专利名称：含油轴承制造方法
技术领域：
本发明涉及含油轴承制造方法。
背景技术：
现今市场普遍采用的是一种含油轴承构造来达到降低马达噪音、延长马达寿命的效果。其轴承材质一般采用金属制或树脂制材料。由于含油轴承本身内部具有一定量的油，马达在运转过程中，要时常使轴承与轴之间保持润滑，所以轴承内部储油的多少在某种程度上决定了马达的运转效果，如降低马达噪音和延长马达寿命等。但市场上一般含油轴承的含油量极其有限，马达在连续运转过程中轴承中的油会极易消耗殆尽。这样，轴承与轴的摩擦阻抗会加大，很容易造成马达噪音过大，甚至马达卡转的不良反映，很大程度影响着马达的使用寿命。进一步，即便采用含油量高的含油轴承， 其含油量也受大很大限制，包括材质、大小等条件的影响，所以市场上所谓的高含油的含油轴承其实仍不能解决根本性问题。另外，高含油轴承除造价往往相对较高外，极易造成成本的浪费。
发明内容
本发明的目的在于提供含油轴承制造方法，以使轴承中央部与其回转支撑的轴之间形成储油间隙部，以此来提高整个轴承的含油储量。根据所述目的的含油轴承制造方法，其特点是，顺沿一含油轴承的一端侧或两端侧的外侧面全周，从外周侧施压，施压后使所述一端侧或两端侧的内周壁面会向内侧变形， 形成轴端支撑部，该轴端支撑部能保持回转轴并能使回转轴在轴孔顺畅回转，该含油轴承的中央部与该回转轴之间形成储油间隙。所述的含油轴承制造方法，其进一步的特点是，所述一端侧或两端侧的内周壁面， 沿轴方向至少设有一个沟槽，所述沟槽开口露出于所述端侧的端面。所述的含油轴承制造方法，其进一步的特点是，所述施压是滚压。所述的含油轴承制造方法，其进一步的特点是，所述施压的过程中含油轴承的轴孔中插入有轴形模具，该轴形模具的直径小于该回转轴的直径。所述的含油轴承制造方法，其进一步的特点是，还包括施压后对该轴端支撑部的扩孔步骤。所述的含油轴承制造方法，其进一步的特点是，所述沟槽在周向均勻分布。使含油轴承的端部向内变形形成轴端支撑部，从而在含油轴承的中央部与该回转轴之间形成储油间隙，依次可提高整个轴承的含油储量，从而提高马达寿命的效果。
图1是第1实施例中，轴承滚压前后状态的截面示意图，其中(A)是轴承滚压加工前的示意图，(B)是轴承滚压加工后的示意图。
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图2是第1实施例中，轴承滚压前后状态立体示意图，其中(A)是轴承滚压加工前的示意图；(B)是轴承滚压加工后的示意图。图3是第1实施例中轴承被滚压的立体示意图。图4是第2实施例中，一侧端面具有至少一个以上开口沟槽的轴承立体示意图，其中(A)是没有开口沟槽的示意图，(B)是具有四个开口沟槽的示意图，(C)是具有六个开口沟槽的示意图。图5第2实施例中，一侧端面具有至少一个以上沟槽的轴承界面示意图。图6第2实施例中，一侧端面处于被滚压状态的效果示意图。图7第2实施例中，一侧端面进行滚压变形后的轴承截面示意图。
具体实施例方式接下来，对图1和图2所示的第1实施例加以说明。图1和图2中的㈧图显示了轴承1烧结加工前的状态示意图。从外观上看，轴承1为圆筒状中空的简单构造，为便于轴在轴承中的顺畅回转，轴承中空部分即轴孔100的内部壁面为笔直光滑。为得到保持轴回转的轴支撑端部101、102，对图1和图2中的㈧图所示的轴承1 两端实施滚筒滚压，以得到大容量含油轴承。实施轴承端侧滚压的加工方法状态如图3所示。轴承1固定于三个滚压滚筒2之间，通过机械滚压滚筒块，使之与轴承1两端面的相滚压，轴承1两端侧由于滚压力的作用而向内变形。由于轴承1的端部受到向内的滚压力，其内壁面部分就会向中空部凸出变形，最终形成保持轴顺畅回转的两个轴支撑端部101、102。 滚压变形后的轴承la，如图1和图2的(B)图所示。当回转轴插入轴承后，由于回转轴受两轴支撑端部101、102的支撑，所以，在轴支撑端部之间的轴孔中间部分和回转轴之间就会形成间隙，此间隙能起到储油的作用，从而大大增加了马达的运转寿命。