活塞用密封结构以及结合该结构的活塞泵和制动液压压力控制装置的利记博彩app

专利名称：活塞用密封结构以及结合该结构的活塞泵和制动液压压力控制装置的利记博彩app
技术领域：
本发明涉及一种用于在缸内轴向地往复运动的活塞的密封结构，并且还涉及各自 结合了该密封结构的活塞泵和制动液压压力控制装置。
背景技术：
作为这类密封结构，已知一种密封结构，其中，由0形环径向向外挤压的由合成树 脂材料制成的密封构件设置在环形槽内，该环形槽形成在轴构件的外周表面上(比如，参 照日本专利No. 4081800B2)。在该结构中，0形环的迫压力用于执行密封构件的外周表面与 将轴构件装配于其中的缸的内表面之间的密封功能。在该已知密封结构中，紧靠缸的内表面的表面压力(即，单位面积的接触力或强 度)的峰值区域形成在密封构件的外周表面上的两个轴向隔开的位置处。因此，在该日 本专利中，提到密封构件相对于缸的姿态能够稳定，因此对于多个密封部(即，上述峰值区 域)而言有可能加强轴构件与缸之间的密封性能。本申请的发明人在密封构件在其中执行其轴向端部处的密封功能的日本专利所 公开的密封结构中发现以下问题。即，在某些情况下密封性能变得不足。当轴构件在缸内轴 向往复运动时，就会出现密封构件的姿态根据轴构件的运动方向而反复改变的情况。这种 情况下，由于密封表面压力的峰值区域(以下称为密封部)形成在滑动表面上的多个轴向 隔开的位置处，因此，相应密封部处的表面压力根据密封构件的姿态变化交替变化。因此， 通过表面压力的改变来改变位于相应密封部处油膜的厚度，这可导致密闭室内的流体逐渐 被吸出到外部(这称作泵送现象)。更详细地，当轴构件首先沿正向运动时，出现密封构件的姿态改变的情况，这引起 密闭室内的流体从表面压力降低的一个密封部泄漏，且泄漏的流体进入两个密封部之间的 空间。然后，当密封构件的姿态在轴构件的返回运动中沿相反方向改变时，进入两个密封部 之间的空间的流体这次从表面压力降低的另一个密封部泄漏从而被排出到外部。特别地，在这样的一种密封结构中其中由0形环径向向内挤压的密封构件设置 在形成于缸中的环形槽内，并且用于防止0形环脱落的凸缘形成在密封构件的外周表面上 的轴向端部处，0形环在轴构件的轴向往复运动中挤压任一凸缘，这使得密封构件的姿态更 加不稳定。另外，正如液压压力泵的情况，在密闭室内产生高液压压力的情况下，密闭室内 的高液压压力有助于密封构件姿态的改变，因此上述泵送现象变得凸出。顺便提到，近年来，车辆制动液压压力控制装置正广泛用于控制，不仅包括诸如所 谓的防滑控制、车辆稳定性控制(侧滑控制)及类似的控制，而且还包括诸如在跟随前面车辆行驶的情况下的制动力辅助控制或自动制动控制之类的控制。这样，车辆制动液压压力 控制装置明显地增加了操作次数的数目和操作时长。在操作次数的数目和操作时长增加的 情况下，活塞泵在装置内运转的机会也增加，因此产生了这样的顾虑制动流体从活塞与将 活塞容纳其中的缸之间的滑动部(密封部)泄漏到泵的外部的机会也增加。因此，作为针 对这种顾虑的方法，尽可能地减少制动流体的泄漏量变成了一个问题。在这些情况下，一种现有技术的活塞泵，其中，仅通过利用由橡胶材料制成的密封 构件(比如，为通过从图2所示的活塞泵移除由合成树脂材料制成的密封环11而构造出的 密封构件或者使用作为密封构件的0形环12的密封构件)来执行活塞与缸之间的密封，该 现有技术的活塞泵伴随有这样的顾虑随着制动液压压力控制装置的操作次数的数目和操 作时长增加，形成滑动部的橡胶部件的磨损和刮损增加到不可忽视的程度，而这引起了减 少制动流体的泄漏的问题。已知存在另一种活塞泵，其中，实施使活塞和缸的表面变平滑的涂覆，以避免橡胶 部分的磨损和刮损(比如DE102004010498A1的同族US2008/0069709A1)。在该装置中，产 生了对于随着操作次数的数目和操作时长的增加而发生涂层剥落的顾虑。

发明内容
因此，本发明的主要目的是提供一种用于活塞的密封结构，该密封结构能够加强 在活塞在缸内轴向往复运动的结构中的密封性能，还提供各自结合了该密封结构的活塞泵 和制动液压压力控制装置。简要地，根据本发明的第一方面，提供一种用于活塞的改进的密封结构，该活塞在 沿轴向延伸的缸内沿轴向往复运动，在活塞的外周表面和缸中的一个上形成有环形槽。该 结构包括密封构件，该密封构件由合成树脂材料制成为环形形状并装配在环形槽内，从而 使形成在密封构件的内周表面或外周表面上的密封表面接触活塞的外周表面和缸中的另 一个，用于液密地密封活塞与缸之间的装配部；挤压构件，其设置在位于环形槽内的密封构 件的外周侧或内周侧上，用于朝活塞的外周表面或缸迫压密封构件的沿轴向的中央部；以 及接合部，其形成在密封构件的沿轴向的至少一个端部上并径向凸出以在组装挤压构件和 密封构件的过程中防止密封构件与挤压构件分离。接合部构造成在挤压构件和密封构件被 装配在环形槽内的状态下不承受来自挤压构件的负荷，且密封构件在其轴向中央部处施加 到活塞的外周表面或缸的表面压力高于密封构件在其轴向端部处施加到活塞的外周表面 或缸的表面压力。使用第一方面中的构造，挤压构件朝活塞的外周表面或缸迫压密封构件的沿轴向 的中央部。接合部构造成在挤压构件和密封构件被装配在环形槽内的状态下不承受来自挤 压构件的负荷，且密封构件在其中央部处施加到活塞的外周表面或缸的表面压力高于密封 构件在其轴向端部处施加到活塞的外周表面或缸的表面压力。因此，密封功能是沿密封构 件的轴向在一个位置处执行的。因此，无论活塞是否往复运动，都不会出现液压室内的流体 被吸出的情况，因此能够增强密封性能。另外，由于密封构件在其中央部沿轴向执行密封功能，活塞的往复运动几乎不改 变密封部处的姿态，因此，能够防止密封构件上表面压力由于密封构件的姿态变化而降 低。即，本发明第一方面的密封结构不存在如在上述日本专利中所提及的现有技术的泵中出现的泵送现象，并能够进一步提高密封性能。