专利名称：无弯角通风管和其制造方法及通风管成形机的利记博彩app
技术领域：
本发明涉及作为用于建筑物等设备一种即空调用、吸排气用或火灾时排气用的通风管的无弯角通风管(コ一ナピ一スレス·ダクト)及其制造方法和成形机。
背景技术：
本发明者之一对100多年以来采用的传统形态的用于空调用或吸排气用等的通风管进行了研究，提供为在组装时不产生噪音且大幅度提高保管和搬运效率的、并且悬吊容易且悬吊位置具有自由度的新方式的通风管和从天花板面等吊持该通风管的新的吊具。(日本国特许公开平10-47741号公报、国际公开第WO 01/84058号文件)。
上述新形态的通风管及吊具由于具有上述特长日本当然不用说，在美国及欧洲为主的各国家的通风管业界也受到关注。
另外，本发明者之一进行了如下划时代的发明，将四片板状部件进行卷边接合，组装成剖面四边形的通风管时，通过在通风管的始端部和终端部的各角部预先设置与上述板状部件构成一体的角形成部，从而不需要现有技术中必须的部件即弯角(コ一ナピ一ス，(コ一名金具角具))(日本国特许申请2001-355906号说明书)。
但是，上述角形成部利用其它部件形成，在使该其它部件向板状部件的凸缘形成部的端部延出地配置的状态下，通过点焊设置成一体。这样，虽然可消减组装时的工序数，但是大幅度地增加了部件数量，同时增加了加工时的工序数。
另一方面，接合两侧端卷边接头部构成通风管的四片板状原材(展开时的成形加工前的材料)利用等离子切断机等从辊状的金属板材切断，但由于该板状原材的始端部和终端部的两侧端部(角部)为配置弯角(角具)而形成障碍等原因，在现有的制造方法中被切掉成为废弃物。
另外，改良现有的通风管成形机制造无弯角通风管的通风管成形机也进行了各种尝试，但在采用这样的构成时，未进行成形加工的位置欲脱出辊部分(辊成形加工区域)外侧的区域，则辊径增大，结果沿成形加工流程(成形加工线或成形加工工序与原材通过方向实质相同的方向)列设的各邻接的加工辊对的加工辊间的配置间隙(加工流程的加工辊配设间隙)尺寸变大。
这样，当各加工辊的辊隙变大时，板状原材难于相对于欲实施成形加工的各加工对在可靠定位的状态下进行加工。具体地说，由于定位板状原材的位置少且配置间隙变大，故加工部位的位置偏离，或者成形中产生变形，不能制造出规定形状(尺寸)的板状部件。
即，卷边接头部局部不均匀，不能有效利用率高地稳定制造规定形状(尺寸)的板状部件。本发明者试行的成形加工中有效利用率仅为30％～40％程度。
发明内容
本发明是鉴于这样的情况而开发的，其目的在于，着眼于现有成为废弃物的部分，提供一种有效利用上述部分并大幅消减部件数量和加工工序数，而且组装后的形状保持性也优良，结构极为合理一种无弯角通风管。
为解决上述技术课题，本第一发明的无弯角通风管中，其是通过卷边接头将多个板状部件的各侧端部相互接合而组装成整体形状筒状的剖面四边形状的通风管，在形成为这些各板状部件的板状原材的始端部和终端部，通过沿与该板状原材的长度方向大致正交的方向弯曲，一体地形成用于相互连接通风管的成为连接面的凸缘部，同时，一体地形成从该凸缘部的侧端向各板状原材的宽度方向延出的角形成部，在组装成所述通风管的状态下重叠相邻的板状部件的所述角形成部，形成通风管的凸缘部的角部，其特征在于，所述板状原材形成在从该板状原材的始端或终端在长度方向偏向中央侧的部分形成沿板状原材的宽度方向延伸的深度与角部重叠的余材大致相等的切口的形状。
根据这样构成本第一发明的无弯角通风管，通过本第二发明的制造方法可成形加工出沿长度方向在上述切口靠中央的部位形成卷边接头部并且在上述切口的始端例或终端侧的部位的两端形成角部其间一体形成凸缘部的板状部件。另外，可利用本第三或本第四的卷边成形机机械地成形加工板状部件。
因此，通过将这些板状部件两侧端的卷边接头部与其它板状部件的卷边接头部连接，即将四片板状部件两端的卷边接头部别连接(卷边接合)，从而组装出剖面是四边形的通风管，同时，在通风管的始端部或终端部以延出的状态形成成为通风管之间的连接部的“凸缘部”、以及其两侧端侧(通风管的角部)通过与邻接的板状部件的角部在板厚方向重叠来形成通风管的角部分的角形成部。
因此，在组装通风管时，如现有技术，不需要另外准备弯角来接合邻接的板状部件的角部，并且不需要通过点焊等将别体部件的弯角安装在各板状部件上从凸缘部延出等的安装加工。
结果不需要另外制造弯角存库，另外也不需要予先在板状部件上安装弯角，形成极其合理的具有角部的剖面矩形的通风管。而且，有效利用本来现有技术中板材下料时废弃的板状原材的始端部或终端部的两侧端部形成角形成部(角部)，故从金属板材上进行板材下料的有效利用率也提高。
