专利名称：压缩弹簧和其生产方法
技术领域：
本发明涉及弹簧，特别是弹性体材料的压缩弹簧。
背景技术：
在US-A-4198037，GB-A-2180618和WO98/46930文件中，描述了弹性体弹簧，特别是构思用于根据压力而作用。所述弹簧包括热塑弹性体块形成的主体，该主体受到了合适的机械处理，包括超出该热塑弹性体的弹性极限的压缩变形，所述压缩之后放松该热塑弹性体块。在所述放松之后，该热塑弹性体块保留了剩余的变形，该剩余的变形取决于该压力大小和所选择的热塑弹性体的大小。
在文件US-A-4198037中，该热塑弹性体主体是实心块。所述已知弹簧总体上具有相对其体积而言很小的行程。此外它们是硬弹簧，压缩力和其变形之间的比值很高。
在文件GB-A-2180618中，该热塑弹性体主体是镂空，大致为管状的块。这样获得的所述弹簧总体上比实心块更加柔性，但是它们的行程仅仅略微提高。它们还很难适于生产大长度的弹簧，因为它们容易受到弯曲导致的变形作用。
在文件WO98/46930中，该热塑弹性体主体是复合的；其包括两个热塑弹性体元件，一个是圆柱形并且镶嵌在为环形的另一个中。
在上述文件中获得的弹簧总体上具有小高度的环形螺旋形。所述已知弹簧总体上具有小行程，相对于其体积而言，从而可以构成对于某些应用来说的缺点。为了解决所述缺点，在所述文件US-A-4198037，GB-A-2180618和WO98/46930中构思叠置多个螺旋，在所述多个螺旋之间插入一些金属盘。所述金属盘用于将所述螺旋彼此连接，以便形成结构紧密的组件。因此，它们设有一些连接该螺旋的装置。所述连接装置可以包括一些镂空的区域或者一些不平的部分，在附加压力作用下使该螺旋的热塑弹性体蠕变接触所述不平部分。这样的弹簧的生产是复杂和昂贵的。它需要制作复杂型面的盘片，包括一些合适的不平部分或者一些合适的镂空部分。另外还需要使用适于正确对中所述螺旋和盘片的堆叠的装置。
在文件WO-01/34995中，提出了一种解决堆叠的块弹簧的缺点的弹簧。在该已知弹簧中，如文件WO-01/34995的图4中简示出，该弹簧的主体在受到压缩/放松的预定机械处理之前被围绕一个硬套圈。在该已知弹簧的生产中，总是遇到难于正确调整该套圈和在上述的机械处理之前或者期间保持到位的问题。
文件FR-2602293涉及了一些与具有缓冲元件的弹性元件有关的抗震装置。其中描述了一种装置，包括粘性弹性体材料的圆柱芯，其镶嵌在一个复合组件中，该复合组件由与不可变形的材料的套圈交替的弹性体材料的轴套形成。
发明内容
本发明用于解决上述的已知弹簧的缺点和劣势，即提供一种压缩弹簧，其表现被改进并且其生产被简化。
本发明更具体地说涉及一种压缩弹簧，其由热塑弹性体环形螺旋堆叠形成，该压缩弹簧的生产被简化并且比上述的已知弹簧的生产成本低。
因此，本发明涉及一种压缩弹簧，包括热塑弹性体圆柱，该圆柱体镶嵌在一种复合组件中，该复合组件包括交替的n个热塑弹性体轴套和n-1个大致不可变形的套圈，所述或者每个不可变形的套圈夹在所述轴套中的两个之间并且环绕所述圆柱体；根据本发明，该弹簧的特征在于，所述轴套是环形几何形状主体，其侧面向该弹簧的外部弯曲。
在本发明的弹簧中，该圆柱体和轴套是热塑弹性体的。弹性体是指一种具有弹性性能的大分子的材料。一种热塑弹性体是指一种受到在压力作用下通过塑性蠕变导致的剩余变形之后保留了弹性性能的弹性体。受到剩余变形的该热塑弹性体的压缩弹性性能一般不同于在变形之前该弹性体的弹性性能。所述热塑弹性体在现有技术中是已知的并且一般是合成弹性体。