另外，使用第一方面中的构造，由于密封构件由摩擦阻力较小的合成树脂材料制 成，因此，可在不用顾虑密封构件遭受刮损或类似损伤的情况下使密封构件在缸或活塞上 的过盈变大并且可增大表面压力。因此，能够实现延长密封结构的使用寿命。本发明的第二方面提供一种活塞泵，该活塞泵包括形成有沿轴向延伸的泵缸的壳 体；在泵缸内液密地往复运动的泵用活塞；形成在泵用活塞的一个端部与泵缸的底部之间 并与用于液压压力的排出口连通的泵室；形成在泵用活塞的外周与壳体之间并与用于液压 压力的吸入口连通的供给室；设置在泵用活塞上的泵阀，该泵阀通常处于闭合状态，但是通 过来自供给室的液压压力而进入打开状态以连通泵室与供给室；接触泵用活塞的另一个端 部、用于在旋转时朝泵室移动泵用活塞的偏心凸轮；与泵用活塞接合、用于朝偏心凸轮迫压 泵用活塞的迫压构件；以及位于供给室与泵用活塞的另一个端部暴露于其中的外部之间的 环形槽，该环形槽设置在泵用活塞的外周和泵缸中的一个上。该活塞泵还包括如在第一方 面中所述地构造并设置在环形槽内的密封结构。根据第二方面的活塞泵，由于位于供给室与泵用活塞的另一个端部暴露于其中的 外部之间的环形槽形成在泵用活塞的外周表面和泵缸中的一个上，并且由于具有如第一方 面所述特征的活塞用密封结构设置在环形槽内，所以无论泵用活塞是否在往复运动，都不 会出现供给室内的流体被吸出到外部的情况，因此，能够增强用于相对于活塞泵的外部而 密封供给室的性能。本发明的第三方面提供一种制动液压压力控制装置，该制动液压压力控制装置具 有多个控制阀，用于调节供给到用于至少一个车轮的至少一个制动轮缸的液压压力；和 活塞泵，用于增大供给到至少一个制动轮缸的液压压力。该活塞泵包括沿轴向延伸的缸、在 缸内沿轴向往复运动的活塞、形成在活塞的外周表面和缸中的一个上的环形槽、以及密封 结构。该密封结构包括密封构件，其由合成树脂材料制成为环状并装配在环形槽内，从而 使形成在密封构件的内周表面或外周表面上的密封表面接触活塞的外周表面和缸中的另 一个，用于液密地密封活塞与缸之间的装配部；以及挤压构件，其设置在位于环形槽内的 密封构件的外周侧或内周侧上，用于朝活塞的外周表面或缸迫压密封构件的沿轴向的中央 部。根据第三方面中的制动液压压力控制装置，活塞泵设置有被置于形成在活塞的外 周表面和缸中的一个上的环形槽内的密封结构，且该密封结构包括密封构件和挤压构件， 该密封构件由合成树脂材料制成为环状的并在形成于该密封构件的内周表面或外周表面 上的密封表面处接触活塞的外周表面和缸中的另一个，用于液密地密封活塞与缸之间的装 配部，该挤压构件设置在密封构件的外周侧或内周侧上用于朝活塞的外周表面或缸迫压密 封构件的沿轴向的中央部。因此，无论活塞是否往复运动，都不会出现密封构件遭受磨损、 刮损或类似损伤的情况，且因此，能够实现延长密封结构的使用寿命。另外，由于由合成树脂材料制成的密封构件被挤压构件迫压，从而被适当地挤压 在活塞或缸上，因而可显著地减少制动流体的泄漏量。


当结合附图考虑时，随着通过参照本发明的优选实施方式而更好地理解本发明，可更容易地理解本发明的上述及其它目的以及许多伴随而来的优点，其中，相同参考数字 在全部几个视图中代表相同或相应的部件，其中图1是结合了根据本发明的每个实施方式及其改型中的活塞泵的制动液压压力 控制装置的液压回路图；图2是图1所示活塞泵的局部纵向剖视图；图3是图1所示活塞泵在排放阶段的局部纵向剖视图；图4是第一实施方式中密封结构的放大剖视图；图5是示出处于装配到环形槽中之前的状态下的、构成图4所示密封结构的密封 环和0形环的剖视图；图6是用于说明图5所示密封环的形状的细节的剖视图；图7是示出处于装配到环形槽中之前的状态下的、构成第二实施方式中的密封 结构的密封环和0形环的剖视图；图8是用于说明图7所示密封环的形状的细节的剖视图；图9是示出由图6和图8所示的相应的密封结构所产生的表面压力分布的图形；图10是示出在图6和图8所示的相应的密封结构上以及在对比结构上的流体泄 漏测试结果的图形；图11是示出处于装配到环形槽中之前的状态下的、实施方式的第一改型的密封 环和0形环的剖视图；图12是示出处于装配到环形槽中之前的状态下的、实施方式的第二改型的密封 环和环状构件的剖视图；图13是示出处于装配到环形槽中之前的状态下的、实施方式的第三改型的密封 环和环状构件的剖视图；图14是示出处于装配到环形槽中之前的状态下的、实施方式的第四改型的密封 环和环状构件的剖视图；以及图15是结合了根据本发明的另一实施方式的用于活塞泵的密封结构的活塞泵的 局部纵向剖视图。
具体实施例方式(第一实施方式)以下将参照图1说明结合了根据本发明的第一实施方式中的活塞泵103的制动液 压压力控制装置100。图1示出配装在车辆上的制动液压压力控制装置100，该制动液压压 力控制装置100设置成除一般制动操作之外还能够执行防滑控制、牵引控制、车辆稳定性 控制及类似控制。主缸101附接在车辆的发动机室(未示出)内并与制动踏板BP连接。当驾驶员 操作制动踏板BP时，主缸101能够产生制动液压压力。主缸101通过主管路Ll连接至轮缸102(对应于请求保护的本发明中的至少一个 制动轮缸)。轮缸102附接用于车轮并在由主缸101供给制动液压压力时向车轮施加制动 力。显然，图1典型地仅示出了如本领域众所周知的设置用于四个车轮的那些轮缸中的一 个轮缸102。由于本领域已众所周知并为了在说明和图示中简便起见，以下将关于一个轮缸102及其液压回路布置作出说明。但是，应当注意，与图1所示的液压回路布置相似的液 压回路布置被设置用于其余的其它轮缸(未示出)。主管路Ll上设置有增压阀Vl (对应于请求保护的本发明中的其中一个控制阀)。 增压阀Vl为常开电磁阀，且在常规制动期间保持打开状态。轮缸102通过循环管路L2连 接到活塞泵103的吸入口 21c。另外，活塞泵103的排出口 21d通过回流管路L3与主缸101 连接。储液器装置104设置在循环管路L2上。