专利名称：摩擦式离合器的利记博彩app
技术领域：
本实用新型涉及一种摩擦式离合器。
背景技术：
摩擦式离合器是机械传动过程中常用的一种离合器，由主动部件及中心套组合组成。中心套有轴向的直外齿和径向的盘面，离合片通过内齿槽与中心套的外齿配合装在中心套上，离合片为钢片。摩擦片通过外齿插在主传动组件中的主传动件上的轴向直滑槽内。用于将离合片和摩擦片压紧的压盘通过弹簧、螺栓与升板组装在一起，压盘、离合片、摩擦片以及中心套的盘面的摩擦面之间形成摩擦副。压盘通过内齿槽与中心套的外齿配合装在中心套上，将离合片与摩擦片压紧时，通过离合片与摩擦片之间产生的摩擦力使主传动组件与中心套组合之间传递扭矩。
由于扭矩的传递主要是依赖于相互接触的摩擦片与离合片之间产生的摩擦力，而摩擦片与离合片之间的摩擦力的大小与两者之间的压力以及接触面的摩擦系数有关，在离合器使用一段时间后，由于摩擦片或离合片的磨损以及弹簧的弹力的降低都会使摩擦片与离合片之间结合时的正压力降低，从而造成摩擦片与离合片之间摩擦力的减小，引起离合器打滑。离合器打滑又会使离合片与摩擦片之间相互摩擦加剧，严重时会带来摩擦片的摩擦面急剧磨损甚至烧损，造成离合器报废。
另外，严密结合在一起的离合片与摩擦片之间还会因形成真空而粘连在一起，使离合片与摩擦片不易分离或分离不彻底；在离合片与中心套或压盘之间也会发生同样的问题，这都会造成离合器分离的不彻底。
实用新型内容针对现有的离合器结合时打滑及分离时粘连问题，本实用新型的目的在于提供一种结合时不易打滑及分离时不易粘连的摩擦式离合器，以提高摩擦式离合器工作的可靠性和离合器的使用寿命。
本实用新型采用的技术方案是摩擦式离合器，包括由从动齿轮、缓冲套、盖板、主传动件、铆钉组成的主动部件，和由中心套、压盘、离合片、摩擦片、弹簧、升板、螺栓组成的从动组件，主动部件中的主传动件上的滑槽与从动组件中摩擦片的外齿配合传递扭矩，主传动件上的滑槽与摩擦片的接触面或接触线与离合器的回转中心线具有夹角；所述的摩擦片和离合片中至少有一种在摩擦面上设置有通孔；所述的中心套和压盘的摩擦面上设置有孔；中心套与离合片配合的外齿为直齿或斜齿。
所述的中心套和压盘的摩擦面上的孔可以为沉孔，较佳的方式是为通孔。
所述的通孔可以为直径为1.5～2.5mm的圆孔。
所述的主传动件上的滑槽与摩擦片的接触面或接触线也可以为螺旋面和螺旋线所述的主传动件与摩擦片的接触面或接触线与离合器的回转轴心线的夹角为30°～55°时可获得理想的正压效果。
中心套的外齿为直齿或斜齿，相应地与压盘与中心套配合的内齿槽则可以为直槽或斜槽。
所述的中心套的斜齿可以为直斜齿或螺旋状斜齿。
本实用新型的摩擦片式离合器由于主传动件上与摩擦片的接触面或接触线为斜面或斜线，在离合器工作结合时接触斜面或接触斜线在传递圆周方向扭矩的同时，通过斜锲原理，会产生轴向的分力，该轴向分力对摩擦片产生向中心套的摩擦面方向的推力，对摩擦面施加铺助正压力，能够增大各摩擦面的正压力；同时，因摩擦面上加工有通孔，在正压力的作用下，摩擦片的摩擦材料可轻微嵌入离合片、中心套及压盘摩擦面上的孔内，增加摩擦面的摩擦系数，所以使摩擦副之间的摩擦力增大，增大了离合器传递的扭矩，避免了离合器打滑或离合片的损坏。在离合器分离时，主传动件与摩擦片外齿之间的接触斜面或接触斜线会由于速差的存在，反向推压摩擦片，使离合器迅速分离，同时由于摩擦组件上设置有通孔，便于空气和机油的流通，避免在摩擦组件的摩擦面之间形成真空造成的粘连，使离合器分离迅速、彻底。