而且，由于在组装时角部与板状部件一体形成，故不需要安装弯角的劳力和时间，即使是非熟练者，也可以迅速且容易地组装通风管。
另外，在上述无弯角通风管中，在上述板状原材的形状中最好是，上述切口靠中央的部位的宽度方向的尺寸实际上是通风管的壁面形成部的尺寸与两例的卷边形成部的尺寸相加的尺寸，上述切口靠始端侧或终端侧的部位的宽度方向的尺寸实际上是用于形成上述凸缘部的凸缘形成部的宽度方向的尺寸与上述角形成部延出的尺寸相加的尺寸。
另外，在在上述无弯角通风管中，上述角形成部延出的尺寸实质上和组装成通风管时相邻板状部件的凸缘部的连接面宽度相等，此时，角部之间最好是恰好重合。
在上述无弯角通风管中，在上述板状原材的角形成部的在组装成通风管的状态下与相邻的其它板状部件的角部重叠的部位形成在上述组装后的状态下相互重合的固定用的孔，则该固定用的孔成为欲接合的板状部件间组装时的基准。容易准确地组装为规定形态。
在上述无弯角通风管中，在上述固定用的孔上设置一体地卡合片可弯曲自如，此时，通过在组装后的状态下将该卡合片以插通对方侧固定用的孔的状态弯曲，从而相互固定各邻接的板状部件，换言之，在可固定组装成通风管以后的状态这一点上优良。
在上述无弯角通风管中，在从上述切口在长度方向偏向中央侧的部分形成第二切口，此时，在利用成形加工机从凸缘形成部加工凸缘部时，在第二切口和上述切口(非第二切口的“切口”)之间的部分作为夹持在加工机的辊间的部分发挥作用，可容易地加工凸缘部。
本第二发明的无弯角通风管的制造方法是上述第一发明的无弯角通风管的制造方法，具有如下(a)～(d)一连串的工序，(a)、进行临时加工，将板状原材的上述角形成部向与位于上述切口的靠中央的部位的卷边形成部的弯曲加工侧相反的一侧弯曲规定角度；(b)、在该状态下使用卷边成形机在所述卷边形成部别形成卷边接头部；(c)、在卷边接头部的成形完成后，上述角形成部的上述临时加工后的部分返回临时加工前的状态；(d)、通过使用成形机成形加工板状原材的长度方向的始端部或终端部，形成通风管的凸缘部和从其向两侧延出的角形成部。
根据上述一连串的工序构成的本通风管的制造方法成形加工板状部件，沿长度方向利用上述切口靠中央的部位形成卷边接头部，通过上述切口靠始端侧或终端侧的部位一体形成凸缘部和其两端侧的角部。
本第三发明的卷边形成机(通风管成形机)中，使在通风管的壁面形成部(以后形成为通风管的四个壁面之中的一个面的部分)的两侧端部具有角形成部的形态的板状原材依次通过沿成形加工流程列设的多个加工辊对的加工辊之间，该角形成部在通风管组装时形成为该通风管的角部，并且从卷边形成部隔着切口线与该卷边形成部相同沿原材通过方向并列设置，从而形成剖面矩形的无弯角通风管，在形成为该通风管的各板状部件的连接部的侧端部形成卷边接头部，其特征在于，配设至少位于成形加工流程上游端的所述加工辊对的各旋转轴朝向与所述原材通过方向正交的X轴方向，同时，相对于该各旋转轴配置加工辊对的各加工辊，通过所述各旋转轴被悬臂支承(片持ち支持される)，在该加工辊对中的一个加工辊的自由端侧的端面配置具有设于相对于该加工辊的旋转轴方向及所述原材通过方向正交的Y轴方向上的旋转轴的压辊，其外周面接触，同时，在从该加工辊对中的另一侧加工辊的自由端到离开的部分的区域形成构成非加工区域的空间，在该加工辊对的上游侧设置以所述压辊和与其对应的所述一侧加工辊的分界面为上面的支承所述板状原材的原材支承面，设置导向部件，沿所述原材通过方向导向载置于所述原材支承面上的成为板状原材的欲进行卷边接头加工的侧的一侧端。
根据本第三发明的通风管成形机，由于形成上述的结构，故板状原材的角形成部脱离到形成于从上述加工辊对的上述另一侧的加工辊的自由端到离开的部分的区域的非加工区域，且卷边成形部可通过上述加工辊对进行规定的卷边接头的成形加工。而且，在利用上述加工辊对在板状原材上进行成形加工卷边接头部时，由于邻接加工该板状原材的位置的部位在该加工辊对中的上述一侧辊和与其接触的压辊夹持的状态下进行，且由于在该部位的上游侧板状原材通过以该压辊和与其对应的上述一侧加工辊的分界面作为上面的原材支承面支承，同时，利用上述导向部件导向，向原材通过方向输送，故在上述角形成部脱出到非加工区域的状态下也可以稳定地进行成形加工。这样，由于在角形成部脱出上述非加工区域的状态下进行加工，故可缩短列设的加工辊对的配置间隔。
因此，具有角形成部的板状原材的侧端部不损害该角形成部，形成卷边接头部，可维持高的有效利用率。