借助上述性能，所选择用于本发明的弹簧的热塑弹性体对于本发明的定义来说并不严格。最好使用热塑聚酯。用于本发明的合适的热塑聚酯的例子属于聚醚酯共聚物组。通过苯二甲酸的衍生酯、小分子量的乙二醇和聚乙二醇酯的酯基转移作用而获得的共聚物是非常合适的，特别是商标为HYTREL(Du Pont)的可买到的共聚物。涉及所述共聚物的信息特别可在文件(Polymer Engineering and Science，1974年12月第14期，12号第848页-852页)以及文件(Encyclopediaof polymer Science and Technology，Supl.Vol.II，Wiley and Son，NewYork，1977，第484页-509页)中得到。商标为ARNITEL(DSM)的已知弹性体是特别合适的。
在本发明的弹簧中，该圆柱体镶嵌在一个复合组件中，该复合组件包括交替的n个热塑弹性体轴套和n-1个大致不可变形的套圈。
根据本发明，n表示至少等于2的整数。在n＝2的情况中，该弹簧包括唯一一个大致不可变形的套圈，其被夹在两个轴套之间。在n大于2时，本发明的弹簧包括多个大致不可变形的套圈，它们与轴套交替，使得所述大致不可变形的套圈中的每一个都夹在两个轴套之间。
术语“大致不可变形的套圈”是指一种其内径在弹簧生产期间不会有实质改变(该弹簧的生产以及术语“其内径在生产弹簧期间没有实质改变”将在后面描述)。本发明的弹簧的所述或者每个大致不可变形的套圈最好是刚性的。其总体上是用金属制成，尽管另外的合适材料也可能是合适的。
在该回顾之后，所述或者每个大致不可变形的套圈将表示为“不可变形的套圈”，以便简化。
在本发明的弹簧中，所述轴套是一些环，其侧面是弯曲的，从而它们类似于上述的弹簧的螺旋，参照文件WO98/46930。该轴套的形状将在后面的对其生产的描述中进行解释。
所述轴套的尺寸对于本发明的定义来书并不是严格的。它将取决于用于该弹簧的性能，所述性能由用于该弹簧的应用决定。它可以在每个情况中特别由本领域技术人员决定。
在本发明的弹簧中，所述n个轴套构成了连续的n个环形螺旋，围绕所述圆柱体，该圆柱体被n个轴套共用。本发明的弹簧包括至少两个由围绕该圆柱体的不可变形的套圈分隔的环形螺旋。另外，本发明的弹簧可以包括大于两个的叠置的螺旋。在本发明的弹簧包括3个环形螺旋(n＝3)的情况中，该3个环形螺旋与围绕所述圆柱体并且夹在所述3个热塑弹性体轴套之间的两个不可变形的套圈交替。在本发明弹簧包括4个环形螺旋(n＝4)的情况下，该4个环形螺旋与环绕所述圆柱体并且分别夹在4个热塑弹性体的轴套之间的3个不可变形的套圈交替。
原则上，对于本发明的定义来说，不存在数值n的上限。然而实践中该数值n由确保该弹簧的机械稳定性的需要而限定，特别是其对正常使用条件中的弯曲的抵抗性能。该数值n的上限因此取决于多种参数，特别是该螺旋的直径，其厚度，和实施的热塑弹性体。它必须由本领域技术人员在每个特定的情况中确定。
在本发明的弹簧中，该圆柱体和轴套是由相同的热塑弹性体制成。本发明还总是用于该圆柱热塑弹性体不同于该轴套的热塑弹性体的情况。类似地，所述轴套可以实施在相同的热塑弹性体中或者不同的热塑弹性体中。
在本发明的弹簧的优选实施例中，该圆柱体在弹簧内部形成n个叠置的圆形螺旋，其与夹持该圆柱体的所述不可变形的套圈交替。在该弹簧的实施例中，所述轴套的内部圆形表面是凹形的并且每个圆形螺旋的侧面是弯曲的并且嵌在轴套的凹形表面中。