另外，减压阀V2(对应于请求保护的本发明 中的其中一个控制阀)投置在循环管路L2上的储液器装置104与轮缸102之间。减压阀 V2是常闭电磁阀，并且在常规制动期间保持在关闭状态以阻断轮缸102与储液器装置104 之间的连通。当制动液压压力控制装置100处于防滑控制状态时，增压阀Vl适当的进入关闭状 态以阻断主缸101与轮缸102之间的连通。另外，当要减小轮缸102中的制动液压压力时， 减压阀V2进入打开状态以使轮缸102与储液器装置104连通，从而使轮缸102中的制动液 压压力释放到储液器装置104。以这样的方式，增压阀Vl和减压阀V2调节供给到轮缸102 的制动液压压力。活塞泵103由电机(未示出)驱动并抽吸排出到储液器装置104内的制动流体以 使其流回到主缸101。阻尼器105设置在回流管路L3上，减少由于活塞泵103的操作所引 起的液压压力的脉动。另外，单向阀106设置在回流管路L3上的阻尼器105与主缸101之 间，防止制动流体沿着从主缸101朝阻尼器105的方向流动。作为常开电磁阀的第一切断阀CVl设置在主管路Ll上的增压阀Vl与主缸101之 间。进一步地，抽吸管路L4的一端连接至主管路Ll上的第一切断阀CVl与主缸101之间， 而其另一端连接至循环管路L2上的减压阀V2与活塞泵103的吸入口 21c之间。作为常闭 电磁阀的第二切断阀CV2设置在抽吸管路L4上。上述活塞泵103、储液器装置104、阻尼器105、单向阀106、增压阀VI、减压阀V2、 第一切断阀CVl以及第二切断阀CV2是一体的或结合成一体的以构成液压压力控制单元 107。当上述制动液压压力控制装置100执行牵引控制、车辆稳定性控制或类似控制 时，第一切断阀CVl和第二切断阀CV2分别进入关闭状态和打开状态，在该状态中，活塞泵 103通过抽吸管路L4和第二切断阀CV2抽吸主缸101中的制动流体并将所抽吸的制动流 体供给到轮缸102。在这种情况下，无论是否在操作制动踏板BP，活塞泵103都升高制动流 体的压力并将该制动流体供给到轮缸102。活塞泵103可设置在线控制动型制动液压回路 中。接下来将参照图2至6说明结合了第一实施方式中的密封结构1的活塞泵103。 以下，除非另外规定，否则图2和图3中的右侧和左侧将分别描述为右和左。应当注意，图 2和图3所示的活塞泵103的取向并不必然表示活塞泵103实际配装在车辆上的状态。图2是在制动液压压力控制装置中所使用的活塞泵103在抽吸阶段的剖视图，该 制动液压压力控制装置比如为，例如车辆的防滑控制装置、牵引控制装置或车辆稳定性控 制装置，但不限于此。在活塞泵103中，由铝合金制成的壳体2中设置有能够沿轴向往复运 动的泵用活塞3。壳体2由泵体21、装配并固定在形成于泵体21中的内孔21a内的壳体件22、以及封闭住内孔21a的开口端的帽23组成。泵体21在其中形成有沿轴向延伸的第一泵缸孔21b。另外，壳体件22也在其中形 成有沿轴向延伸的第二泵缸孔22a。在该具体实施方式
中，第一泵缸孔21b和第二泵缸孔 22a形成为具有相同的直径。以下，将第一泵缸孔21b和第二泵缸孔2 总称为泵缸2a (对 应于请求保护的本发明中的缸)。环形凹部或沟槽2b形成于第一泵缸孔21b上，并且在该 环形凹部或沟槽2b中设置有如稍后所详细述及的密封结构1 (该密封结构1对应于请求保 护的本发明中的活塞周密封结构)。泵用活塞3(对应于请求保护的本发明中的活塞)形成为具有连接于活塞体31的 右端处的阀座32，如在图2中所见，活塞体31设置在左侧。由于密封结构1的作用，活塞体 31的外周表面液密地装配在第一泵缸孔21b内。另外，阀座32和活塞体31的外周表面液 密地装配在第二泵缸孔22a内。因此，泵用活塞3能够在泵缸加中液密地往复运动。大致环形的供给室SC (对应于请求保护的本发明中的抽吸区域)形成在活塞体31 的外周表面与泵体21的内表面21a之间。供给室SC沿轴向在其左端处由密封结构1液密 地密封，并沿轴向在其右端处通过活塞体31和阀座32与第二泵缸孔2 的装配接合而得 以液密地密封。供给室SC与形成在泵体21中的吸入口 21c(对应于请求保护的本发明中 的吸入口 )连通，并能够通过吸入口 21c而被供给来自储液器装置104的制动流体。另一方面，泵室PC形成在阀座32的右端面(对应于请求保护的本发明中的活塞 泵的一端侧)与第二泵缸孔2 的底部之间。泵室PC与形成在泵体21中的排出口 21d (对 应于请求保护的本发明中的排出口)连通，并能够通过排出口 21d将高压制动流体排出到 外部。活塞体31形成有通向供给室SC的多个连接孔31a。连接孔31a通过在活塞体31 的内部沿轴向延伸的横向孔31b而连接到形成在阀座32中的阀孔32a。阀孔3 通向泵室 PC，球状阀体33(对应于请求保护的本发明中的泵阀)设置在开口部。阀座32形成有如在图2中所见的朝右侧凸出的多个弹簧保持件32b。各个弹簧 保持件32b的右端径向向内凸伸出钩部32c，阀簧34以压缩状态插入在钩部32c与阀体33 之间。阀体33通常由阀簧34的迫压力保持在关闭状态，但是通过由于来自供给室SC的 液压压力而与阀座32分离来进入打开状态，以在泵室PC与供给室SC之间形成连通。在供给室SC中，设置有用于设置密封结构1的密封件保持器4。密封件保持器4 呈大致圆筒形，其轴向位置由泵体21和壳体件22限制。位于密封件保持器4的左端部处 的内表面形成第一泵缸孔21b的一部分，并允许泵用活塞3在其中往复运动。多个连通孔 4a形成于密封件保持器4中并将吸入口 21c与供给室SC相连接。复位弹簧5 (对应于请求保护的本发明中的迫压构件)以压缩状态插入在阀座32 与第二泵缸孔2 之间。复位弹簧5通常朝左(朝稍后所述及的偏心凸轮6)迫压泵用活