另外，上述第三发明的卷边成形机中，配置上述导向部件，使其与上述原材支承面之间形成板状部件进入的间隙，同时，将该导向部件的靠欲导向的上述板状原材中央的端部形成棱边状，该板状原材的卷边形成部通过形成于上述导向部件和原材支承面之间的间隙，同时，该板状原材的上述角形成部夹着该导向部件通过所述间隙的相反侧，此时，在成形流程方向的下游侧的加工辊对中，角形成部定位在上述非加工区域，可不防碍卷边接头的成形。另外，在该导向部件的棱边状部分，可通过导向形成于板状原材的角形成部和卷边形成部之间的上述切口的内端(上述通风管的壁面形成部侧的端)，使板状原材稳定地沿原材通过方向移动。
另外，上述第三发明的卷边成形机中，靠近所述导向部件配置弯曲装置，该装置中，将上述板状原材的角形成部及卷边形成部两个或任一个弯曲，使其相对于上述通风管的壁面形成部弯曲，对该角形成部和卷边形成部形成不同的角度，该角形成部及卷边形成部两个或任一个进行弯曲加工，使该角形成部通过从上述加工辊对的上述另一侧辊的自由端到离开的部分的非加工区域，由此，操作者可不用手进行弯曲，而利用机械将其稳定地弯曲加工成规定的角度，可得到稳定的有效利用率好(没有加工不良)的加工，同时，可减轻操作者的劳动强度。
上述第三发明的卷边成形机中，设置角形成部分离装置，该分离装置具有与上述导向部件的上游侧相邻，靠上游端部及板状原材中央的端部形成棱边状，且具有比上述角形成部和卷边形成部之间的切口深度的尺寸窄的尺寸宽度，隔开板状部件刚好通过与上述原材支承面之间的间隙，且在上述间隙中没有板状部件时，上游端部实质上与原材支承面接触，在该间隙中存在板状部件时，上游端部从原材支承面提起，这样，可自动将位于板状原材的成形加工流程的后端部的角形成部分离为位于其下游侧的卷边形成部，形成效率极高的通风管成形机。
上述第三发明的卷边成形机中，上述弯曲装置配置在导向部件的下游侧，即上述加工辊对中的配置于上游端的加工辊对的上游侧，此时，形成具有合理配置结构的通风管成形机。
本第四发明的卷边成形机中，将多个加工辊对沿成形加工流程列设，通过使板状原材依次通过构成各加工辊对的加工辊之间，来构成剖面矩形的通风管，在用于构成该通风管的成为各板状部件的连接部的侧端部形成卷边接头部，其中，将该加工辊对配置在基台侧，构成上述加工辊对的加工辊的旋转轴朝向相对于原材通过方向正交的X轴方向，相对于在至少一个的上述加工辊对的加工辊中板状原材的通风管的壁面形成部接触的侧的加工辊配置大致接触该加工辊的端面间隙地夹持板状原材的压辊的旋转轴，使其对上述原材通过方向及所述X轴方向具有交角，配置驱动型输送辊对，从两侧夹进该板状原材从上述压辊强制沿上述加工流程方向向从上述板状原材的加工部分向上述通风管的壁面形成部侧进一步离开的位置输送。
根据上述第四发明的通风管成形机，通过朝向X方向配置旋转轴且分别成对列设的多个加工辊对在板状原材的侧端部成形出“卷边接头部(凹形卷边接头部或凸形卷边接头部)”。而且，在进行其成形时，配置压辊，使其在与加工辊对的加工辊中的板状原材的通风管的壁面形成部接触的侧的加工辊对的端面之间夹着板状原材，使旋转轴具有交角，另外，在该压辊的进一步向板状原材的上述通风管的壁面形成部侧离开的位置配置驱动型输送辊对，沿加工流程夹着板状原材进行输送。即，板状原材在夹持方向不同的一对加工辊、一个加工辊和压辊、输送辊对的各辊间不同的位置夹持的状态下沿成形加工流程强制搬运该板状原材。因此，在板状原材的侧端部(加工部分)“成形卷边接头部”时，或板状原材向加工辊对间输送时，也可以相对各辊以可靠地夹持板状原材的位置的状态进行。结果可稳定地制造规定形状(尺寸)的板状部件。因此，制品(板状部件)的有效利用率大幅提高。
另外，根据该第四发明的通风管成形机，在成形加工上述“最新型通风管(无弯角通风管)”的板状原材时，由于也在相对于原材通过方向正交的X轴方向配置各加工辊对的旋转轴，故可从与板状原材的上述通风管的壁面形成部接触的侧相反一侧的加工辊(板状原材的上述通风管的壁面形成部不接触的部分)的一侧端面向其延长线上的位置形成非加工区域，可使角形成部的一部分容易地脱出到该非加工区域内。因此，作为用于成形加工这样的无弯角通风管的板状原材的成形机，同样是，由于不必扩大各相邻的加工辊对之间的配置间隔，故可减小该配置间隔，其结果可可靠且稳定地成形加工规定形状(尺寸)的板状部件。
而且，根据本第四发明的发明的通风管成形机，可稳定、量产地成形加工规定形状(尺寸)的板状部件，另外，也可稳定、量产、简单地成形上述新的通风管的板状部件。
上述第四发明的卷边成形机中，上述至少一个加工辊对的各加工辊及与其对应配置的上述压辊的各旋转轴通过驱动装置驱动，此时，由于以不同的多个位置强制沿成形加工流程进行搬运，故可稳定地进行板状原材的成形加工及搬运，可不产生歪曲或脱出造成的从规定成形状态的变形。