图1为本实用新型的摩擦式离合器总装图；图2为主传动件的结构示意图；图3为离合片的结构示意图；图4为压盘的结构示意图；
图5为中心套的结构示意图。
具体实施方式
以下结合附图和一个较佳实施例对本实用新型的摩擦式离合器作进一步说明。
如图1所示，本实用新型的摩擦式离合器的主传动件组合由一个主传动件5、传动齿轮1、盖板2、缓冲胶套3通过铆钉4铆接而成。中心套7位于主传动件5内，中心套7与主传动件5之间有压盘8和垫圈6，中心套7上有外齿，离合片9通过内齿槽与中心套7上的外齿配合装在中心套7上，主传动件5上有滑槽，摩擦片10通过插在主传动件5滑槽上的外齿装在主传动件5内，摩擦片10与离合片9间隔排列。中心套7、离合片9、摩擦片10、压盘8、升板12、弹簧11通过螺栓13装配在一起。由图2所示，主传动件5与摩擦片10的接触面51或接触线52与离合器的回转中心线14有一夹角，接触线是指主传动件5与摩擦片10的接触部位为线接触。由图3所示，在离合片9的摩擦面上环向均布有圆通孔91。由图4所示，在压盘8的摩擦面上同样环向均布有圆通孔81。在图5所示的中心套7的摩擦面上也均布有圆通孔71。同样，根据需要，也可仅在摩擦片的摩擦面上设置通孔。虽然本实施例中的通孔形状为圆形，但其它形状的通孔也是可行的。
在增大摩擦系数方面，采用通孔与采用沉孔相当，但在防止摩擦副粘连方面，因通孔使空气和机油可以顺利通过，所以通孔的防粘连效果明显优于沉孔。经过大量实验形面，摩擦组件各摩擦面上通孔以设置两圈且两圈的通孔形成错位排列，因为排列的比较均匀所以效果比较理想。
参照图2所示，对于主传动件5上的斜面51或斜线52相对于离合器回转轴心线的倾斜角度，以45°角最理想。斜面或斜线所构成的面既可以为平面也可以为一个螺旋面，也就是说是由一个平面与主传动件5相交形成的斜面或斜线，或者是由螺旋面与主传动件5相交所形成的螺旋面或螺旋线。
与主传动件5相适应，对于摩擦片10来说，其与主传动件5的接触面或接触线配合的外齿既可以为直齿，也可以为斜齿，采用斜齿时因与主传动件5上的接触面或接触线一致，所以效果更好。所谓直齿是指齿的侧面与离合器回转轴线一致，所谓斜齿是指齿的侧面与离合器回转轴线呈一夹角，该夹角与主传动件上的斜面或斜线的夹角一致。
中心套7上的外齿，同样既可采用直齿也可采用斜齿，中心套7的斜齿与离合器回转轴心线的夹角为30°～55°，与主传动件上的斜接触面或斜接触线配合，其正压作用更强。斜齿可以为直斜齿或螺旋状斜齿，压盘8与中心套配合的内齿槽则为直槽或斜槽。
由于主传动件5上的接触斜面或斜线与主传动件旋转方向相反的斜槽，当离合器工作时，接触斜面或接触斜线在传递圆周方向扭矩的同时，通过斜锲原理，会产生轴向的分力，该轴向分力对摩擦片10产生向中心套7的摩擦面方向的推力，对摩擦面施加铺助正压力，与弹簧11共同向各摩擦面施加正压力，与单独采用弹簧11产生压力的方式相比，因为斜面产生的辅助正压力作用，可显著增加摩擦副之间的正压力值，提高摩擦副之间的摩擦力，保证即使弹簧11的弹力降低或摩擦片10磨损也能够保证有足够的摩擦力；同样，因为在摩擦副的各摩擦面上设置有通孔，在压力的作用下由于摩擦片10摩擦材料的嵌入，使摩擦面的摩擦系数增加，也有效增大了摩擦副的摩擦力，所以由于接触斜面接触斜线及通孔的双重作用可以有效防止离合器打滑。