本发明弹簧的特别的实施例将在后面的对生产本发明的弹簧的方法的描述被更好地理解。
在本发明的弹簧中，所述或者每个不可变形的套圈，该圆柱体和所述轴套一般是环绕公共轴的旋转体。
在本发明的弹簧中，该热塑弹性体的圆柱体可以是实心的圆柱体或者管状圆柱体。
在本发明的弹簧的特别的实施例中，该热塑弹性体的圆柱体是管状圆柱体，不可变形的套圈被插在所述管状圆柱体中并且与其内壁的至少一个部分接触。在本发明的实施例中，不可变形的棒起到增加该弹簧抵抗弯曲的性能。不可变形的棒构思为具有抵抗弯曲的性能并且其最好是金属制成的，例如钢，尽管其他材料也可能是合适的。该棒可以是实心杆或者是管。本发明的实施例允许实施大长度的弹簧，其包括大数目的叠置环形螺旋。
在本发明的弹簧的改进实施例中，热塑弹性体的圆柱体是复合的并且由镶嵌在一个鞘中的圆柱芯形成。在本发明的实施例中，该鞘和其圆柱芯被轴套和套圈的组件所共用，该鞘被所述或者每个套圈围绕。在该实施例中，该鞘的热塑弹性体可以与该圆柱芯相同或者与其不同。另外，该圆柱芯可以是实心圆柱体或者是管状芯。
在刚刚描述的实施例的变形中，镶嵌在该鞘中的圆柱芯是管状的并且不可变形的棒插入到该管状芯中并且与其内壁中的至少一部分接触。在本发明的变形中，不可变形的棒起到增加弹簧抵抗弯曲的性能的作用。其构思用于提出一种对弯曲的高抵抗性并且最好其由金属制成，例如钢，尽管其他的材料也可能是合适的。该棒可以是实心杆或者是管。本发明的该实施例允许实施大长度的弹簧，其包括大数目的叠置环形螺旋。
在本发明的弹簧的附加实施例中，每个轴套镶嵌在一个外周鞘的内部或者至少两个彼此镶嵌的外周鞘的组件的内部。
本发明的弹簧通过一种新的具有创造性的方法生产，该方法来自在文件US-A-4198037，GB-1-2180618和WO98/46930中描述的生产方法并且被改进。
本发明因此还涉及一种生产本发明的压缩弹簧的方法，如上所述，根据该方法，将热塑弹性体圆柱体镶嵌在一种管状组件中，该管状组件包括与n-1个大致不可变形的套圈交替的n个热塑弹性体轴套，使得所述或者每个套圈夹在一对所述轴套之间，然后使这样获得的复合主体受到一个压力作用，该压力足够用于产生圆柱的剩余变形，随后释放所述压力。
在本发明的方法中，n表示至少等于2的整数。该数目n的大小在本发明的弹簧的定义中已经在上面描述。
在该回忆中，词语“圆柱体”表示由几何线(母线)沿另一个几何线(准线)平行于自身移动而限定出几何表面，所述另一个几何线完全定位在一个几何平面中。该准线最好是圆周，椭圆或者多边形，该母线最好是几何直线。在多边形情况中，该多边形最好是标准的多边形。所述旋转体最好主要是直圆柱(其准线是圆周)和直棱柱。
根据n等于2或者大于2，实施唯一一个不可变形的套圈或者多个(至少两个)不可变形的套圈。构成管状组件的所述或者每个套圈和轴套的尺寸和型面必须与该圆柱体的尺寸和型面兼容，以便该圆柱体能够镶嵌在或者插入到该管状组件内部。换句话说，该圆柱体必须至少能够在所述或者每个套圈和该轴套中滑动。该套圈和所述轴套可以具有这样的尺寸根据该圆柱体的尺寸精确调整，从而当该圆柱体镶嵌在该管状组件中时在其圆周表面的一部分或者整个上与所述或者每个套圈和该轴套接触。另外，当该圆柱体镶嵌在该管状组件中时，在该管状组件的内壁和该圆柱体的外周表面之间可以加工出空间。但是刚刚描述的特征，该圆柱体的形状和尺寸，该或者每个套圈和该轴套的形状和尺寸对于本发明的定义来说并不是严格的；它取决于不同的参数，特别是该弹簧的用途，其尺寸和性能。