上述第四发明的卷边成形机中，上述压辊的旋转轴朝向相对上述原材通过方向及上述X轴方向大致正交的Y轴方向配置，此时，构成可三维地从均等的多个方向夹持加工中的板状原材，进而可以稳定地进行成形加工的通风管成形机。
上述第四发明的卷边成形机中，上述加工辊对的各加工辊及与其对应配置的上述压辊的全部旋转轴通过驱动装置驱动，此时，由于在板状原材的多个离开的位置利用各辊夹持的状态下，强制地沿加工流程进行输送，故可构成不产生歪曲或脱出造成的从规定成形状态的变形的成形加工的通风管成形机。
上述第四发明的卷边成形机中，构成上述加工辊对的一侧的加工辊相对基台固定其旋转轴，另一侧加工辊利用弹性按压装置朝向所述一侧加工辊侧具有弹性地被按压，此时，在成形加工板厚不同的板状原材时，也不必进行构成各加工辊对的加工辊间的间隙调整。其结果形成连续成形加工板厚不同的板状原材时也可极其迅速容易地适应的卷边成形机。另外，通过弹性地按压进行成形加工或搬运的板状部件，可利用该弹性力更加稳定且圆滑地夹进进行。作为上述弹性按压装置，可使用机械的各种弹簧(螺旋弹簧、碟型弹簧、板簧)、利用流体压力的弹簧(空气弹簧、液体弹簧)、电磁弹簧等各种弹簧实现。
上述第四发明的卷边成形机中，构成上述加工辊对的加工辊中的、板状原材的非加工部分接触的侧的加工辊旋转轴的上述压辊侧的端面和与其加工辊的该压辊接触的侧的端面相比，高度相等或比其低，此时，可将上述压辊的辊面形成平滑的面，且可在该压辊和加工辊对的一侧加工辊之间以宽的面(线)夹持板状原材的非加工区域。其结果可更稳定地加工板状原材，同时沿加工流程进行输送。
上述第四发明的卷边成形机中，构成上述加工辊对的加工辊中、与板状原材的通风管的壁面形成部接触的侧相反一侧的加工辊的旋转轴的安装加工辊的侧的端面与其加工辊的端面相比，高度相等或不显著延出，此时，由于在该加工辊上侧以充分的空间形成上述非加工区域，故可以以脱出到该非加工区域的状态成形加工板状原材的角形成部，因此，在成形加工无弯角通风管时，形成理想的通风管成形机。
上述第四发明的卷边成形机中，在上述板状原材的通风管的壁面形成部接触的侧的加工辊侧通过弹性按压装置按压上述压辊，此时，在其弹性按压装置的弹性范围内，在成形加工板厚不同的板状原材时，也不必进行压辊和与其大致接触的加工辊间的间隙的调整。其结果在连续成形加工板厚不同的板状原材时，也形成可极其迅速容易对应的卷边成形机。另外，通过弹性地按压进行成形加工或搬运的板状原材，可利用该弹性力更加稳定圆滑地进行夹持，进行成形加工和输送。
另外，上述第四发明的卷边成形机中，在上述列设的多个加工辊对的列中配置一个冲孔形成用辊对，使该冲孔形成用辊对根据需要进出原材加工区域，在上述板状原材的卷边形成部进行卡合用的冲孔加工，此时，可利用该卷边成形机与板状原材的成形加工同时进行通风管冲压型板状部件的卷边接头部所必须的卡合用突起。而且，由于可通过使上述冲孔成形用辊对进出原材加工区域选择地进行冲孔加工，故也可以结合进行通风管冲压型板状部件和其以外的形态的板状部件的成形加工。当然，也可以在通风管冲压型板状原材之外的形态的板状原材的冲孔加工时使用该冲孔成形用辊。
由于也可以利用一台卷边成形机进行上述冲孔加工，故可对位于市中心的加工空间窄的通风管制造工厂谋求节省空间化。
另外，由于在成形加工中也可以同时形成卡合用突起，故也有助于制造工序合理化。特别是在构成长的通风管的板状原材中，在进行冲孔加工时，由于不需要处理长的板状原材，故可进一步合理的进行加工。
图1是表示侧端部具有凸形卷边形成部的板状原材形状的图；图2是表示侧端部具有凸形卷边接头部的板状原材形状的图；图3是模式地表示图1、图2所示的板状原材的卷边形成部和凸缘形成部的成形加工顺序(a)～(g)的立体图；图4是从与表示成形加工图3所示的卷边成形的凸形卷边形成部时的具体顺序(a)～(e)的板状原材的长度方向正交的方向看到的板状部件的剖面图；图5是从与表示成形加工图3所示的卷边成形的凹形卷边形成部时的具体顺序(a)～(j)的板状原材的长度方向正交的方向看到的板状部件的剖面图；图6是表示将经由图3、图4、图5的成形加工制造的板状部件相互接合前时的立体图；图7是表示从和图6不同的角度看到的将板状部件相互接合前时的立体图；图8是表示经由图6或图7的状态组装完成后的通风管的角部及卷边接头部的状态的立体图；图9是表示从和图8不同的角度看到的将相互的卷边接头部接合组装完成后时的立体图；图10是无弯角通风管的表示一侧端部概略结构的立体图；
