一种轴承自动润滑系统和方法

专利名称：一种轴承自动润滑系统和方法
技术领域：
本发明涉及大型机械设备轴承润滑技术，尤其涉及一种适合润承数量众 多滑轴的轴承自动润滑系统和方法。
背景技术：
生产厚板的冷床是钢板生产流水线上的关键生产设备,是正常生产不可或
缺的重要环节。这种冷床所使用的轴承是24小时间歇工作的。但是，目前轴 承的润滑给脂采用的是人工方式。
轴承在曰常工作中，每天都要消耗并需要补充一定量的干油润滑油脂。因 而它的润滑维护的核心，就是按照实际消耗情况能够及时准确的补充相应的润 滑油脂。
对滚动轴承的润滑保养，最理想与科学的状况应该是补充与消耗能够维持 平衡。然而目前的对冷床上轴承的润滑保养是设备人员定期巡检，根据经验检 查轴承的声音、震动及温度等情况，按照补脂周期(如几周或几月)，用油枪 或油泵车手工给各加油点补油,直至新油从旋转结合面溢出来为止，这时整个 轴承室中充满了油脂，是其正常油脂需要量的120%。人工补脂方式的油脂消 耗和补脂周期的关系,如图l所示。
从图1中可以看出，随着轴承的工作，润滑油脂不断消耗。从周期初的 120%降到周期末的20%左右。期初的120%-80%通常为过润滑；期末的40Q/o 以下为欠润滑。轴承正常运转的油脂量应保持其轴承室容积的60%为最佳， 过润滑或欠润滑对轴承的使用寿命都是非常有害的，也是造成轴承损坏的主要 原因。
现有的这种轴承人工润滑方式，使得轴承在60%情况下处于过润滑或欠 润滑的不良润滑状态，由此带来U)不能准确把握注脂量，加多加少全凭经验； (2)用油枪加油十分繁瑣，效率极低，凭添了很大劳动强度；(3)浪费油脂，在一 个润滑周期的初期通常都是过量润滑，由于油脂充满轴承室，无谓地增加轴承负荷，使轴承温度升高；(4)在一个润滑周期的后期，由于缺油，不能达到轴承
润滑要求，产生噪音，影响轴承使用寿命,更会导致轴承的意外损坏而耽误生 产。

发明内容
本发明的第一个目的为提供一种能够根据需要自动、定时、定量地给轴 承补油，满足轴承润滑保养对补脂周期、补脂量和油脂品质的三大要求的 轴承自动润滑系统，以克服现有技术存在的不足。
本发明的第二个目的是提供一种轴承自动润滑方法。
为实现上述第一个目的，本发明采用如下技术方案
一种轴承自动润滑系统，其特征在于包括 多个现场补油机；
人机界面，作为监控中心用作设定和调整工作参数，监视每个现场补油 机、相关工作轴承以及整个润滑系统的工作状态，并在异常情况下报警；
PLC控制器，接收人机界面的命令，并通过转换适配器控制各个现场补 油机工作，并将实际的工作结果和现场补油机的状态信息发送回人机界面；
对应每个现场补油机的转化适配器，作为PLC控制器与各现场补油机之 间的接口。
所述人机界面和PLC控制器之间釆用RS232进行通讯连接；PLC控制器 与转换适配器之间、转换适配器与现场补油机之间采用点对点直接连接。
所述现场补油机包括外壳以及和外壳连接的储油杯，外壳内安装有驱 动电机、传动螺杆、嵌入式CPU控制板，传动螺杆上套有传动螺母，驱动 电机和传动螺母之间设有齿轮传动机构，所述嵌入式CPU控制板的电机驱 动接口连接驱动电机，输入输出接口单元连接转化适配器；所述储油杯具 有补油口，储油杯内具有活塞，活塞背部设有金属推板连接在传动螺杆上 的金属推板。
所述嵌入式CPU控制板由输入输出接口单元、降压单元、状态指示单 元、电机驱动接口单元、同步信号输出单元、程序读写单元、CPU单元、电 机驱动控制单元、电机电流检测单元组成，其中输入输出接口单元连接降
6压单元和电机驱动接口单元；降压单元再连接状态指示单元、电机驱动控