^^ 3 ο另外，偏心凸轮6设置成接触泵用活塞3的左端(对应于请求保护的本发明中的 泵用活塞的另一端侧)，该端部暴露于外部(对应于请求保护的本发明中的大气区域)。当 旋转时，偏心凸轮6交替地重复使外周表面朝右凸出以及使其朝左缩回。壳体件22在其底部形成有与泵室PC连通的通孔22b。排出阀7形成在位于通孔22b的右端处的开口部处。排出阀7由用于关闭通孔22b的开口部的球阀71、附接到壳体件 22的右端的止动件72、以及以压缩状态插入在球阀71与止动器72之间的阀簧73组成。排出阀7通常随着球阀71由阀簧73迫压而保持于关闭状态，并与阀体33协作气 密地封闭泵室PC。通过来自泵室PC的液压压力使排出阀7进入打开状态，以使泵室PC与 排出孔21d形成连通。当操作偏心凸轮6以在图3所示的活塞泵103的排出状态下缩回偏心凸轮6的外 周表面时，泵用活塞3由于被复位弹簧5迫压而朝左移动。因此，被气密地封闭的泵室PC 内的容积增大以减小泵室PC内的液压压力。因此，阀体33离开阀座32从而打开，籍此，制 动流体从吸入口 21c通过供给室SC被引入到泵室PC (图2所示的抽吸阶段)。当偏心凸轮6从图2所示的状态旋转至使其外周表面凸出时，泵用活塞3克服复 位弹簧5的迫压力朝右移动。因此，被气密地封闭的泵室PC被压缩以增大泵室PC内的液 压压力。因此，排出阀7被打开，籍此，泵室PC内的高压制动流体从排出口 21d排出到外部 (图3所示的排出阶段)。接下来将详细说明上述密封结构1。如图4所示，通过将密封件保持器4与泵体21 接合，在第一泵缸孔21b上形成横截面(S卩，横过环形槽2b的周向所截取的截面)为大致长 方形的环形槽2b。设置在环形槽2b中的密封结构1由形成为环状或环形的密封环11 (对 应于请求保护的本发明中的密封构件)以及围绕密封环11(即，在密封环11的外周侧)设 置的环形的0形环12 (对应于请求保护的本发明中的挤压构件)组成。密封环11通过对聚四氟乙烯(以下称为PTFE)进行成形而形成为单体。但是，密 封环11不必然局限于的这种材料而可由任何其它材料代替，只要该材料是低摩擦系数的 合成树脂即可。如图4至图6所示，密封环11形成为具有圆筒形密封部Ila和一对凸缘部lib (对 应于请求保护的本发明中的接合部)，所述一对凸缘部lib分别形成在密封构件Ila的相对 的轴向端部上。密封部Ila沿轴向延伸，其内表面形成为在泵用活塞3的外周表面上液密 地滑动的密封表面11c。密封环11在泵用活塞3上的密封长度Lt (如图4所示)形成为大于泵用活塞3 相对于泵缸加的运动行程Ls (图2所示)。凸缘部lib径向向外凸出，因此，0形环12不会由于脱离密封环11而与密封环11 分离。凸缘部lib可沿轴向在一侧形成在密封环11的端部上。在密封环11上，形成一对 斜面lie (对应于请求保护的本发明中的斜面)以将每个凸缘部lib的轴向端面Ild与密 封表面Ilc连接。另一方面，0形环12由合成橡胶材料一体成形并形成为使得横截面呈如图5所示 的处于自由或不受力状态的正圆形。0形环12以略微扩张的状态装配在密封环11的外周 表面上以使其定位在两个凸缘部lib之间。在0形环12被设置在环形槽2b中的状态下， 0形环12朝泵用活塞3的外周表面径向向内地挤压密封环11的轴向中央部。由于0形环 12的横截面形成为正圆形，因此，因为0形环12挤压密封环11的轴向中央部，所以可使得 密封环11的轴向中央部处的表面压力(即，单位面积的接触力或强度)大于密封环11的 轴向相反端部处的表面压力。在要将密封结构1装配在环形槽2b内的情况下，首先，将密封环11装配在活塞体31上。然后，将0形环12在其自身的直径略微增大的情况下装配在密封环11的外周表面 上(即，位于两个凸缘部lib之间)。进一步地，将上面接合有密封件保持器4且装配有密 封环11的泵用活塞3插入泵体21的第一泵缸孔21b内。此时，尽管0形环12随着其外周在内孔21a上滑动而在与插入方向相反的方向 上被迫压，但通过凸缘部lib防止0形环12从密封环11脱落。在将密封结构1装配到环 形槽2b内之后，0形环12达到与环形槽2b和密封环11配合或适应于环形槽2b和密封环 11，因此，0形环12能够在轴向中间位置处变得稳定，在轴向中间位置处，0形环12不接触 任何一个凸缘部lib。可替代地，在将密封结构1装配到环形槽2b中的过程中，可首先将0形环12装配 在密封环11的外周上，然后可将该密封环11装配到泵用活塞3的活塞体31上。如图4和图6所示，当处于被设置在环形槽2b内的状态下的0形环沿轴向弹性 变形时，确定凸缘部lib之间的距离以及密封环11、0形环12和类似构件的其它尺寸，使得 即使当泵用活塞3相对于泵缸加静止或运动时，0形环12基本上不接触两个凸缘部lib中 的任一个。因此，不会出现负荷从0形环12作用到凸缘部lib的任一个的情况，因此，防止 这种负荷影响密封环11的姿态。如图4所示，泵体21和密封件保持器4分别形成有从环形槽2b的相应的轴向端 面沿轴向朝0形环12凸出的限制部21e和4b。限制部21e和限制部4b中的每一个都形成 为在其自身与0形环12之间具有小间隙，因此无论泵用活塞3是否运动，都限制0形环12 沿轴向的运动。在图6中，符号CL表示上述密封环11的密封表面llc(内表面)连接到斜面lie 的连接点在轴向上的各个位置。另外，符号FL表示0形环12在与任一凸缘部lib形成接 触的情况下将挤压任一凸缘部lib的部位的各轴向位置。由此可以理解，上述密封环11的 密封表面Ilc与斜面lie之间的连接点位于沿轴向超过0形环12将挤压任一凸缘部lib 的部分的端侧(即外侧)。因此，即使由于碰巧或由于一些少有的意外，0形环接触任一凸缘部lib从而朝端 部侧挤压该凸缘部11b，也不会出现密封环11的密封表面Ilc的轴向中央部分浮起的情况， 且因此，不会出现该轴向中央部处的表面压力(即，单位面积的接触力或强度)相对于轴向 相反端部处的表面压力下降的情况。在图6中，限制部21e、4b形成在泵体21上，为了简要 示出而省略了密封件保持器4。(第二实施方式)接下来将参照附图7和图8说明根据本发明的第二实施方式的密封结构8。如同 上述密封结构1，密封结构8由密封环81和0形环82组成，密封环81由上述PTFE制成环 状或环形，0形环82设置在密封环81的外周侧。密封环81形成有圆筒形密封部81a和一对边缘部81b，所述一对边缘部81b分别 形成于密封部81a的沿轴向的相反端部处。密封部81a轴向延伸，其内表面形成为密封表 面81c以在泵用活塞3上液密地滑动。边缘部81b径向向外凸出，从而使设置在密封环81的外周侧上的0形环82不会 脱落，并且，边缘部81b形成有一对斜面Sle以将每个边缘部81b的轴向端面81d连接至 密封表面81c。