图11是表示将具有卷边接缝接头部的一对卷边进行连接前的板状部件的结构的立体图；图12是表示进行图11所示的板状部件的卷边连接的最终组装时的立体图；图13是从与表示成形加工图11、图12所示的卷边接缝接头部的凸形卷边接头部时的具体顺序(a)～(e)的板状原材的长度方向正交的方向看到的板状部件的剖面图；图14是从与表示成形加工图11、图12所示的卷边接缝接头部的凹形卷边接头部时的具体顺序(a)～(j)的板状原材的长度方向正交的方向看到的板状部件的剖面图；图15是表示使用具有图11、图12所示的卷边接缝接头部的板状部件安装的通风管的一侧端面结构的立体图；图16是表示固定用孔形状不同的实施例的相邻的板状部件的构成通风管角部的局部放大立体图；图17是表示将卡合片与固定用孔一体地设置的实施例的局部的局部放大立体图；图18是表示使用卡合片在两个板状部件的各固定用孔的部分卡合时的图，图(a)是表示在固定用孔上一体地设置卡合片的在邻接的板状部件的固定用孔的部分，利用该卡合片卡合时的角部的局部放大立体图，图(b)是表示图(a)的卡合状态的固定用孔及其周边部分的剖面图；图19是表示利用和图18不同的实施例的卡合片在两个固定用孔部分卡合时的图，图(a)是表示在固定用孔上一体地设置卡合片，在邻接的板状部件的固定用孔的部分利用该卡合片卡合时的角部的局部放大立体图，图(b)是表示图(a)的卡合状态的固定用孔及其周边部分的剖面图；图20是从表示形成于固定用孔的各种方式的卡合片的与该孔正交的方向看到的局部放大图；图21是表示在通风管上组装卷边接头部的凹形卷边接头部的状态下，在形成于内侧壁面侧的形态的配管中使用无弯角通风管时的实施例的立体图；图22是表示本发明实施例的卷边成形机的整体概略结构的平面图；图23是图22所示的卷边成形机的整体侧面图(XXIII-XXIII)；
图24是表示图23所示的卷边成形机中的从电动马达向各加工辊传递动力的平面图；图25是表示各辊的配置状态和动力传递的图22的XXV-XXV向视图；图26是放大图25所示的板状部件的成形加工部分表示的图；图27是表示动力传递的和图25不同的部分的剖面图；图28是表示图22所示的最初进行成形加工的上游端的加工辊对的局部放大剖面图；图29是表示表示图28的加工辊对后配置的加工辊对的局部放大剖面图；图30是表示表示图29的加工辊对后配置的加工辊对的局部放大剖面图；图31是表示表示图30的加工辊对后配置的加工辊对的局部放大剖面图；图32是表示表示图31的加工辊对后配置的加工辊对的局部放大剖面图；图33是表示表示图32的加工辊对后配置的加工辊对的局部放大剖面图；图34是表示表示图33的加工辊对后配置的加工辊对的局部放大剖面图；图35是表示表示图34的加工辊对后配置的加工辊对的局部放大剖面图；图36是表示表示图35的加工辊对后配置的加工辊对的局部放大剖面图；图37是表示表示图36的加工辊对后配置的加工辊对的局部放大剖面图；图38是表示表示图37的加工辊对后配置的加工辊对的局部放大剖面图；图39是表示表示图28的加工辊对后配置的进行最终加工的加工辊对的局部放大剖面图；图40是表示和图39不同的形态的图38所示的加工辊对后配置的进行最终加工的加工辊对的局部放大剖面图；
图41是对应加工辊对阶段地显示在一侧的侧端部形成凹形卷边接头部时的成形加工状态的图；图42是表示将在始端部和终端部具有角部分和在两端侧具有凸形卷边接头部的板状部件的该凸形卷边接头部与在始端部和终端部具有角部分和在两端侧具有凹形卷边接头部的板状部件的该凹形卷边接头部接合前的立体图；图43是从和图42不同的角度看到的在一侧板状部件的该凹形卷边接头部与欲接合的一侧板状部件的该凸形卷边接头部接合前的立体图；图44是表示成形加工在侧端部具有图42、图43所示的凹形卷边接头部的板状部件前的板状原材平面形状的图；图45是表示成形加工在侧端部具有图42、图43所示的凸形卷边接头部的板状部件前的板状原材平面形状的图；图46是以时间顺序显示从图44所示的板状原材到在两侧端部具有凹形卷边接头部和在始端及终端部具有角形成部凸缘部的板状部件的成形加工工序的立体图；图47是经时地显示从图45所示的板状原材的状态到在两侧端部具有凸形卷边接头部并在始端及终端部具有角形成部凸缘部的板状部件的成形加工工序的立体图；图48是阶段地表示使在一侧的侧端部形成凹形卷边接头部时的成形加工状态对应加工辊对的图；图49是表示用于在凸形卷边接头部形成卡合用突起的穿孔用辊对部分的结构的局部放大剖面图；图50是表示其它卷边成形机的其主要部分结构的立体图；图51是表示图50所示的角形成部分离装置部分结构的局部放大剖面图；图52是表示图50所示的弯曲装置部分结构的局部放大立体图；图53是表示向图50所示的卷边成形机供给板状原材时的立体图；图54是表示向图50所示的卷边成形机供给板状原材，利用弯曲装置进行弯曲加工前时的立体图；图55是表示向图50所示的卷边成形机供给板状原材，利用弯曲装置进行弯曲加工时的立体图；