制单、CPU单元和电机电流检测单元；所述电机驱动控制单元再连接电机驱 动接口单元和电机电流检测单元；电机电流检测单元再连接CPU单元，CPU
单元再连接电机驱动控制单元、同步信号输出单元和程序读写单元；同步
信号输出单元再连接输入输出接口单元。
为了实现上述第二个目的，本发明釆用如下的技术方案 一种轴承自动润滑方法，其特征在于
采用人机界面作为监控中心用作设定和调整工作参数，监视每个现场补 油机、相关工作轴承以及整个润滑系统的工作状态，并在异常情况下报警;
利用PLC控制器，接收人机界面的命令，并通过作为PLC控制器与备现 场补油机之间的接口的转换适配器控制各个现场补油机工作，并将实际的 工作结果和现场补油机的状态信息发送回人机界面。
所述该轴承自动润滑方法包括自动润滑补油时序周期控制和自动补油回 退时序周期控制。
所述自动时序周期控制包括现场补油机正常工作的时序控制和现场补 油机电流低的异常时序控制。
所述现场补油机正常工作的时序控制为现场补油机每开始一个周期补 油工作时，首先由转换适配器在开始时刻给现场补油机发出一高电平信号， 然后现场补油机经过初始化、自诊断，延时，给转换适配器发出一持续到 操作结束的高电平信号，转换适配器在收到高电平信号后，保持输出原先 的高电平信号，开始一个周期的补油工作； 一次补油工作完成，现场补油机 在保存好本次补油工作的数据后，给转换适配器发出一个低电平信号，转 换适配器在收到低电平信号，延时确认后，关闭输出给现场补油机的高电 平信号，结束正常的一个周期补油工作。
所述现场补油机电流低的异常时序控制为转换适配器如果在完成补油 工作的一个周期后未收到现场补油机发出的低电平信号，则继续保持输出 给现场补油机的高电平信号，同时在人机界面和现场补油机上进行报警。
所述自动补油回退时序周期控制包括现场补油机正常回退时序控制和 现场补油机强制回退时序控制。
7所述现场补油机正常回退时序控制为当现场补油机在一个补油周期中 检测到油脂注完，或输油管路堵塞，停止驱动电机的转动，在保存好本周 期的数据后，向转换适配器保持输出高电平信号，转换适配器在一个补油
周期后还收到高电平信号，则继续保持输出给现场补油机高电平信号；现 场补油机则从一个补油周期结束时刻开始即进入金属推板回退程序，经过 一段时间后，回退停止，同时在人机界面和现场补油机上显示油杯空或输 油管路堵塞报警。
所述现场补油机强制回退时序控制为通过人机界面给现场补油机发出 强制回退指令，并通过PLC控制器传送给指定的转换适配器，转换适配器 在接下来的一个补油周期中一直保持输出给现场补油机一高电平信号；而 现场补油机在发出低电平信号进行两次延时仍然收到来自转换适配器的高 电平信号，则重新向转化适配器发出高电平信号，同时进入金属推板回退 程序，经过一段时间，回退停止。
采用上述的技术方案，本发明的轴承自动润滑系统和方法实现了轴承 的润滑状态的受控管理，尤其是关键生产设备或关键点的润滑状态的受控 管理。从根本上解决了轴承的过润滑和欠润滑的突出问题，从而大大减少 甚至杜绝由于轴承的意外损坏而导致的非常停产，延长了轴承的使用寿命， 提高生产效率；同时，在完成整个自动润滑的过程中，没有能量损耗，没有 对润滑油进行搅拌，不产生润滑油的浪费。


下面结合附图和具体实施方式
对本发明进行详细说明 图l为人工补脂方式的油脂消耗和补脂周期的关系图； 图2为自动润滑的油脂消耗和补脂过程图； 图3为本发明的轴承自动润滑系统的结构图； 图4为本发明的转换适配器的接口示意图； 图5为本发明的现场补油机的结构示意图； 图6为本发明的嵌入式CPU控制板的结构框图； 图7为本发明的嵌入式CPU控制板的电路图；图8为本发明的现场补油机正常工作的时序控制的流程图9为本发明的现场补油机正常工作时序控制图IO为本发明的现场补油机电流低的异常时序控制图ll为本发明的自动补油正常回退时序周期控制的流程图12为本发明的现场补油机正常回退时序控制图13为本发明的自动补油强制回退时序周期控制的流程图14为本发明的现场补油机强制回退时序控制图15为本发明的轴承自动润滑方法的一具体实施例的流程图。