根据本发明，优选该圆柱体是直圆柱并且该轴套是直圆柱形轴套。该直圆柱体是指这样的圆柱体其母线是直的。直圆柱形轴套是这样的轴套其内部表面是直圆柱。
在本发明的方法中，该圆柱体可以是实心圆柱体或者管状圆柱体。它可以是这样获得的复合圆柱体通过将热塑弹性体的圆柱芯镶嵌在热塑弹性体的鞘中获得的。在本发明的方法的特别实施例中，该芯可以是实心的芯或者是管状芯。
所述压力横向于所述或者每个套圈的平面施加。该压力起到使该圆柱体和该轴套变形的作用。该压力至少必须足够导致该圆柱体的剩余变形。最好是足够导致该圆柱体和该轴套的剩余变形。
在该压力期间，该圆柱体和所述轴套在该或者每个套圈的两侧受到沿该压力方向的收缩和横向于所述方向的膨胀。用语“不可变形的套圈”在上面已经被限定为这样的套圈或者环在生产弹簧期间其内直径并没有任何实质改变。用语“在生产弹簧期间其内直径并没有任何实质改变”表明在上述的压力期间，该套圈的内直径没有被改变或者其膨胀明显小于所述圆柱体的横向膨胀。该用语“没有改变”表明在压缩期间该套圈的内直径没有增加超过5mm(一般为不超过1mm)。用语“明显小于该圆柱体的横向膨胀的膨胀”表明，在压缩期间，该套圈的内直径增加，但是小于该圆柱体的外直径，该套圈的直径的增加和该圆柱体的直径增加之比总体上小于1/2，最好1/10，小于1/100的值(特别是1/250，例如在1/500-1/1000之间)是特别优选的。
在上述的定义中，该套圈的内直径是这样的圆的直径该圆的外周等于该套圈的开口的外周。该圆柱体的外直径是这样的圆的直径在横向于该压力的平面中该圆的外周等于该圆柱体的外周。
在已经施加压力之后，放松所述压力，从而该复合主体(由圆柱体，不可变形的一个套圈或者一些套圈和轴套形成)采用在施加压力前的形状和在压缩状态的形状之间的中间形状。该中间形状是本发明的弹簧的形状，其在上面描述过。其特征在于存在与n-1个不可变形的套圈交替的n个热塑弹性体的叠置的弯曲的环(或者环形螺旋)。
在本发明的方法中，该压力的大小将取决于该圆柱体的形状和尺寸，所述或者每个套圈的尺寸和形状和该轴套的尺寸和形状，以及热塑弹性体和用于该弹簧的性能。它必须在每个特定情况中由本领域技术人员决定。涉及该压力的信息在文件US-A-4198037，GB-A-2180618和WO98/46930中可以得到。
尽管这并不是必须的，但是在施加该压力之前，期间或者之后可以使该复合主体的热塑弹性体受到合适的热处理。涉及该热处理的信息在文件US-A-4198037中可以得到。
在本发明的方法的优选实施例中，该圆柱体和所述轴套使沿公共轴旋转的旋转体，并且在大致平行于该公共轴的方向施加压力。
在本发明的方法中，其中镶嵌了圆柱体的管状组件包括至少一个套圈和至少两个轴套。正如上面所述的，原则上没有限制该轴套的数值n和该套圈的数值n-1。本发明的方法还允许以简单的方式、快速地、经济地实施大长度的压缩弹簧(因此，大行程的弹簧)，其侧向体积很小。在本发明的方法中，该圆柱体的高度和由不可变形的套圈和轴套形成的组件的长度受避免在压力作用下弯曲的需要限制。
在本发明的用于减少弯曲风险的特定的实施例中，该圆柱体是管状的并且在施加压力之前将不可变形的棒插入到该管状圆柱体中。在本发明的方法的实施例中，该棒的材料对于本发明的定义来说并不是严格的。该不可变形的棒例如可以是金属制成的，木材制成的或者合成聚合物制成的。钢材也是合适的。在本发明方法的实施例中，可以将润滑剂引入到该棒和该管状圆柱体之间。