图56是表示向图50所示的卷边成形机供给板状原材，利用弯曲装置完成弯曲加工后时的立体图；图57是表示向图50所示的卷边成形机的加工辊对供给板状原材时的立体图；图58是表示利用图50所示的角形成部分离装置分离板状原材的原材通过方向的终端的角形成部时的立体图；图59是表示利用图50所示的角形成部分离装置将板状状原材的原材通过方向的终端的角形成部向导相部件导相时的立体图。
具体实施例方式
下面，参照附图具体地说明本发明的无弯角通风管的实施例，同时具体地说明其制造方法及其卷边成形机。
实施例1说明本发明实施例的无弯角通风管(下面简单地称为通风管)。
图1是表示侧端部具有构成通风管的相互邻接的板状部件中的凸形卷边接头部的板状部件的成形加工前的板状原材形状的图，图2同样，表示侧端部具有凹形卷边形成部的板状原材形状的图。
在两端侧具有用于形成凸形卷边接头部17m(参照图6)的凸形卷边形成部7m的板状原材1A的其平面形状(展开形状)上，如图1所示，在从该板状原材1A的长度方向(参照图1的箭头Za方向)的始端1s及终端1e偏向中央侧(图1中上下方向的中央侧)的部分分别形成沿板状原材1A的宽度方向(参照图1的箭头Ya方向)延伸的切口(第一切口)2A。另外，上述始端1s及终端1e在具有折回部分14b(参照图6)这样的该实施例的板状原材1A上不是物理的端，但由于上述折回部分14b(参照图6)未必是必须的结构，故为了说明方便，而将除上述折回部分14b(参照图6)的板状部件的端称为板状部件的始端1s及板状部件的终端1e。
另外，在从上述第一切口2A进一步偏向长度方向中央侧的部分形成有第二切口22。从该第一切口2A到第二切口22的尺寸被设为在从凸缘形成部3加工凸缘部13(参照图6)时可利用成形加工机的辊夹持板状原材1A的尺寸或其以上的尺寸。具体地说，最好为3cm～6cm程度。另外，如图8、图9所示，从上述第一切口2A到第二切口22的部分G作用是在形成凸缘部13后组装通风管时向对方侧的板状部件11B侧弯曲，堵塞通风管10的角部。另外，也具有固定卷边接头接合部分端部的作用。
另一方面，用于形成凹形卷边接头部17f(参照图6)的具有凹形卷边形成部7f的板状原材1B的这些展开形状上，如图2所示，在从该板状原材1B的长度方向(参照图2的箭头Za方向)的始端1s及终端1e偏向中央侧的部分分别形成有沿板状原材1B的宽度方向(参照图2的箭头Ya方向)延伸的切口(第一切口)2B。在该实施例中，切口2B长度方向的尺寸比从图1所示的上述板状原材1A的始端1s(或终端1e)到第二切口22的尺寸小。但是，该切口2B长度方向的尺寸也可以与从上述板状原材1A的始端1s(或终端1e)到第二切口22的尺寸(准确地说是到第二切口22中央侧的端部22e的尺寸)相等，或者可以是比其大。另外，该切口2B的始端1s(或终端1e)侧的距该始端1s(或终端1e)的位置(尺寸)和距上述第一切口2A的始端1s(或终端1e)侧的端的位置(尺寸)相同。另外，该切口2B的长度方向(图2的Za方向)的中央侧端位于比距上述第一切口2A的始端1s(或终端1e)侧的端的位置更靠长度方向中央的位置。
另外，上述各切口2A、2B的深度(尺寸)d与角形成部4的重叠余材W(参照图6)大致相等。即该深度d的尺寸与图6所示的成形加工后的板状原材1A、1B的凸缘部13的宽度v相等。而且，上述板状原材1A、1B都具有相等切口2的深度d。
而且，在上述板状原材1A、1B的展开形状上，比上述切口2A、2B在长度方向靠中央部分的宽度方向的尺寸W2设为在组装成通风管10的状态(参照图10)形成为该通风管10的壁面18(参照图10)的壁面形成部8的尺寸W3和形成于其两端侧(板状原材1A、1B的宽度方向两端部)的两侧卷边形成部7(7m、7f)的尺寸W4相加的尺寸。
因此，具有上述凸形卷边形成部7m的板状原材1A和具有凹形卷边形成部7f的板状原材1B由于该卷边形成部7m、7f宽度方向的尺寸W4不同，故上述宽度方向W2不同。具体地说，具有上述凸形卷边形成部7m的板状原材1A的尺寸W2m比具有凹形卷边形成部7f的板状原材1B的尺寸W2f小。