具体实施例方式
本发明提供一种轴承自动润滑系统和方法，该系统和方法能够根据需 要自动、定时、定量地给轴承补油，满足轴承润滑保养对补脂周期、补脂 量和油脂品质的三大要求，如图2所示，使轴承正常运转的油脂量始终保 持其轴承室容积的60%左右。
如图3所示，这种轴承自动润滑系统人机界面l、 PLC控制器2、多个 现场补油机3和对应各个现场补油机3的转化适配器4。人机界面1和PLC 控制器2之间采用RS232进行通讯连接;PLC控制器2与转换适配器4之间， 转换适配器4与现场补油机3之间采用点对点直接连接。
其中，人机界面1，也叫上位HMI (Human Machine Interface)画面， 它是自动润滑状态的监控中心。使用者可以通过该人机界面l，设定并调整 每个现场补油机3的工作周期等参数，监视每个现场补油机3、相关工作轴 承以及整套润滑装置的状态，对异常情况能预知并及时通知设备人员采取 必要的措施，保证设备的良好润滑。
PLC控制器2，接收人机界面1的命令，并通过转换适配器4控制各个 现场补油机3工作，并将实际的工作结果和现场补油机3的状态信息发送 回人机界面1。
转化适配器4，作为PLC控制器2与各现场补油机3之间的接口。如图 4所示，它将来自PLC控制器2侧的交流220V信号，转换成幅值为6V的带 有时序特征的现场补油机用直流高电平信号；同时解析来自现场补油机3
9侧的 一根同步信号中的时序特征信息，其中包含现场补油机的状态信息，
转换成带有时序特征的直流24V开关量信号返回给PLC控制器2。
如图5所示，现场补油机3包括外壳31和储油杯32，外壳31和储油 杯32之间通过内外螺紋的方式连接一体。在外壳31内安装有驱动电机33、 传动螺杆34、嵌入式CPU控制板35,传动螺杆34上套有传动螺母36，驱 动电机33和传动螺母36之间设有齿轮传动机构37,嵌入式CPU控制板35 的电机驱动接口连接驱动电机，输入输出接口单元连接转化适配器4;所述 储油杯32底部具有补油口 321,储油杯32内安装有活塞38,活塞38背部 设有金属推板39，该金属推板39与传动螺杆34连接。
工作过程中，嵌入式CPU控制板35控制驱动电机33正向转动，带动 的齿轮转动机构37，齿轮转动机构37进而带动传动螺母36、传动螺杆34 和金属推板39、让金属推板39产生足够大的推力，推动储油杯32内的活 塞38向下运动，将储油杯32中的润滑油脂通过补油口 321加入到轴承中。 当储油杯32内的活塞38被推到底部， 一杯油打完，或推力过大，则嵌入 式CPU控制板35控制驱动电机33反向转动，带动传动螺杆34和金属推板 39回退，直到金属推板39和储油杯32内的活塞38完全脱离接触为止。这 时就可以进行满/空储油杯的更换，或将现场补油机的外壳31和储油杯32 分离。
如图6所示，嵌入式CPU控制板35由输入输出接口单元、降压单元、 状态指示单元、电机驱动接口单元、同步信号输出单元、程序读写单元、 CPU单元、电机驱动控制单元、电机电流检测单元组成，其中输入输出接口
单元连接降压单元和电机驱动接口单元；降压单元再连接状态指示单元、 电机驱动控制单、CPU单元和电机电流检测单元；所述电机驱动控制单元再 连接电机驱动接口单元和电机电流检测单元；电机电流检测单元再连接CPU 单元，CPU单元再连接电机驱动控制单元、同步信号输出单元和程序读写单
