI)的值，其中在所述端面(18)，所述管道(10)的管壁厚度(WS)小于所述额定管壁厚度(NWS)并沿着轴向方向(X-X)变化，直到在插接端(12)的后面达到所述额定管壁厚度(NWS)的值，而且，由于在第三长度段中内部净截面(QI)与额定内截面(NQI)之间存在偏差，因而会产生内部材料差异(MI)，而由于在第一长度段(Li)和第二长度段(L2)中的外截面(QA)与额定外截面(NQA)之间存在偏差则会形成外部材料差异(MA)，所述内部材料差异(MI)与外部材料差异(MA)之间的偏差最大为30%。
2.如权利要求1所述的螺纹管接头(1)，其特征在于，所述材料差异(MI，MA)的相互偏差最大为15%，其中所述内部材料差异(MI)优选与所述外部材料差异(MA) —样大。
3.如权利要求1或2所述的螺纹管接头(1)，其特征在于，在所述第二长度段(L2) 中，或者在从所述端面(18)看去位于所述第二长度段(L2)之后的位置上安置包围所述管道(10)的环状件(22，42)，特别是切削环(42)，借助于该环状件，所述管道(10)的插接端 (12)能够被形状适配和/或力适配地夹在所述插接件(2)和螺纹连接件(4)之间。
4.如权利要求1至3之一所述的螺纹管接头(1)，其特征在于，所述内部净截面(QI) 从所述管道(10)的插接端(12)的端面(18)开始锥形变细。
5.如权利要求4所述的螺纹管接头(1)，其特征在于，锥形变细部分的顶角(μ)落在 5°至60°，优选20°至40°的范围之间，或者该顶角在第三长度段(L3)中是在这个范围内变化的。
6.如权利要求1至5之一所述的螺纹管接头(1)，其特征在于，所述插接端(12)由冷加工的金属，特别是由冷加工的钢或不锈钢制成的。
7.如权利要求1至6之一所述的螺纹管接头(1)，其特征在于，在第一长度段(Li)，所述管道(10)的由所述插接端(12)的管壁区域构造而成的外截面(QA)以与所述插接件(2) 的在朝向管道(10)的方向向外扩大的内圆锥面(16)互补的方式扩展。
8.如权利要求1至7之一所述的螺纹管接头(1)，其特征在于，所述插接件(2)在其容纳开口 (14)中具有径向的阶梯面(28)。
9.如权利要求8所述的螺纹管接头(1)，其特征在于，在所述内圆锥面(16)和径向的阶梯面(28)之间沿轴向构造有圆柱形的内过渡面(30)，该过渡面的内直径尤其约等于所述管道(10)的插接端(12)的最小外直径。
10.如权利要求9所述的螺纹管接头(1)，其特征在于，在所述内圆锥面(16)和径向的阶梯面(28)之间的空间中设置有密封件(32)。
11.如权利要求10所述的螺纹管接头(1)，其特征在于，所述密封件(32)被构造成两件式，在这种情况下，它包括弹性的密封环(34)以及由热塑性或热固性的塑料或者由金属制成的保持环(36)。
12.如权利要求1至11之一所述的螺纹管接头(1)，其特征在于，所述插接端(12)的轮廓的基本形式从轴剖图中看基本上是等腰梯形，其中，该梯形的相互平行的两条边中的较短的一边形成所述管道(10)的插接端(12)的端面(18)，而所述梯形的相互平行的两条边中的较长的一边的一部分则形成基本上垂直于纵轴(X-X)定向并围绕所述管道(10)的环形面(21)，其中，所述梯形的从所述端面(18)汇入所述环形面(21)且径向外置的腰(23) 构成所述外截面(QA)在第一长度段(Li)形成的增长，而另一腰则构成内截面(QI)的减小。
13.如权利要求1至12之一所述的螺纹管接头(1)，其特征在于，与所述端面(18)轴向邻近的插接端(12)的轮廓具有周向延伸的槽(40)以用于容纳0型环状密封件(38)。
14.如权利要求1至13之一所述的螺纹管接头(1)，其特征在于，所述第三长度段(L3) 至少与所述第一长度段(Li)或者与所述第一长度段(Li)和第二长度段(L2)的总和一样大。
15.管道(10)，特别是用于权利要求1至14之一的螺纹管接头(1)管道(10)，具有额定外截面(NQA)，额定内截面(NQI)，额定管壁的厚度(NWS)以及具有通过形变构造的管壁区域的插接端(12)，其中在插接端(12)的第一长度段(Li)端部，其由端面(18)沿着轴向 (X-X)延伸，通过插接端(12)的外罩面构造的管道(10)的外截面(QA)大于额定外截面 (NQA)并且在第二个长度段(L2)减小到额定外截面(NQA)的值，其特征在于，从所述端面(18)出发，在插接端(12)的第三长度段(L3)，所述管道(10) 的内部净截面(QI)大于所述额定内截面(NQI)并且沿着轴向(X-X)减小，直到其在所述插接端(12)的后面达到所述额定内截面(NQI)的值，其中，在所述端面(18)处，所述管道 (10)的管壁厚度(WS)小于所述额定管壁厚度(NWS)并且沿着轴向方向(X-X)改变，直到在所述插接端(12)的后面达到所述额定管壁厚度(NWS)的值，而且，由于在第三长度段(L3) 内截面(QI)与所述额定内截面(NQI)之间存在偏差会形成内部材料差异(MI)，而由于在所述第一长度段(Li)和所述第二长度段(L2)中的外截面(QA)与所述额定外截面(NQA)之间存在偏差则会形成外部材料差异(MA)，所述内部材料差异(MI)与外部材料差异(MA)之间的偏差最大为30%。