在本发明的方法中，所述轴套在施加了压力并且还在停止压力之后的膨胀过程中在该圆柱体上滑动。另外任何其他的方面是相等的，该压力的大小取决于该轴套在该圆柱体上的摩擦力。不期望地已经看到所述弹簧的机械性能取决于摩擦力。建立在本发明的方法的不期望的结果上，已经发现通过影响所述的摩擦力，例如润滑该圆柱体和该轴套的界面或者赋予该截面以合适的凹凸，影响该弹簧的内在的性能。
本发明的方法允许通过选择热塑弹性体的圆柱体的形状和尺寸以及该热塑弹性体轴套和不可变形的套圈的个数按期望容易地调整热塑弹性体压缩弹簧的机械性能。允许生产非常不同的机械性能的弹簧，特别是硬弹簧，一些柔性的弹簧，一些长行程弹簧和一些短行程弹簧。弹簧的硬度在定义上是指变形该弹簧必须的压力和受到的变形之间的比值。弹簧的行程是在最大的允许压力作用下的变形(以便不产生附加的剩余变形)。
本发明的方法另外便于降低成本地生产大范围的压缩弹簧，即对在限定数量的芯，管，轴套和鞘中合适地选择的元件进行组装，它们预先用热塑弹性体制成。另外，在组装之后，所述元件可以在一个压缩操作中彼此连成一体。
本发明的方法还具有下述优点降低生产弹性体材料的压缩弹簧的成本。用于形成复合主体而嵌入的小厚度的管或者圆柱体的挤压或者模制事实上整体表明比大厚度的单一主体的生产更容易，成本更低。
本发明的特性和细节在根据附图的描述过程中将显现，所述附图表示了几个本发明的特定实施例。
图1示出了现有技术的基本弹簧的轴剖面；图2示出了现有技术的另一种弹簧；图3是类似于图2的视图，是本发明的第一实施例；图4和图5示出了本发明方法的两个连续步骤的垂直轴向视图，其用于生产图3的弹簧；图6，7和8是类似于图3的视图，是本发明的弹簧的3个其他实施例；图9示出了图8的弹簧的生产步骤的轴向垂直视图；和图10是类似于图3，6，7和8的视图，是本发明的弹簧的附加实施例。
所述附图并没有按比例绘制。
总体上相同的附图标记表示相同的元件。
具体实施例方式
图1示出了在本发明之前的弹簧，在对比文件WO98/46930中描述。它包括环形螺旋10，该环形螺旋10由在弯曲的轴套12中的管状圆柱体11形成。
图2示出了在本发明之前的另一种弹簧。该另一种弹簧包括一对单个环形螺旋10，在所述环形螺旋之间插入了金属盘13。所述两个螺旋10类似于图1螺旋并且它们通过粘结或者机械连接与该盘13连成一体。
该图3示出的弹簧符合本发明。它包括两个环形螺旋1和2，在钢制的套圈3的两侧。该套圈3夹持在两个弯曲轴套4和5之间，并且夹紧圆柱体6。所述轴套4和5以及圆柱体6是用热塑弹性体制成，所述热塑弹性体最好能够是ARNITEL热塑弹性体。另外，所述轴套4和5以及圆柱体6可以用不同的热塑弹性体制成(例如该轴套4和5可以是ARNITEL热塑弹性体而该圆柱体6可以是用HYTREL热塑弹性体制成，或者相反)。该圆柱体6是管状圆柱体，其是围绕轴X的旋转体。通过双V形的波浪型母线7在该套圈3的两侧形成。所述轴套4和5是围绕轴X的旋转体并且分别通过V形母线8形成。该圆柱体6因此镶嵌在所述两个轴套4和5之间，所述两个轴套与该圆柱体6在其整个表面上接触。该圆柱体6构成了两个环形螺旋，在该套圈3的两侧，所述轴套4和5具有弯曲或者突起的外部侧表面以及凹陷的内部圆形表面。所述圆柱体6的两个螺旋分别镶嵌在该两个轴套4和5的凹陷表面中。
图4和5示出了用于生产图3的弹簧的根据本发明的两个连续步骤。