元；同步信号输出单元再连接输入输出接口单元。
嵌入式CPU控制板通过电机电流检测器351检测金属推板空转(金属 推板和活塞无接触)、活塞被推到底部(一杯油打完)或推力过大(油路
堵塞)三种信号。前一种情况下，电机电流远低于正常的推力电流；后二
10种情况下，电机电流则远高于正常的推力电流。
图7是嵌入式CPU控制板35的电路图。图中D7为CPU单元，是整个
现场补油机的控制核心。
Ll为状态指示单元，其根据发光二极管的闪烁频率指示现场补油机的 工作状态。
TP1为电机电流检测单元，即电流/压力检测模块，通过三极管的发射 极输出，经A/D转换后输入到CPU,用于计算现场补油机的出口压力。
U2为电机驱动控制单元，即电机驱动模块，icpu的控制下，准确控
制驱动电机的启动、停止、正转和反转。
J3为电机驱动接口单元，通过这个插口把控制板和补油器驱动电机连 接起来。
Ul为降压单元，即电源转换模块，由于现场补油机的工作电压是6V， CPU等电子器件的工作电压是3V,因而需进行6V/3V的电压转换。
J5为程序读写单元，用于读出或向CPU写入程序。
J2为信号输入输出接口单元，现场补油机通过这个插口与转换适配器 交换信息。
Jl为内部电池连接插口，现场补油机可以内带电池，通过这个插口可 以接入电池供电，用于现场补油机单独使用的场合。
SW1为拨码开关模块，通过4位2进制的拨码开关设定工作周期，共有 1到12个月、测试、2种回退和空16种状态。
J4为现场总线接口，此接口目前预留，以备将来可以通过此插口连接 CAN-BUS或GEN IS现场总线。
以上就是本发明所述的轴承自动润滑系统，本发明的轴承自动润滑方 法为采用轴承自动润滑系统中的人机界面1作为监控中心用作设定和调整工 作参数，监视每个现场补油机3、相关工作轴承以及整个润滑系统的工作状 态，并在异常情况下报警；再利用PLC控制器2，接收人机界面l的命令， 并通过作为转换适配器4控制各个现场补油机3工作，并将实际的工作结 果和现场补油机3的状态信息发送回人机界面1。该轴承自动润滑方法包括 自动润滑补油时序周期控制和自动补油回退时序周期控制。如图8所示，自动润滑补油时序周期控制包括现场补油机正常工作的时 序控制和现场补油机电流低的异常时序控制。
现场补油机正常工作的时序控制为在现场补油机每开始一个周期tl补 油工作时，首先由转换适配器在开始时刻给现场补油机发出6V的高电平信
号，然后现场补油机经过初始化、自诊断，延时t3时间后，通过同步信号
端口给转换适配器发出高电平信号，并在补油搡作结束前一直保持高电平。
转换适配器在收到同步信号端口的高电平信号后，保持6V的高电平信号， 开始一个周期的补油工作。
一次补油工作完成，现场补油机在保存好本次补油工作的数据后，通 过同步信号端口给转换适配器发出一个低电平信号。转换适配器在收到同 步信号端口的低电平信号，延时t3时间确认后，关闭输出给现场补油机的 6V高电平信号。从而结東正常的一个周期补油工作。直到下次幵始。周而 复始。其时序控制图，如下图9所示。
如果一次补油工作已经开始，但现场补油机的电流值低于正常值，那 么表明系统存在异常情况。在正常情况下， 一次补油工作完成，现场补油 机在保存好本次补油工作的数据后，应通过同步信号端口给转换适配器发 出一个低电平信号。现场补油机电流低的异常时序控制为如果此时同步信 号端口将一直保持高电平，转换适配器如果在tl时间仍未收到同步信号端 口的低电平信号，则保持输出给现场补油机的6V的高电平信号。同时在人 机界面和现场补油机上进行报警。提示设备人员处理故障。直到故障排除 后，进行人工复位，开始正常的补油时序。其时序控制图，如下图io所示。