该不同的尺寸如下产生，如图6所示，在上述凸形卷边接头部17m的情况，上述凸形卷边形成部7m(参照图1)仅简单地弯曲大致90°形成，于此相对，在上述凹形卷边接头部17f的情况，上述凹形卷边形成部7f(参照图2)弯曲多次(该实施例1中为三次)形成。
另外，如图10所示，在该实施例中为宽度W和高度H相等(即通风管10的剖面形状为正方形)的通风管10，但在宽度和高度不同这种情况(通风管的剖面为长方形)时，上述壁面形成部8的尺寸W3也根据板状原材1A和板状原材1B而不同。
另外，如图1、图2所示，在上述板状原材1A、1B的平面形状中，比上述切口2A、2B在长度方向靠近端(始端1s及终端1e)的部位(凸缘形成部3)的宽度方向的尺寸W5和上述尺寸W3相等。另一方面，该部位(凸缘形成部3)长度方向的尺寸L1为尺寸L1a和尺寸L1b相加的尺寸。该尺寸L1a为凸缘部13(参照图6)的接合面13a的宽度va。另外，上述尺寸L1b为凸缘部13的折回部分13b的宽度vb。
而且，由上述尺寸W5和尺寸L1构成的区域为凸缘形成部3。而且，设置用于形成图10所示的通风管10角部14的角形成部4(参照图1、图2)，使其与该凸缘形成部3连续并向板状原材1A、1B的宽度方向(图1、图2中箭头Ya方向)延出。该角形成部4的长度方向(图1、图2中箭头Za方向)的尺寸L2和上述凸缘形成部3的长度方向的尺寸L1相等。该长度方向的尺寸L2为尺寸L2a和尺寸L2b相加的尺寸，该尺寸L2a为角部14(参照图6)的重叠部分14a(参照图6)，上述尺寸L2b为角部14的折回部分14b(参照图6)。
另外，角形成部4的宽度方向的尺寸W6实质上和上述长度方向的尺寸L2a相等。另外，该宽度方向的尺寸W6与上述角部14的重叠余材W1(参照图6)相等。
而且，具有图1或图2这样平面形状的板状原材1A、1B通常从作为辊材料供给的金属薄板使用等离子加工机(等离子切断机)切下。当然，和该发明相关的技术操作者也可以利用其它切断装置或最原始的所谓“剪钳“切下。
而且，具有这种平面形状的板状原材1A、1B与现有的板状原材相比，被一体地设置在相同的部件上，以使角形成部4从凸缘形成部3向板状原材1A、1B的宽度方向延出。即在现有的板状原材中，作为废弃部分等离子加工时切下的部分(参照图1、图2的斜线部分N)作为角形成部4利用。
而且，具有上述这样平面形状的板状原材1A(或1B)经过如下的工序构成用于组装通风管10的板状部件。
即，沿制造工序(成形加工工序)，根据示例了板状原材1A的图3进行说明，首先，将图3(a)所示的位于四角的上述角形成部4(在板状原材1A时角形成部4及与其相邻的上述部分G)在卷边形成部(7m、7f)的弯曲加工侧相反一侧以规定角度即图3(b)的箭头r所示进行弯曲的临时加工。具体地说，以大致30°以上角度(该实施例中为45°程度)进行弯曲的临时加工(临时加工后参照图3(b))。在此，之所以称为“临时加工“是由于为形成卷边接头部，使其暂时不受干扰，而用于从卷边成形加工区域排除的加工。
而且，该临时加工操作者也可以使用工具进行手操作，或也可以使用自动地与卷边成形机上进行连续设置的临时加工机械。或还可以使用如后述的图50所示的卷边成形机。
其次，在卷边成形机上进行上述临时加工，如图3(c)所示，在板状原材1A(或1B)一侧的侧端部(图3中左侧端部)的卷边形成部7(7m、7f)上进行卷边接头部的成形加工，然后，如图3(d)所示，在相反侧的侧端部(图3中右侧端部)也进行卷边接头的成形加工。通过该加工在板状部件11A、11B的两侧成形接头部17(17m、17f)。
该卷边接头部的成形加工具体地说针对凸形卷边接头部的成形加工通过图4(a)～(e)所示的各工序进行。
另外，凹形卷边接头部的成形加工通过图5(a)～(j)所示的各工序进行。另外，在该实施例中，在这些成形加工工序中，如图4、图5所示，上述角形成部4(及板状原材1A中与其相邻的部分G)最好进行上述弯曲角度从上述临时加工的角度进一步变为90°这样的两次临时加工，使其在卷边接头部的成形加工时不受干扰(参照图4、图5)。
如上所述，当从卷边形成部7(7m、7f)在两侧端形成卷边接头部17(具体地说如图6所示，在板状部件11A上为凸形卷边接头部17m，在板状部件11B上为凹形卷边接头部17f)时，上述临时加工出的角形成部4(及在板状原材1A时，与其相邻的上述部分G)返回原来的状态，即返回和凸缘形成部3大致构成平面的状态(参照图3(e)，参照返回图4(e)和图5(j)的点划线的方向的箭头q)。
将上述角形成部相对于凸缘形成部3返回大致平面时的加工操作者也可以使用手或工具进行手操作，或也可以使用自动与卷边成形机上连续设置的临时加工机械进行。