根据图4，在热塑弹性体制成的垂直管状圆柱体6上连续穿引热塑弹性体的第一垂直圆柱轴套4，金属套圈3和热塑弹性体第二垂直圆柱轴套5。所述管状圆柱体6的尺寸，该轴套4和5和套圈3的尺寸选择为使得所述两个轴套4和5以及套圈3在该管状圆柱体6上滑动，它们的内直径大致等于该管状圆柱体6的外直径。
在已经穿引该轴套4和5和套圈3到该管状圆柱体6上之后，将如此获得的复合主体在两个板9之间挤压，挤压力F平行于该管状圆柱体6和轴套4和5(图5)的轴线X。该力F足够用于产生该管状圆柱体6和两个轴套4和5(图5)的剩余变形。在该力F的作用下，该管状圆柱体6的外表面在该轴套4和5的内表面上滑动直到压扁该管状圆柱体6和轴套4和5，正如图5所示。该金属套圈3(其遵循不受到在力F作用下的实质变形)夹紧在所述两个轴套4和5(图5)之间。
在如图5所示的圆柱体6和轴套4和5的变形之后，立即释放压力F，从而允许热塑弹性体放松或者去张紧。该复合主体(由圆柱体6、两个轴套4和5和套圈3形成)获得了图3的形状。保留了剩余变形，其高度(h3)(图3)在压缩之前的高度(图4)(h1)和压力下的高度(h2)(图5)之间。对于机械性能(特别是硬度和行程)而言，该图3的弹簧等效于图2的弹簧(根据现有技术)。该图3的弹簧的生产总是比图2的等效弹簧更容易，图2的弹簧通过叠置两个图1的基本弹簧而获得。图3的弹簧避免了上述的缺点，参照文件US-A-4198037，GB-A-2180618和WO-01/34995，并且该弹簧仅仅需要单一次的压缩操作，与这3个文件描述的需要至少两个连续压缩操作的方法不同，在参照图4和5描述的方法的变形中，在该圆柱体6在该轴套4和5中的滑动方面进行了介入，即润滑接触表面或者赋予其一种合适的表面状态。
图6示出的弹簧不同于图3的弹簧，因为该圆柱体6包括实心芯。另外其他方面完全相同，该图6的弹簧具有比图2的弹簧更大的硬度。
图7的弹簧包括4个金属套圈3，14，15和16，它们夹紧所述管状圆柱体6并且与5个轴套4，5，17，18和19交替。
该图7的弹簧等效于复合弹簧，该复合弹簧通过堆叠5个类似于图1的基本弹簧而获得。
为了生产图7的弹簧，如上所述参照图4和5进行。围绕垂直管状圆柱体堆叠5个垂直圆柱轴套，将一些金属套圈插入到所述轴套之间。在压缩这样实施的堆叠并且释放该压力之后，如上所述，该堆叠保留了剩余的变形并且获得了图7的形状。
图8的弹簧包括两个金属套圈3和14，它们设置在该管状圆柱体6周围并且夹持在3个轴套20，22和24之间。每个轴套20，22，24还镶嵌在鞘21，23，25中。
为了生产图8的弹簧，围绕垂直管状圆柱体6(图9)连续堆叠在所述圆柱体6上滑动的轴套24，在该轴套24上滑动的鞘25，套圈3，在该圆柱体6上滑动的轴套22，在该轴套22上滑动的鞘23，套圈14，在该管状圆柱体6上滑动的轴套20和在该轴套20上滑动的鞘21。然后对这样实施的堆叠施加压力，然后放松，正如图4，5和中所述。
在图3，7和8示出的弹簧的改进实施例中，在施加压力F之前将金属棒(未示出)插入到该管状圆柱体6内部。该棒起到对抗在压缩期间以及在使用该弹簧期间该堆叠的弯曲的作用。插入到该棒和套圈3(图3)，3，14，15，16(图7)，3，14(图8)之间的管状圆柱体6起到在使用该弹簧期间的垫子的作用，并且防止该棒靠着该套圈的摩擦和该套圈的过早的磨损。
在图10的弹簧中，该管状圆柱体6是复合的。其由热塑弹性体制成的圆柱芯27形成，该圆柱芯27镶嵌在热塑弹性体制成的鞘26中。该圆柱芯27是管状的。另外，能够是实心圆柱体。
两个金属套圈3和14将该鞘26夹紧并且夹持在3个用热塑弹性体制成的轴套21，23和25之间。