接下来，说明制造大量含油轴承方法的第2实施例。与第1实施例相比，第2实施例相同作用效果的部分就对其进行省略说明，重点对不同作用的效果部分进行说明。首先，参考图4和图5对含油轴承第2实施例加以逐步说明。图4中的(B)、(C) 显示的是在(A)中的轴承Id基础上一侧端形成有4个开口沟槽31的轴承lb、一侧端形成有6个开口沟槽31的轴承Ic。在第2实施例中，含油轴承的一侧端不限于4个或6个开口沟槽31，可以形成至少一个以上开口沟槽31。其开口沟槽或开口槽的作用效果为在之后的端部滚压中，由于开口槽的存在，致使轴承受到滚压后向内侧变形的阻力相对减少，用较小的力就能形成轴支撑端部。图5所示的实施例中，轴承Id的轴孔有较宽的上部104和较窄的下部，较窄的下端形成轴支撑端部103，上部104的壁面笔直光滑。图6为第2实施例中，一侧端处于滚压滚筒状态的效果示意图。从图中可以看出， 用固定夹具4将轴承Ib或Ic有沟槽端的另一端103牢牢固定，滚压滚轴加分别位于轴承 Ib或Ic的有开口槽端部的两侧。由于两侧滚压滚轴加从轴承端侧沿其外周面滚压作用于轴承Ib或lc，轴承Ib或Ic会受到向内的挤压力，最终形成如图7所示的滚压加工后的截面图，即滚压使轴承Ib或Ic的上端10向内变形，产生上轴支撑端部104a，上轴支撑端部10 的中空直径要小于下轴支撑端部103的中空直径。所以，可利用钻床等设备对上轴端支撑部10 进行扩孔加工处理，扩孔产生的碎屑可由对轴承的进一步清洗加以清除。这样，经过上述的轴承制造方法得到了一种既能使轴同以往轴承一样起到使轴通过其两轴端支撑部103、l(Ma进行顺畅回转的目的，又能在两轴端支撑部103、l(Ma之间的中空部104b 与插入回转轴之间形成间隙106，通过此间隙106实现大量储油，从而延长整个马达寿命的效果。 本发明，不限于上述两种实施例，只要不脱离本发明的要旨，可作种种变形。如在第1和第2的实施例中，轴承的两端侧同时开有沟槽孔，沟槽的大小和数量可根据实际需求做种种变化，可同样最终实现形成储油间隙达到储油的目的。在前述滚压方法中，也没有对滚压技术的详细细节展开说明，例如在滚压时可以在轴承的轴孔中插入轴形模具，该轴形模具的直径小于插入该轴承的回转轴的直径。
权利要求
1.含油轴承制造方法，其特征在于，顺沿一含油轴承的一端侧或两端侧的外侧面全周， 从外周侧施压，施压后使所述一端侧或两端侧的内周壁面会向内侧变形，形成轴端支撑部， 该轴端支撑部能保持回转轴并能使回转轴在轴孔顺畅回转，该含油轴承的中央部与该回转轴之间形成储油间隙。
2.如权利要求1所述的含油轴承制造方法，其特征在于，所述一端侧或两端侧的内周壁面，沿轴方向至少设有一个沟槽，所述沟槽开口露出于所述端侧的端面。
3.如权利要求1所述的含油轴承制造方法，其特征在于，所述施压是滚压。
4.如权利要求1所述的含油轴承制造方法，其特征在于，所述施压的过程中含油轴承的轴孔中插入有轴形模具，该轴形模具的直径小于该回转轴的直径。
5.如权利要求4所述的含油轴承制造方法，其特征在于，还包括施压后对该轴端支撑部的扩孔步骤。
6.如权利要求2所述的含油轴承制造方法，其特征在于，所述沟槽在周向均勻分布。
全文摘要
含油轴承制造方法，顺沿一含油轴承的一端侧或两端侧的外侧面全周，从外周侧施压，施压后使所述一端侧或两端侧的内周壁面会向内侧变形，形成轴端支撑部，该轴端支撑部能保持回转轴并能使回转轴在轴孔顺畅回转，该含油轴承的中央部与该回转轴之间形成储油间隙。轴承中央部与其回转支撑的轴之间形成储油间隙部，以此可提高整个轴承的含油储量，从而大大提高马达寿命的效果。
文档编号F16N1/00GK102562803SQ201010618480
公开日2012年7月11日 申请日期2010年12月31日 优先权日2010年12月31日
发明者白木学 申请人:上海思考电子有限公司