专利名称：大口径双层埋弧焊管的利记博彩app
技术领域：
本实用新型涉及金属管材料技术领域，特别涉及一种用于石油、天然 气管道输送的大口径双层埋弧焊管
胃京仪不
管道运输是一种安全、经济和不间断的大规模的输送方式。管道广泛 用于石油、天然气的输送。由于人们对经济效益和安全性的不断追求，管 道输送的流量和压力不断升高，管径和壁厚不断增大，钢管用管线钢材料 的钢级(强度等级)不断提高，材料的韧性要求也越来越高。目前大口径 高压油气输送用管线钢材料是采用低碳或超低碳微合金成分的低合金钢通
过控制轧制工艺(TMCP)，或采用高铌成分的低合金钢通过高温轧制工艺 (HTP)生产的，技术含量高，难度大。随着厚度的增加，生产技术难度增 大，材料的组织和性能的均匀性变差，产品合格率和质量稳定性难以保证， 我国目前用于制造油气输送大口径直缝埋弧焊钢管的管线钢板的厚度受到 限制，质量稳定性差，产品合格率低。
随着原油和天然气中含有硫化氢(H2S)成分的油气田开发，输送的介 质对管道有一定腐蚀性，要求钢管材料具有抗氢致开裂(HIC)和抗硫化物 应力腐蚀开裂(SSCC)的能力。随着管线钢级的升高和壁厚的增加，对管 线材料抗氢致开裂性能和抗硫化物应力腐蚀开裂性能要求提高，生产技术 难度增大。目前国外只开发出X80钢级抗氢致开裂和硫化物应力腐蚀开裂 的管线钢材，国内开发出X65钢级抗氢致开裂和抗硫化物应力腐蚀开裂的 管线钢材，而普通的管线钢材目前国外发展到X120钢级，国内仅发展到X80 钢级。
采用双金属复合板材制成的压力容器等构件已在多种企业大量应用， 取得了良好的耐腐蚀性和抗氢致开裂效果。小口径双金属复合管材已在汽 车、航空、航天等行业中大量应用。在石油行业中，小口径、两种不同材 质的双金属复合管已有试用。
一般双金属复合管的口径较小，制作容易，
主要是内管的厚度比较薄。 一般双金属复合管的内管壁厚在4mm以下。如 中国专利，授权公告号CN1091497C，提供了一种可焊接双金属复合管道。 如授权公告号CN 1164382C，提供了一种复合管的不锈钢衬里的爆炸复合 装置及其爆炸复合方法。
目前，国内外关于双金属复合管有公开文献报道，但是集中在小直径 (外管直径在200mm以下)和小壁厚(内管壁厚一般在4mm以下)，外管与 内管的材质不同。内管材料一般具有耐蚀、耐磨、减阻等特性，多为不锈 钢或有色金属，外管一般是价格相对低廉的碳钢或低合金钢，主要是承受 内压力，厚度较大。用于石油、天然气管道输送的大口径输送管是指钢管 的外径在700mm以上。国内文献外还未见到涉及大口径，用于石油、天然 高压气输送的双层埋弧管的报道。
发明内容
本实用新型的目的是提供一种大口径双层埋弧焊管，为了降低油气 输送高压大口径钢管用板材的制造难度，满足石油、天然气大流量、高压 输送和、或耐蚀性的要求。大口径双层埋弧焊管的外管和内管的厚度相同 复合在一起制成双金属复合管，双金属复合管承压能力提高一倍，管道输 送能力提高一倍。生产内管与外管相同壁厚的双金属复合管，外管的厚度 可以减薄，制成管材的组织、性能、均匀度提高，可以更好的提高管道运
行的安全性。若输送的石油、天然气中含有H2S，内管材料选用抗氢致开裂 和抗硫化物应力腐蚀开裂的低强度等级的钢材；外管选用高强度等级的材 料，可以发挥两种材料的优势，降低双金属复合管的壁厚，保证双金属复
合管的耐蚀性能，提高双金属复合管的可焊接性能。
本实用新型采用的技术方案是大口径双层埋弧焊管包括内管和外管 组成，内管和外管均采用直缝双面埋弧焊钢管。大口径双层埋弧焊管内管 和外管的与一般双金属复合管不同点在于，外管的外径在700—1400mm之 间，内管的外径比外管的内径小2 5腿。外管的厚度在8—25mm之间，内 管的厚度在8—25mm之间。这种大口径双层埋弧焊管内管与外管同时承受 内压，提高耐压能力。内管和外管的厚度可以相同也可以不同。内管焊缝 的外表面与内管本体外表面形状相同，外管焊缝的内表面与外管本体内表 面形状相同。即采用打磨的方法将内管焊缝的外表面加工成与内管本体外 表面形状相同；采用打磨的方法将外管焊缝的内表面加工成与外管本体内 表面形状相同。内管焊缝与外管焊缝到内管和外管中心的夹角在45—180 度之间。制作时将内管插入外管，采用机械胀管方法使内管产生塑性变形， 外管产生弹性变形或比内管小的塑性变形，达到内管与外管胀接，内管与 外管紧密贴合在一起。大口径双层埋弧焊管是由两层埋弧焊钢管经过机械 胀接复合在一起。
内管和外管的材料均为采用TMCP工艺生产的符合API SPEC 5L《管 线管规范》和GB / T9711 — l 3或ISO 3183 —1 3《石油天然气工业输 送钢管交货技术条件管线钢》。根据用途不同，内管和外管的材料强度 等级可以相同，也可以不同。如内管选用具有抗氢致开裂和/或抗硫化 物应力腐蚀开裂的管线钢材，外管选用一般的管线钢材，这样既提高了 大口径双层埋弧焊管承压能力，还能输送含一定浓度H2S的石油或天然 气。