如图8所示，在密封环81中，密封表面81c与斜面Sle之间的连接点(在图8中 由符号CL表示的轴向上的每个位置)定位于比0形环82挤压任一边缘部81b的部分(在 图8中由符号FL表示的轴向上的每个位置)更靠轴向内侧的位置。因此，在0形环82接触任意一个边缘部81b以朝端部侧挤压该边缘部81b的情况 下，通过位于同一侧的连接点处的支点的杠杆作用使得密封表面81c的沿轴向的相反端部 被径向向内挤压，而该密封表面81c的中央部浮起，这导致密封环81的轴向中央部处的表 面压力低于密封环11的轴向相反端部处的表面压力。图9是示出表面压力的图形，所述表面压力是由本发明的发明人测量到的作为在 上述第一实施方式和第二实施方式中密封结构1和8的相应的密封圈11、81施加到泵用活 塞3上的表面压力。图9表示活塞泵103处于抽吸阶段时的测量值，横坐标轴线的向右方 向对应于图6和图8的向右方向。由图形可以理解，在第二实施方式的密封结构8中，由于0形环82挤压密封环81 的边缘部81b，因此密封表面81c的轴向相反端部处的表面压力高于轴向中央部处的表面 压力。相反地，在第一实施方式的密封结构1中，由于0形环12没有迫压密封环11的凸缘 部lib中的任何一个，因此密封表面Ilc的轴向中央部处的表面压力明显高于轴向相反端 部处的表面压力。另外，本发明的发明人在活塞泵在运转的状态下，在第一实施方式和第二实施方 式中的密封结构1和8上以及在对比的密封结构上进行泄漏测试，所述对比的密封结构在 未使用由合成树脂材料制成的密封环11的情况下使用0形环12作为密封构件。图10是 用于表示在相应密封结构上的泄漏试验中制动流体的泄漏量的图形。从该图形可以理解， 在第一实施方式中的密封结构1中的制动流体的泄漏量与对比密封结构中的制动流体的 泄漏量相比明显少。另外，虽然没有改进到与第一实施方式中的密封结构1相同的水平，但 第二实施方式中的密封结构8中的制动流体的泄漏量与对比密封结构中的制动流体的泄 漏量相比明显少。在第一实施方式中，0形环12朝泵用活塞3的外周表面迫压密封环11的沿轴向 的中央部。并且，在具有装配于环形槽2b内的密封结构1的泵用活塞3相对于泵缸加保 持静止或者正在运动的状态下，任一凸缘部lib都基本上未承受来自0形环12的负荷，因 此，在紧靠泵用活塞3的密封环11的轴向中央部处的表面压力保持为高于密封环11的轴 向端部处的表面压力。因此，密封功能是在沿密封环11的轴向的一个位置处执行的。相应 地，无论泵用活塞3是否往复运动，都不会出现液压室内的流体被吸出的情况，因此能够增 强密封性能。另外，由于密封功能是在沿密封环11的轴向的一个位置处执行的，因此泵用活塞 3的往复运动几乎不改变密封部处的姿态，因此能够防止密封环11上的表面压力由于密封 环11的姿态的改变而下降。另外，在第一实施方式和第二实施方式中的每一个中，由于密封环11、81是由摩 擦阻力较小的合成树脂材料制成的，因而可在不用顾虑密封环11、81遭受刮损或类似损伤 的情况下使密封环11、81在泵用活塞3上的过盈变大并可增大表面压力。因此，可实现密 封结构1、8使用寿命的延长。另外，由于密封环11、81由合成树脂材料制成，因而不用顾虑密封环11、81相对于滑动表面凸出，且因此，同样从该角度上，可使密封环11、81在泵用活塞3上的过盈变大。同样在第一实施方式中，由于介于作为密封环11的内表面的密封表面Ilc与斜面 lie之间的连接点位于比0形环12挤压任一凸缘部lib的部分更靠轴向外侧的位置处，因 此，即使0形环12接触到任一凸缘部分11b，也不会出现迫压力作用为增大密封环11的轴 向相反端部处的表面压力并减小密封环11的轴向中央部处的表面压力的情况。另外，由于密封环11在泵用活塞3上的密封长度比泵用活塞3相对于泵缸加的 运动行程长，因而密封环11的姿态几乎不因泵用活塞3的往复运动而被改变，因此可防止 密封环11上的表面压力降低。S卩，尽管泵用活塞3的往复运动使得密封环11仅承受直接来自泵用活塞3的运动 负荷，但是0形环12坚持留在环形槽2b内。因此，在泵用活塞3的运动行程长的情况下， 密封环11有可能由于其相对于0形环12的运动而使密封环11的姿态的改变变大，且密封 环11上的表面压力有可能降低。为了避免该缺点，通过使泵用活塞3的运动行程相对较短，能够防止密封环11的 姿态的改变变大，并能够防止密封环11上的表面压力降低。另外，由于协作地限定环形槽2b的密封件保持器4和泵体21形成有从端面沿轴 向朝0形环12凸出的限制部21e、4b，用于限制0形环12在轴向上的运动，因此，0形环12 沿轴向的运动受到限制。由此，能够进一步减少0形环12接触任一凸缘部lib的机会，因 此可防止密封环11上的表面压力降低。另外，由于0形环由橡胶材料制成并形成为圆形截面的环状构件，因此可在简单 构造中径向向内挤压密封环11的轴向中央部。另外，由于密封结构1设置在泵用活塞3与第一泵缸孔21b之间，并且由于供给室 SC与泵用活塞3的左端侧暴露于其中的外部密封，因而尽管泵用活塞3往复运动，但不会 出现供给室SC中的流体被吸出的情况，因此，可增强用于相对于外部而密封供给室SC的性 能。(实施方式的改形)以下将参照图11到图14来说明上述实施方式的第一至第四改型。图11示出该 实施方式的第一改型，该改型中的密封结构包括形成为不同于上述密封结构1的形状的密 封环13以及与密封结构1中的0形环相似的0形环。