自动补油回退时序周期控制包括现场补油机正常回退时序控制和现场 补油机强制回退时序控制。
随着补油工作周而复始的不断进行，储油杯里的润滑油脂不断减少。 如图ll所示，现场补油机正常回退时序控制为现场补油机在一个补油周期 中检测油脂注完，或输油管路堵塞情况，立即停止驱动电机的转动，在保 存好本周期的数据后，通过同步信号端口给转换适配器一直保持输出高电 平信号。转换适配器由于在tl时刻收到的仍是同步信号端口的高电平信号， 因而继续保持输出给现场补油机6V高电平信号。现场补油机从tl时刻开始即进入金属推板回退程序，经过t5时间后，回退停止。同时在人机界面 上上和现场补油机上显示油杯空或输油管路堵塞报警。提示设备维护人员 更换储油杯或处理故障。最后进行人工复位，开始新的补油时序。其时序 控制图，如下图12所示。
现场补油机强制回退时序控制是指由人机界面发出现场补油机金属推 板直接回退的指令，主要用于设备维护人员在油杯中的油接近打完时，主 动提前更换新油杯，直接回退金属推板的情况。
如图13所示，设备维护人员通过人机界面给某个现场补油机发出强制 回退指令，相应的强制回退指令即通过PLC控制器传送给指定的转换适配 器，来控制指定的现场补油机主动回退。这种情况下，转换适配器在接下 来的一个补油周期中一直保持输出给现场补油机6V高电平信号；而现场补 油机在向同步信号端口发出低电平信号2个t3时间后仍然收到来自转换适 配器的6V高电平信号，即重新向同步信号端口发出高电平信号，同时进入 金属推板回退程序，经过t5时间后，回退停止。最后进行人工复位，开始 新的补油时序。其时序控制图，如下图14所示。
补充说明，图9、图10、图12、图14中，tl为每次润滑所持续的时 间，单位为秒；t2为前后二次润滑所间隔的时间，单位为秒；t3为同步延迟 时间，单位为秒；t4为复位脉冲宽度，单位为秒；t5为现场补油机回退的时间， 单位为秒。
图15示出了轴承自动润滑方法的整个流程。开始时，嵌入式CPU控制
板初始化，进行系统初始配置；然后检测系统工作模式，通过现场补油机
自带的拨码开关决定各种模式。
当处于OFF模式的时候，就结束工作。
当处于Test模式的时候，等待7秒，计数器置0，电机开始正转7秒， 灯亮，置高同步信号，等待0. 3秒开始检测电流，每0. 5秒检测一次，连续2 次大于0.6A置位反转信号，连续2次小于0. 18A置位空转信号，退出正转 模式，然后电机停转/关灯，计数器加l,如果没有反转和空转的话，那么 等待7秒钟后，循环执行上述步骤。
当工作在norma 1模式时，根据拨码开关值计算每次注油间隔的时间，等待7秒，计数器置0,电机开始正转7秒，灯亮，置高同步信号，等待0. 3秒 开始检测电流，每0. 5秒检测一次，连续2次大于0. 6A置位反转信号，退出 正转模式，否则在最后7秒钟检测电流，连续5次电流小于0. 18A，置位空转 信号，退出正转模式，电机停转/关灯，计数器加l,如果没有反转和空转 的话，那么间歇等待，同步信号置低，关灯，禁止定时器等，间歇等待时间由 用户设定(根据补油机的拨码开关计算出的时间)，等待过程中指示灯每 30秒闪一次；然后电机开始正转7秒，灯亮，置高同步信号，等待0. 3秒开始 检测电流，每0. 5秒检测一次，连续2次大于0. 6A置位反转信号，退出正转 模式，电机停转/关灯，计数器加l。
当处于反转状态的时候，停机等待1秒钟，然后电机反转5分钟;反转 过程中，同步信号置高，灯闪烁，每秒钟闪烁2次；然后同步信号置低，关灯, 禁止定时器等，指示灯每5秒闪一次，直至断掉电源程序结束。