16.如权利要求15所述的管道(10)，其特征在于，具有如权利要求2、4至6，或12至 14之一的特征部分所述的特征。
17.一种用于制造螺纹管接头(1)，特别是如权利要求1至14之一所述的螺纹管接头 (1)以及用于制造如权利要求15或16所述的管道(10)的方法，其中，对所述管道(10)的插接端(12)的管壁区域实施变形，并且通过沿着所述管道(10)的轴向方向(X-X)引入力的方式，将所述插接端(12)的外轮廓构造成模具(W1，W2)的形状(F)，其特征在于，通过使所述管道(10)的额定内截面(NQI)径向扩展的方式，所述插接端(12)的管壁区域被斜向于轴向方向(X-X)作用的力压成所述模具(W1，W2)的形状(F)。
18.如权利要求17所述的方法，其特征在于，所述形状(F)至少部分是构造在所述第一模具件(Wl)中的。
19.如权利要求17或18所述的方法，其特征在于，所述形状(F)是通过所述第一模具件(Wl)和第二模具件(W2)的共同作用形成的。
20.如权利要求17至19之一所述的方法，其特征在于，所述插接端(12)是通过冷加工制成的。
21.如权利要求17至20之一所述的方法，其特征在于，所述管道(10)在形变过程中是相对于所述第一模具件(Wl)被固定在夹紧区域(BS)中的，因而防止了它在形变过程中的轴向移动，所述夹紧区域(BS)从所述插接端(12)的端面(18)看去处在待变形的长度区域之后。
22.如权利要求21所述的方法，其特征在于，所述管道(10)在形变过程中是借助停留在所述螺纹管接头(1)中的切削环(42)固定在所述夹紧区域(BS)中的。
23.如权利要求17至22之一所述的方法，其特征在于，径向扩展(20)是借助于从所述插接端(12)的端面(18)出发沿轴向移动到所述管道(10)的插接端(12)中并呈冲模状的第二模具件(W2)形成的，所述第二模具件同时将待变形管壁区域的材料从原始状态挤压成所述形状(F)。
24.如权利要求23所述的方法，其特征在于，所述第二模具件(W2)以锥状变细的形式构造，其中，锥状变细部分的顶角(μ)特别是落在5°至60°的范围中，优选落在20°至 40°的范围中。
25.如权利要求17至24之一所述的方法，其特征在于，为了构造用于夹紧管道(10)的夹紧区域(BS)，采用模具件(Wl)的部分(S1，S2)作为夹紧件，该夹紧件无缝地围住所述管道(10)的外表面。
26.如权利要求25所述的方法，其特征在于，所述部分(Si，S2)在其与所述管道(10) 相接触的区域中具有轮廓件、齿部(Z)或粗糙表面，其在形变过程中增大了对所述管道 (10)的箍紧力。
27.如权利要求17至26之一所述的方法，其特征在于，第一模具件(Wl)包括多个部件 (T1，T2)，通过使这些部件相互松开能够实现使变形的插接端(12)从所述第一模具件(Wl) 脱模的目的。
28.如权利要求17至27之一所述的方法，其特征在于，采用在圆周方向上闭合的环作为第一模具件(Wl)或者至少作为第一模具件(Wl)中的一个部件(Tl)。
29.如权利要求17至28之一所述的方法，其特征在于，在形变过程中，采用与所述夹紧件构成结构单元的部件作为第一模具件(Wl)。
30.如权利要求17至29之一所述的方法，其特征在于，在形变过程中，作为模具件 (W1，W2)采用的是这样的部件，即，除了夹紧区域(BS)之外，其表面通过诸如抛光等机械处理，或者通过设置涂层的方式而在形变过程中起到减小与所述管道(10)组成的摩擦对之间的摩擦力的作用。
全文摘要
本发明涉及一种用于连接管道(10)的螺纹管接头(1)，所述管道具有带有通过形变形成的管壁区域的插接端(12)。该种螺纹管接头包括插接件(2)和带有帽封口的螺纹连接件(4)。管道(10)的外截面从朝向插接件(2)的端面(18)起开始增大并且大于额定外截面，然后再次减小。从端面(18)起始，插接端(12)的内部净截面大于额定内截面并且减小至额定内截面，其中，在端面(18)上的管壁厚度小于额定管壁厚度，而且，由内截面与额定内截面之间的偏差所形成的内部材料差异(MI)与由外截面与额定外截面之间的偏差所形成的外部材料差异(MA)彼此最多相差30％。
文档编号F16L19/028GK102483186SQ201080040483
公开日2012年5月30日 申请日期2010年8月12日 优先权日2009年9月10日
发明者G·贝格豪斯, 哈拉德·颇特 申请人:福士流体有限公司