密封环13由上述PTFE制成且形成有密封部13a和一对凸缘部13b，密封部13a在 其内表面处在泵用活塞3的外周表面上滑动，凸缘部1 形成在轴向相反的端部处以径向 向外凸出。与密封结构1不同，密封部13a在其与0形环12接触的轴向中央部处形成有外 周表面径向向外隆起的接触部13c。其它构造与密封结构1的构造相同，为了简洁起见将略 去这种其它构造的说明。根据该改型，由于密封环13的外周表面在沿轴向的中央部处径向向外隆起，因而 无论0形环12为何种截面形状，都可在密封环13被装配在环形槽2b内的状态下径向向内 地挤压密封环13的轴向中央部。图12示出实施方式的第二改型，该改型中的密封结构包括密封环11和环状构件 14，密封环11与上述密封结构1中的密封环相似，环状构件14由合成橡胶材料制成以形 成不同于上述密封结构1中的0形环12的形状。环状构件14具有在内周侧上形成为弧形并在外周侧上形成为平面的截面形状。其它构造与上述密封结构1的构造相同，为了简洁 起见将略去这种其它构造的说明。根据该改型，由于环状构件14在内周侧上形成为弧形以在密封环11的沿轴向的 中央部处挤压密封环11，因此可增大密封环11的轴向中央部处的表面压力。另外，由于在 外周侧上形成为平面，因此，环状构件14能够稳定地容纳在环形槽2b内。图13示出实施方式的第三改型，该改型中的密封结构包括密封环11和环状构件 15，密封环11与上述密封结构1中的密封环相似，环状构件15由合成橡胶材料制成以形成 为不同于上述密封结构1中的0形环12的形状。环状构件15具有在内周侧上形成为图13 中的倒置梯形形状或上下颠倒的梯形形状并在外周侧上形成为平面的截面形状。其它构造 与上述密封结构1的构造相同，为了简洁起见将略去这种其它构造的说明。根据该改型，由于环状构件15在内周侧上形成为梯形形状以仅挤压密封环11的 沿轴向的中央部，因此可增大密封环11的轴向中央部处的表面压力。另外，由于在外周侧 上形成为平面，因此，环状构件15能够稳定地容纳在环形槽2b内。图14示出实施方式的第四改型，该改型中的密封结构包括密封环11和环状构件 16，密封环11与上述密封结构1中的密封环相似，环状构件16由合成橡胶材料制成以形成 不同于上述密封结构1中的0形环12的形状。环状构件16具有在内周侧上形成为图14 中的倒置梯形形状或上下颠倒的梯形形状并在外周侧上形成为端正直立的梯形形状的截 面形状。其它构造与上述密封结构1的构造相同，为了简洁起见将略去这种其它构造的说 明。根据该改型，由于环状构件16在内周侧上形成为梯形形状以仅挤压密封环11的 沿轴向的中央部，因此可增大密封环11的轴向中央部处的表面压力。另外，由于在外周侧 上也形成为梯形状，因此环状构件16能够稳定地容纳在环形槽2b内。(其它实施方式)本发明不局限于上述实施方式及其改型，而是还能够以以下其它实施方式的形式 实施。本发明中的活塞泵适用于除制动液压压力控制装置之外的诸如发动机控制装置、 传动控制装置等之类的其它装置。本发明的密封结构可应用于如JP2008-208788A中所公开的构造的活塞泵，该构 造设置有反馈室，该反馈室设置成沿轴向位于与泵室相对的一侧，并且在泵室与反馈室之 间设置供给室。如图15所示，根据本发明的密封结构可采用另一种构造，其中，环形槽3a形成在 活塞泵3的外周表面上，密封环17容纳在环形槽3a内以在密封环17的外周表面处液密地 接触泵缸加，并且0形环12设置在密封环17的内周侧上。在该实施方式中，在将其上装配 有密封环17和0形环12的泵用活塞3插入到泵缸加内的过程中，可能发生由于密封环17 在泵缸加上滑动而脱落从而与0形环12分离的情况。为了避免这种情况，密封环17在轴 向上的端部处形成有径向向内凸出的一对凸缘部17a。当然，同样在该实施方式中，确定凸 缘部17b之间的距离以及密封环17、0形环12及类似构件的其它尺寸，使得当泵用活塞3 相对于泵缸加处于静止和运动中的任一种状态时，0形环12基本上不接触两个凸缘部17b 中的任一个。
上述实施方式及其改型的各种特征和许多伴随而来的优点总结如下在图4、图6和图15中典型示出的各前述实施方式中的活塞用密封结构1中，挤 压构件(0形环)12朝活塞(泵用活塞)3的外周表面或缸(泵缸)加迫压密封构件(密封 环)11、17的沿轴向的中央部。接合部llb、17a构造成在挤压构件12和密封构件11、17被 装配在环形槽2b、3a中的状态下不承受来自挤压构件12的负荷，并且密封构件11、17在其 轴向中央部处施加到缸加或活塞3的外周表面上的表面压力高于密封构件11、17在其轴 向端部处施加到缸加或活塞3的外周表面上的表面压力。因此，在密封构件11、17的沿轴 向的一个位置处执行密封功能。相应地，无论活塞3是否往复运动，都不会出现液压室(抽 吸室)SC内的流体被吸出的情况，因此能够增强密封性能。另外，由于密封构件11、17沿轴向在其中央部处执行密封功能，因而活塞3的往 复运动几乎不改变密封部处的姿态，因此能够防止密封构件11、17上的表面压力由于密封 构件11、17的姿态的改变而降低。即，第一方面中的本发明的密封结构1不存在如上述日 本专利中所公开的在现有技术的泵中出现的泵送现象，并能够进一步提高密封性能。另外，使用所述实施方式的构造，由于密封构件11、17由摩擦阻力较小的合成树 脂材料制成，因而可在不用顾虑密封构件11、17遭受刮损或类似损伤的情况下使密封构件 11、17在缸加或活塞3上的过盈变大并可增大表面压力。因此，能够实现密封结构1的使 用寿命的延长。另外在图6中典型示出的上述第一实施方式中的活塞用密封结构1中，密封构件 11的密封表面IlC与斜面lie之间的连接点位于超出挤压构件12在接触到任一接合部lib 的情况下将挤压该任一接合部lib的部分的轴向端侧(即，外侧)。