为了生产图10的弹簧，将热塑材料的垂直圆柱管27镶嵌在热塑材料制成的垂直管状鞘26中。然后在该鞘26上连续穿引热塑弹性体制成的垂直圆柱轴套25，套圈3，热塑弹性体制成的垂直圆柱轴套23，套圈14和热塑弹性体制成的垂直圆柱轴套21。然后轴向挤压如此构成的复合主体，其压力足够用于产生该圆柱芯27、鞘26和一些轴套21，23，25的剩余变形，其方式在上面参照图3和8已经被披露。
权利要求
1.一种包括热塑弹性体圆柱体的压缩弹簧，该圆柱体镶嵌在复合组件中，该复合组件包括交替的n个热塑弹性体轴套和n-1个大致不可变形的套圈，所述或者每个不可变形的套圈夹持在所述轴套中的两个之间并且围绕所述圆柱体，其特征在于，该轴套(4，5，17，18，19)是环形几何形状主体，该主体的侧面向该弹簧的外部弯曲。
2.根据权利要求1所述的弹簧，其特征在于，该圆柱体(6)形成n个与所述套圈(3，4，15，16)交替叠置的螺旋。
3.根据权利要求1或者2所述的弹簧，其特征在于，该圆柱体(6)是复合的并且包括镶嵌在至少一个鞘(26)中的圆柱芯(27)。
4.根据权利要求1-3中任一项所述的弹簧，其特征在于，一个不可变形的棒插入到管状的圆柱体(6)中，或者管状的芯(27)中，并且与所述管状圆柱体或者管状芯的壁接触。
5.根据权利要求1-4中任一项所述的弹簧，其特征在于，所述轴套(20，22，24)中至少一个镶嵌在外周鞘(21，23，25)内或者镶嵌在一个镶嵌在另一个中的至少两个外周鞘(20，21；22，23；24，25)的组件的内部。
6.生产根据权利要求1-5任一项所述的压缩弹簧的方法，其特征在于，将热塑弹性体制成的圆柱体(6)镶嵌在管状组件中，该管状组件包括与n-1个大致不可变形的套圈交替的热塑弹性体制成的n个轴套(4，5，17，18，19)，使得所述或者每个套圈夹在一对所述轴套之间，使这样获得的复合主体处于压力状态，该压力足够用来产生该圆柱体的剩余变形，随后放松所述力。
7.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，沿大致平行于该圆柱体(6)的轴的方向施加压力(F)。
8.根据权利要求6或者7所述的方法，其特征在于，该压力足够用于产生该圆柱体(6)和所述或者每个轴套(4，5，17，18，19)的剩余变形。
9.根据权利要求6-8中任一项所述的方法，其特征在于，选择所述轴套(4，5，17，18，19)和所述或者每个套圈(3，14，15，16)的尺寸和形状，使得在镶嵌到该管状组件中之后和在施加压力之前，该圆柱体(6)在大致整个外周上接触所述轴套(4，5，17，18，19)和所述或者每个套圈(3，14，15，16)。
10.根据权利要求6-9中任一项所述的方法，其特征在于，在施加压力(F)之前，将不可变形的棒插入到管状的圆柱体(6)中。
全文摘要
一种压缩弹簧，包括热塑弹性体的圆柱(6)，围绕该圆柱(6)镶嵌一种复合组件，该复合组件包括交替的热塑弹性体n个套筒(4’，5，17，18，19)和n－1个大致不可变形的套圈(3，14，15，16)，所述的或者每个不可变形的套圈(3，14，15，16)夹在所述套筒中的两个之间并且环绕所述圆柱，所述套筒是这样的环其侧表面朝向该弹簧的外面弯曲。
文档编号F16F1/40GK101014782SQ200580028338
公开日2007年8月8日 申请日期2005年8月17日 优先权日2004年8月23日
发明者R·默顿斯 申请人:默顿斯公司