当离合器分离时，外力通过升板12使压盘8向远离中心套7摩擦面的方向移动，取消各摩擦面的正压力，离合器分离。由于摩擦副的各摩擦面上设置有通孔，有利于空气和机油进入接触的各摩擦面之间，使摩擦副的摩擦面之间不会出现真空而粘连，同时此时因主传动件5与中心套7之间存在速度差，接触斜面或接触斜线对摩擦片10产生反向作用力，促使摩擦片10与离合片9分离，所以斜面与通孔的综合作用又能够保证离合器分离快速、彻底。
权利要求1.一种摩擦式离合器，包括由从动齿轮、缓冲套、盖板、主传动件、铆钉组成的主动部件，和由中心套、压盘、离合片、摩擦片、弹簧、升板、螺栓组成的从动组件，主动部件中的主传动件与从动组件中摩擦片的外齿配合传递扭矩，其特征在于主传动件与摩擦片的接触面或接触线与离合器的回转中心线具有夹角；所述的摩擦片和离合片中至少有一种在摩擦面上设置有通孔；所述的中心套和压盘的摩擦面上设置有孔；中心套与离合片配合的外齿为直齿或斜齿。
2.如权利要求1所述的摩擦式离合器，其特征在于所述的中心套和压盘的摩擦面上的孔为通孔。
3.如权利要求2所述的摩擦式离合器，其特征在于所述的摩擦组件中的中心套、压盘、离合片及摩擦片的各摩擦面上均设置有通孔。
4.如权利要求2或3所述的摩擦式离合器，其特征在于所述的摩擦组件各摩擦面上的通孔为两圈且两圈的通孔形成错位排列。
5.如权利要求1至3中之一所述的摩擦式离合器，其特征在于所述的通孔为直径为1.5mm～2.5mm的圆孔。
6.如权利要求1至3中之一所述的摩擦式离合器，其特征在于所述的主传动件上的滑槽与摩擦片的接触面或接触线也可为螺旋面和螺旋线。
7.如权利要求1至3中之一所述的摩擦式离合器，其特征在于所述的主传动件上的接触面或接触线与离合器回转中心线的夹角为30°～55°。
8.如权利要求7所述的摩擦式离合器，其特征在于所述的主传动件上的接触面或接触线与离合器回转中心线的夹角为45°。
9.如权利要求1所述的摩擦式离合器，其特征在于所述的中心套的斜齿为直斜齿或螺旋状斜齿，压盘与中心套配合的内齿槽则为直槽或斜槽。
10.如权利要求9所述的摩擦式离合器，其特征在于所述的中心套的斜齿与离合器回转轴心线的夹角为30°～55°。
专利摘要本实用新型公开了一种摩擦式离合器，包括由从动齿轮、缓冲套、盖板、主传动件、铆钉组成的主动部件，和由中心套、压盘、离合片、摩擦片、弹簧、升板、螺栓组成的从动组件，主动部件中的主传动件上的滑槽与从动组件中摩擦片的外齿配合传递扭矩，主传动件与摩擦片的接触面或接触线与离合器的回转中心线具有夹角；所述的摩擦片和离合片中至少有一种在摩擦面上设置有通孔；所述的中心套和压盘的摩擦面上设置有孔；中心套与离合片配合的外齿为直齿或斜齿。这种离合器能够保证在结合时不容易打滑，在分离时分离彻底，可广泛用于各种机械传动。
文档编号F16D13/58GK2797749SQ20042005868
公开日2006年7月19日 申请日期2004年12月15日 优先权日2004年12月15日
发明者颜捷 申请人:颜捷