因此，即使挤压构件12 与任一接合部lib接触，迫压力不会作用为增大密封构件11的轴向相反端部处的表面压力 以及降低密封构件11的轴向中央部处的表面压力。如图2和图4所典型示出的，另外在上述实施方式中的活塞用密封结构1中，由于 密封构件11、17在缸加上或者在活塞3的外周表面上的密封长度Lt(参考图4)比活塞3 相对于缸加的运动行程长，因而密封构件11、17的姿态几乎不因活塞3的往复运动而改 变，因此，可防止密封构件11、17上的表面压力降低。S卩，尽管活塞3的往复运动使得密封构件11、17承受直接来自缸加或活塞3的运 动负荷，但是挤压构件12仍坚持留在环形槽2b、3a内。因此，如果活塞3的运动行程长，则 密封构件11、17有可能由于其相对于挤压构件12的运动而使密封构件11、17的姿态的改 变变大并使密封构件11、17上的表面压力降低。为了避免该缺点，通过使得活塞3的运动行程相对较短，能够防止密封构件11、17 的姿态的改变变大，并能够防止密封构件11、17上的表面压力降低。另外在图4典型示出的上述第一实施方式中的活塞用密封结构1中，由于在环形 槽2b中，限制部21e、4b形成为从轴向端面朝挤压构件12凸出以限制挤压构件12在轴向 上的运动，因此限制了挤压构件12的沿轴向的运动。因此，能够进一步减少挤压构件12接 触任一接合部lib的机会，从而可防止密封构件11上的表面压力降低。另外在图5典型示出的上述第一实施方式中的活塞用密封结构1中，由于挤压构 件12由橡胶材料制成并形成为呈圆形截面或环形截面的环状构件，因而可在简单构造中 径向地挤压密封构件11的轴向中央部。
另外在图11所示的上述第一改型中的活塞用密封结构中，由于密封构件13的位 于沿轴向的中间处以接触挤压构件12的所述部分朝挤压构件12径向隆起，因此，无论挤压 构件12为何种截面形状，都可在密封结构被装配在环形槽2b、3a内的状态下将密封构件13 的轴向中央部压靠住缸加或活塞3。在图2典型示出的第一实施方式中或者在图15所示的另一个实施方式中的活塞 泵中，位于供给室SC与泵用活塞3暴露于其中的外部之间的环形槽2b、3a形成在泵用活塞 3的外周表面和泵缸加中的一个上，图6和图8所示的上述第一实施方式和第二实施方式 以及图11-14所示的改型中的任意一个中的密封结构1、8设置在环形槽2b、3a内。因此， 无论泵用活塞3是否往复运动，都不会出现供给室SC中的流体被吸出到外部的情况，因此 能够增强用于相对于外部而密封供给室SC的性能。在图1所示第一实施方式中的制动液压压力控制装置100中，活塞泵103设置有 被置于环形槽2b、3a内的密封结构1，环形槽2b、3a形成在活塞3的外周表面和缸加中的 一个上，并且，密封结构1包括密封构件11、81、13、17和挤压构件12、82、14、15、16，其中，所 述密封构件11、81、13、17由合成树脂材料制成为环形形状并在密封表面llc、81c处接触活 塞3的外周表面和缸加中的另一个，所述密封表面llc、81c形成在密封构件11、81、13、17 的内周表面或外周表面上，用于液密地对活塞3与缸加之间的装配部进行密封；所述挤压 构件12、82、14、15、16设置在密封构件11、81、13、17的外周侧或内周侧上，用于朝活塞3的 外周表面或缸加迫压密封构件11、81、13、17的轴向中央部。因此，无论活塞3是否往复运 动，都不会发生密封构件11、81、13、17遭受刮损及类似损伤的情况，且因此可实现密封结 构1的使用寿命的延长。另外，由于由合成树脂材料制成的密封构件11、81、13、17由挤压构件12、82、14、 15、16迫压从而被适当地压在活塞3或缸加上，因此，可显著地减少制动流体的泄漏量。另外在图1所示第一实施方式中的制动液压压力控制装置100中，由于密封结构1 设置为将活塞泵103的抽吸区域与大气区域隔开，因此可减少制动流体从活塞泵103的抽 吸区域向大气区域的泄漏。另外在图1所示第一实施方式中的制动液压压力控制装置100中，由于结合了具 有以上所述特征中的任意一个的密封结构1，因此，能够在该制动液压压力控制装置100中 实现与就密封结构1所描述的效果相同的效果。很明显，在上述教导的启示下，本发明的许多其它修改和变化也是可能的。因此， 可以理解，在所附权利要求的范围内，本发明可以以除在此具体说明的方式之外的不同方 式实施。
权利要求
1.一种用于活塞⑶的密封结构(1)，所述活塞⑶能够在沿轴向延伸的缸Oa)内 沿所述轴向往复运动，在所述活塞C3)的外周表面和所述缸Oa)中的一个上形成有环形槽 Ob、3a)，所述密封结构包括密封构件(11、13、17)，所述密封构件(11、13、17)由合成树脂材料制成为环形形状，并 且装配在所述环形槽(2b、3a)内，使得形成在所述密封构件(11、13、17)的内周表面或外周 表面上的密封表面(Ilc)接触所述活塞C3)的外周表面和所述缸Oa)中的另一个，用于液 密地密封所述活塞( 与所述缸Oa)之间的装配部；挤压构件(12、14、15、16)，所述挤压构件(12、14、15、16)设置在位于所述环形槽(2b, 3a)中的所述密封构件(11、13、17)的外周侧或内周侧上，用于朝所述活塞(3)的外周表面 或所述缸Oa)迫压所述密封构件(11、13、17)的轴向中央部；以及接合部(llb、17a)，所述接合部(llb、17a)形成在所述密封构件(11、13、17)的至少 一个轴向端部上并径向地凸出，用于在组装所述挤压构件(12、14、15、16)和所述密封构件 (11、13、17)的过程中防止所述密封构件(11、13、17)与所述挤压构件(12、14、15、16)分 1 ；其中所述接合部(llb、17a)构造为在将所述挤压构件(12、14、15、16)和所述密封构件(11、 13,17)装配在所述环形槽0b、3a)内的状态下不承受来自所述挤压构件(12、14、15、16)的 负荷；以及所述密封构件(11、13、17)在其轴向中央部处施加至所述活塞(3)的外周表面或所述 缸Oa)的表面压力高于所述密封构件(11、13、17)在其轴向端部处施加至所述活塞(3)的 外周表面或所述缸Oa)的表面压力。