本实用新型的有益效果本实用新型大口径双层埋弧焊管，能降低 外管的厚度，使生产外管材料(钢板)的技术难度降低，生产的钢板性 能和质量稳定性提高。采用大口径双层埋弧焊管可以大幅度提高管道的 承压能力，即提高管道的输送能力，满足油气工业大流量输送需要。现
有技术的双金属复合管，由于内管管壁较薄，承压能力低。大口径双层 埋弧焊管耐冲击韧性提高，管道的止裂韧性提高，可以更好的保证管道 的运行安全。
若输送的石油、天然气中含有H2S，内管材料选用具有抗氢致开裂和 /或抗硫化物应力腐蚀开裂强度的材料，外管采用高强度等级的材料， 可以发挥两种材料的优势，降低大口径双层埋弧悍管的壁厚，同时保证 大口径双层埋弧焊管的耐蚀性能。
从制造成本角度分析，降低内管后外管的厚度，降低了材料的生产和 技术难度，可以大幅度降低材料的成本，还可以提高生产效率。
以下结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步详细说明。
图1是本实用新型大口径双层埋弧焊管纵剖面结构示意图。 图2是本实用新型大口径双层埋弧焊管横剖面结构示意图。 图中，l.外管，2.内管，3.外管焊缝，4.内管焊缝。
具体实施方式
实施例1:参阅图1。
一种大口径双层埋弧焊管，内管2和外管1
均采用直缝双面埋弧焊钢管，外管1的外径为1016mm，内管2的外径为 973mm，内管的外径比外管的内径小3mm，保证内管能顺利的插入到外管 内。外管l的厚度为20mm，内管2的厚度为20mm。用打磨的方式将内管 焊缝4的外表面打磨至与内管2本体外表面形状相同，将外管悍缝3的 内表面打磨至与外管1本体内表面形状相同。参阅图2。内管焊缝4与 外管焊缝3到内管2和外管1中心的夹角为120度。内管2在外管1内， 中间有平均1.5mm的间隙，采用机械胀管方法使内管2产生1%的塑性 变形，外管2产生相对较小的塑性变形，达到内管2与外管1胀接，内
管2与外管1紧密贴合在一起，同时还起到保证钢管不圆度几何形状和 外径尺寸偏差的目的。内管2和外管1的材料强度等级采用X70 (L485) 钢级。
实施例2:参阅图2。实施例2与实施例1不同点是外管1的外径为 813mm，内管的外径为781mm。外管1的厚度为15mm，内管2的厚度为 10mm。内管2选用具有抗氢致开裂和/或抗硫化物应力腐蚀开裂的X60 (L415)钢级的管线钢材，外管1选用X80钢级的管线钢材。内管焊缝 4与外管焊缝3到内管2和外管1中心的夹角为90度。与实施例1制作 方法相同。
权利要求1、一种大口径双层埋弧焊管，包括内管(2)和外管(1)组成，其特征在于内管(2)和外管(1)均采用直缝双面埋弧焊钢管，外管(1)的外径在700-1400mm之间，内管的外径比外管的内径小2～5mm，外管(1)的厚度在8-25mm之间，内管(2)的厚度在8-25mm之间，内管焊缝(4)的外表面与内管(2)本体外表面形状相同，外管焊缝(3)的内表面与外管(1)本体内表面形状相同，内管焊缝(4)与外管焊缝(3)到内管(2)和外管(1)中心的夹角在45-180度之间，内管(2)与外管(1)胀接在一起。
2、 根据权利要求l所述的大口径双层埋弧焊管，其特征是内管(2) 和外管(l)的厚度相同。
3、 根据权利要求l所述的大口径双层埋弧焊管，其特征是内管(2) 和外管(l)的材料强度等级相同。
4、 根据权利要求1所述的大口径双层埋弧焊管，其特征是内管(2) 选用具有抗氢致开裂和/或抗硫化物应力腐蚀开裂的管线钢材，外管(1) 选用一般的管线钢材。
专利摘要大口径双层埋弧焊管，应用于石油、天然气管道输送。特征是内管和外管均采用直缝双面埋弧焊钢管，外管的外径在700-1400mm之间，内管的外径比外管的内径小2～5mm。外管的厚度在8-25mm之间，内管的厚度在8-25mm之间。内管焊缝的外表面与内管本体外表面形状相同，外管焊缝的内表面与外管本体内表面形状相同。内管焊缝与外管焊缝到内管中心的夹角在45-180度之间。内管插入外管后采用机械胀管方法达到内管与外管胀接，内管与外管紧密贴合在一起。效果是能降低内、外管的厚度，使生产内、外管材料技术难度降低，生产的钢板性能和质量稳定性提高。大幅度提高管道的承压能力，满足油气工业大流量输送需要。
文档编号F16L9/02GK201057316SQ20072014973
公开日2008年5月7日 申请日期2007年6月20日 优先权日2007年6月20日
发明者刘亚旭, 易晓明, 李为卫, 赵新伟, 霍春勇 申请人:中国石油天然气集团公司;中国石油天然气集团公司管材研究所