当处于空转状态的时候，同步信号置低，关灯，禁止定时器等，指示灯每 5秒闪一次，直至断掉电源程序结束。
图中，有关参数的定义
a、 7秒钟工作时间自动润滑系统中每个现场补油机采用间歇式工作 制，间歇时间根据补油量来确定，通常工作间歇为2、 4、 6、 8、 10、 12、 14、 16、 18、 20、 22或24小时不等，最小间歇为8秒钟(用于补油量较 大的特殊情况)。每次工作时间都是确定的7秒钟时间，主要是因为三种 原因，即避免补油压力过大损坏油封、避免油在管路里产生油皂分离和输 油管路在同等的条件下可以更长一些。当然7秒钟时间也不需要严格定义， 长或短l、 2秒钟也不是不可以，但不可以太长。我们设定的7秒钟时间 比较合适，也是经验所得。
b、 电流0.6A的定义主要是定义补油压力。不同的场合需要不同的 压力，大了机器受不了，小了打不动。0.6A电流对应的现场补油机的输出 口的压力是7. 45公斤/每平方厘米。对于有些补油压力小于3公斤/每平方 厘米轴承，定义的电流是0.41A,否则会因为油封损坏而导致轴承缺油损坏。
c、 电流O. 18A的定义如果现场补油机即开始工作时压板不能顶到油 杯活塞，将无法进行补油工作，因而0. 18A电流主要就是用于现场补油即开始工作时的空载检测，并进行报警，以提醒工作人员及时处理。处理方 法也很简单，只要将现场补油机打开，将金属推板旋出一点就可以了。
此处，只是一个实施例，相关的数值，可以根据使用的实际情况，来 进行更改。
采用本发明的轴承自动润滑系统和方法，最终实现了轴承的润滑状态
的受控管理，尤其是关键生产设备或关键点的润滑状态的受控管理；从根
本上解决了轴承的过润滑和欠润滑的突出问题，从而大大减少甚至杜绝由 于轴承的意外损坏而导致的非常停产，延长了轴承的使用寿命，提高生产效
率；同时,在完成整个自动润滑的过程中，没有能量损耗，没有对润滑油进 行搅拌，不产生润滑油的浪费。
1权利要求
1、一种轴承自动润滑系统，其特征在于包括多个现场补油机；人机界面，作为监控中心用作设定和调整工作参数，监视每个现场补油机、相关工作轴承以及整个润滑系统的工作状态，并在异常情况下报警；PLC控制器，接收人机界面的命令，并通过转换适配器控制各个现场补油机工作，并将实际的工作结果和现场补油机的状态信息发送回人机界面；对应每个现场补油机的转化适配器，作为PLC控制器与各现场补油机之间的接口。
2、 根据权利要求l所述的轴承自动润滑系统，其特征在于所述人机 界面和PLC控制器之间釆用RS232进行通讯连接；PLC控制器与转换适配器 之间、转换适配器与现场补油机之间釆用点对点直接连接。
3、 根据权利要求l所述的轴承自动润滑系统，其特征在于所述现场 补油机包括外壳以及和外壳连接的储油杯，外壳内安装有驱动电机、传动 螺杆、嵌入式CPU控制板，传动螺杆上套有传动螺母，驱动电机和传动螺 母之间设有齿轮传动机构，所述嵌入式CPU控制板的电机驱动接口连接驱 动电机，输入输出接口单元连接转化适配器；所述储油杯具有补油口，储 油杯内具有活塞，活塞背部设有金属推板连接在传动螺杆上的金属推板。
4、 根据权利要求3所述的轴承自动润滑系统，其特征在于所述嵌入 式CPU控制板由输入输出接口单元、降压单元、状态指示单元、电机驱动 接口单元、同步信号输出单元、程序读写单元、CPU单元、电机驱动控制单 元、电机电流检测单元组成，其中输入输出接口单元连接降压单元和电机 驱动接口单元；降压单元再连接状态指示单元、电机驱动控制单、CPU单元和电机电流检测单元；所述电机驱动控制单元再连接电机驱动接口单元和 电机电流检测单元；电机电流检测单元再连接CPU单元，CPU单元再连接电 机驱动控制单元、同步信号输出单元和程序读写单元；同步信号输出单元再连接输入输出接口单元。