2.如权利要求1所述的密封结构(1)，其中所述接合部(lib)形成在所述密封构件(11、13、17)的每个轴向端部上；所述密封构件(11、13、17)设置有将所述密封构件(11、13、17)的所述密封表面(Ilc) 与所述密封构件(11、13、17)的轴向端面(Ild)连接的斜面(lie)；以及所述密封表面(Ilc)与所述斜面(lie)之间的连接点(CL)位于超出所述挤压构件 (12、14、15、16)在与所述接合部(lib)接触时挤压所述接合部(lib)的部分(FL)的轴向端 部侧。
3.如权利要求1所述的密封结构(1)，其中，所述密封构件(11、13、17)对所述活塞(3) 的所述外周表面或所述缸Oa)进行密封的密封长度设定为比所述活塞( 相对于所述缸 (2a)的运动行程长。
4.如权利要求1所述的密封结构(1)，还包括限制部(21e、4b)，所述限制部Qle、4b)从所述环形槽0b、3a)的轴向端面凸出，用于 限制所述挤压构件(12、14、15、16)沿所述轴向的运动。
5.如权利要求1所述的密封结构(1)，其中，所述挤压构件(12、14、15、16)包括环状构 件(12)，所述环状构件(1 由橡胶材料制成为截面呈圆形的形状。
6.如权利要求1所述的密封结构(1)，其中，所述密封构件(13)的所述轴向中央部朝 所述挤压构件(1 径向地隆起以接触所述挤压构件(12)。
7.一种活塞泵(103)，包括壳体O)，所述壳体( 形成有沿轴向延伸的泵缸Oa)； 泵用活塞(3)，所述泵用活塞( 能够在所述泵缸Oa)内液密地往复运动； 泵室(PC)，所述泵室(PC)形成在所述泵用活塞(3)的一个端部与所述泵缸Oa)的底 部之间，并与用于液压压力的排出口(21d)连通；供给室(SC)，所述供给室(SC)形成在所述泵用活塞(3)的外周与所述壳体( 之间， 并与用于液压压力的吸入口(21c)连通；泵阀(33)，所述泵阀(3 设置在所述泵用活塞C3)上，所述泵阀(3 通常处于关闭状 态，但是通过来自所述供给室的液压压力而进入打开状态以使所述泵室(PC)与所述供给 室(SC)连通；偏心凸轮(6)，所述偏心凸轮(6)接触所述泵用活塞(3)的另一个端部，用于在旋转时 朝所述泵室(PC)移动所述泵用活塞(3)；迫压构件(5)，所述迫压构件(5)与所述泵用活塞(3)接合，用于朝所述偏心凸轮(6) 迫压所述泵用活塞(3)；环形槽Ob、3a)，所述环形槽(2b、3a)位于所述供给室(SC)与外部之间，所述泵用活塞 (3)的所述另一个端部暴露于所述外部，并且所述环形槽(2b、3a)设置在所述泵用活塞(3) 的外周和所述泵缸Oa)中的一个上；以及如权利要求1至6中任一项所述地构造并设置在所述环形槽(2b、3a)内的所述密封结构。
8.一种制动液压压力控制装置(100)，具有多个控制阀(VI、V2)，用于调节供给到用于至少一个车轮的至少一个制动轮缸(102) 的液压压力；和活塞泵(103)，用于增大供给到所述至少一个制动轮缸(10 的液压压力，其中，所述 活塞泵(10 包括沿轴向延伸的缸Oa)；能够在所述缸Oa)内沿所述轴向往复运动的活塞(3)；形成在所述活塞(3)的外周表面和所述缸Oa)中的一个上的环形槽(2b、3a)；以及 密封结构(1)，包括:密封构件(11、81、13、17)，所述密封构件(11、81、13、17)由合成树脂材料制成为环形 形状，并且装配在所述环形槽(2b、3a)内，使得形成在所述密封构件(11、81、13、17)的内周 表面或外周表面上的密封表面(llc、81c)接触所述活塞(3)的外周表面和所述缸Oa)中 的另一个，用于液密地密封所述活塞C3)与所述缸Oa)之间的装配部；以及挤压构件(12、82、14、15、16)，所述挤压构件(12、82、14、15、16)设置在位于所述环形 槽Ob、3a)中的所述密封构件(11、81、13、17)的外周侧或内周侧上，用于朝所述活塞(3) 的外周表面或所述缸Oa)迫压所述密封构件(11、81、13、17)的轴向中央部。
9.如权利要求8所述的制动液压压力控制装置(100)，其中，所述密封结构(1)被设置 用于将所述活塞泵(103)的抽吸区域(SC)与大气区域隔开。
10.如权利要求9所述的制动液压压力控制装置(100)，其中，结合如权利要求1至6 中任一项所述的用于活塞的密封结构(1)作为所述密封结构。
11.如权利要求1至6中任一项所述的密封结构(1)，其中，所述挤压构件(12、14、15、16)包括由橡胶材料制成的环状构件(12、14、15、16)，所述环状构件(12、14、15、16)至少在 挤压所述密封构件(11、13、17)的部分处的截面呈弧形形状和梯形形状其中之一，以挤压 所述密封构件(11、13、17)的所述轴向中央部。
12.如权利要求11所述的密封结构(1)，其中，所述环状构件(14、15、16)至少在与所 述挤压所述密封构件(11)的部分径向相反的部分处的截面呈平面形状和梯形形状其中之
全文摘要
提供一种密封结构，其中，形成在活塞泵的泵缸内的环形槽在其中容纳密封环和O形环，该密封环由合成树脂材料制成并具有液密地接触泵用活塞的外周表面的内周表面，该O形环设置在密封环的外周侧上并径向向内迫压密封环。密封环在其轴向端部处形成有用于防止O形环脱落的凸缘部。在密封环和O形环被装配在环形槽内的状态下，凸缘部不承受来自O形环的负荷，且密封环在其轴向中央部施加到活塞的外周表面的表面压力设定为大于密封环在其轴向端部施加到活塞的外周表面的表面压力。
文档编号F16J15/18GK102072323SQ201010549448
公开日2011年5月25日 申请日期2010年11月15日 优先权日2009年11月19日
发明者原田智夫, 西田恒和 申请人:株式会社爱德克斯