5、 一种轴承自动润滑方法，其特征在于采用人机界面作为监控中心用作设定和调整工作参数，监视每个现场补 油机、相关工作轴承以及整个润滑系统的工作状态，并在异常情况下报警; 利用PLC控制器，接收人机界面的命令，并通过作为PLC控制器与各现场补油机之间的接口的转换适配器控制各个现场补油机工作，并将实际的 工作结果和现场补油机的状态信息发送回人机界面。
6、根据权利要求5所述的轴承自动润滑方法，其特征在于所述该轴承 自动润滑方法包括自动润滑补油时序周期控制和自动补油回退时序周期控制。
7、根据权利要求6所述的轴承自动润滑方法，其特征在于所述自动时 序周期控^ 常时序控制。
8、根据权利要求7所述的轴承自动润滑方法，其特征在于所述现场补 油机正常工作的时序控制为现场补油机每开始一个周期补油工作时，首先 由转换适配器在开始时刻给现场补油机发出一高电平信号，然后现场补油 机经过初始化、自诊断，延时，给转换适配器发出一持续到搡作结東的高 电平信号，转换适配器在收到高电平信号后，保持输出原先的高电平信号， 开始一个周期的补油工作； 一次补油工作完成，现场补油机在保存好本次 补油工作的数据后，给转换适配器发出一个低电平信号，转换适配器在收 到低电平信号，延时确认后，关闭输出给现场补油机的高电平信号，结東 正常的一个周期补油工作。
9、根据权利要求7所述的轴承自动润滑方法，其特征在于所述现场补 油机电流低的异常时序控制为转换适配器如果在完成补油工作的一个周期 后未收到现场补油机发出的低电平信号，则继续保持输出给现场补油机的高电平信号，同时在人机界面和现场补油机上进行报警。
10、 根据权利要求5所述的轴承自动润滑方法，其特征在于所述自动 补油回退时序周期控制包括现场补油机正常回退时序控制和现场补油机强 制回退时序控制。
11、 根据权利要求10所述的轴承自动润滑方法，其特征在于所述现场 补油机正常回退时序控制为当现场补油机在一个补油周期中检测到油脂注 完，或输油管路堵塞，停止驱动电机的转动，在保存好本周期的数据后， 向转换适配器保持输出高电平信号，转换适配器在一个补油周期后还收到 高电平信号，则继续保持输出给现场补油机高电平信号；现场补油机则从 —个补油周期结束时刻开始即进入金属推板回退程序，经过一段时间后， 回退停止，同时在人机界面和现场补油机上显示油杯空或输油管路堵塞报 警。
12、 根据权利要求10所述的轴承自动润滑方法，其特征在于所述现场 补油机强制回退时序控制为通过人机界面给现场补油机发出强制回退指 令，并通过PLC控制器传送给指定的转换适配器，转换适配器在接下来的 一个补油周期中一直保持输出给现场补油机一高电平信号；而现场补油机 在发出低电平信号进行两次延时仍然收到来自转换适配器的高电平信号， 则重新向转化适配器发出高电平信号，同时进入金属推板回退程序，经过 一段时间，回退停止。
全文摘要
本发明涉及一种轴承自动润滑系统和方法，其中所述自动润滑系统，包括多个现场补油机、人机界面、PLC控制器和对应每个现场补油机的转化适配器。该轴承自动润滑系统和方法实现了轴承的润滑状态的受控管理，根本上解决了轴承的过润滑和欠润滑的突出问题，从而大大减少甚至杜绝由于轴承的意外损坏而导致的非常停产，延长了轴承的使用寿命，提高生产效率。
文档编号F16N7/00GK101482216SQ20081003252
公开日2009年7月15日 申请日期2008年1月10日 优先权日2008年1月10日
发明者张向葵, 张志忠, 英 方, 明 王 申请人:宝山钢铁股份有限公司