其次，如图3(f)、图3(g)所示，从设于板状原材1A(或1B)的始端1s部分(或终端1e部分)的上述凸缘形成部3进行为形成凸缘部13(参照图6)的成形加工。通过该成形加工，上述角形成部4和凸缘部13构成一体，形成从该凸缘部13的两侧延出的状态的角部14。
该凸缘形成部3的成形加工可使用通常使用的上述卷边接头部的成形加工和基本相同结构的成形加工机即排列多个成形用辊的成形加工机进行。
这样，下面说明使用由具有凸形卷边接头部17m的板状部件11A和具有凹形卷边接头部17f的板状部件11B所形成的来组装无弯角通风管的顺序和该无弯角通风管。
即，如图6或图7所示，使用各两片总计四片即两对上述板状部件11A和板状部件11B，将该板状部件11A的凸形卷边接头部17m对应各板状部件11A、11B分别插入(参照图6、图7中箭头Q)板状部件11B的凹形卷边接头部17f的卷边槽17g内，组装图10所示的通风管10。此时，上述部分G也向和凸形卷边接头部17m相同的一侧弯曲。在该实施例中，由于上述部分G的长度方向的尺寸比从图1所示的上述板状部件11A的始端1s及终端1e到第二切口22的尺寸大，故靠该部分G中央的端部覆盖卷边接头部，并以该状态固定卷边接头部(参照图8)。
另外，在该实施例中，进行上述部分G的弯曲时操作者使用工具用手操作，当然也可以使用机械进行操作。
这样，当进行卷边接头时，如图8、图9所示，相邻的板状部件11A的角部14和板状部件11B的角部14在板厚度方向重叠，构成通风管10的角部14。
而且，如该实施例，在各板状部件11A、11B的角部14上在组装成通风管的状态下以在板厚度方向重叠的状态形成固定用孔9，使其孔位置一致，此时，可容易进行各板状部件11A、11B间的定位，且可确认正确的定位状态。
而且，该固定用孔9在接合通风管10(参照图10)相互之间时，也作为用于插通接合螺栓(未图示)的孔起作用。而且，通过利用接合螺栓进行接合，重叠的各角部14在各通风管10上作为刚性高的角部14起作用。
而且，上述固定用孔9为圆形的孔，但也可以为圆形之外的孔，如图16所示，为矩形孔9。或也可以为其它形状的孔。
另外，在形成这些固定用孔9时也可以如图17所示，事先至少在一侧孔9内形成卡合片9A，如图18(a)、(b)所示，通过在组装的状态下通过将该卡合片9A以插通对方侧的孔9的状态在其背面弯曲，固定相邻的板状部件11A、11B之间固定。当然，也可以在该矩形孔9不同的片(部位)上，即例如孔9的横向的片或上面的片上形成卡合片9A。特别是当在该矩形孔9的上面的片上设置卡合片9A时，可在卡合卷边接头部的卡合方向和相反方向卡合，从这一点来看，可更好地保持通风管的规定形态。
而且，在通过卡合片9A片在孔9部分将各板状部件11A、11B相互卡合时，即使在组装为图10、图15所示的通风管10的状态下运送时、或悬吊到规定位置的操作中、或将通风管10相互连接的操作中，也可以将通风管10保持规定的状态(应有的筒状状态)，这样容易进行操作。
作为涉及该卡合片9A的变形实施例，如图19(a)、(b)所示，在孔9的上下各片上分别形成卡合片，也可以在上下两侧进行卡合，在这样的结构中构成可在上下侧向限制定位状态的结构。另外，如图20所示，可在上述孔9内形成各种形式的卡合片9A，除以述的图20(a)、(b)所示的形态的卡合片9A以外，如图20(c)所示，也可以是可在整个周方向卡合的圆形卡合片9A，或如图20(d)所示，也可以是在各边形成可在四方向卡合的三角形的卡合片9A。
但是，在上述实施例中专门说明了利用具有钮孔型(ボタンパンチ)卷边接头结构的板状部件组装的通风管，但本发明的无弯角通风管不限于该钮孔型卷边接头结构，也可以适用于利用具有图11、图12所示的匹兹堡型(ピッツバ一グ)卷边接头结构的板状部件11A、11B组装的通风管。如表示凸形卷边接头部的成形工序的图13、表示凹形卷边接头部的成形工序的图14所示，具有该匹兹堡型卷边接头部的板状部件11A、11B也可通过进行经由各工序的成形加工制造。即，基本上可经由和制造具有钮孔型卷边接头部的板状部件的工序相同的工序制造。
而且，即使当采用利用该匹兹堡型卷边接头结构组装的通风管10时，也和具有上述的钮孔型卷边接头结构的情况相同，如图15所示，通风管10的角部14通过将各板状部件的角部14与板厚度方向重叠构成，构成无弯角通风管。
在这些图11～图15中和图1～图10对应的主要结构使用相同的参照符号。
另外，在上述各实施例中说明了将凹形卷边接头部在通风管外侧壁侧露出的形态的通风管，但本无弯角通风管可适用于在通风管内侧壁侧收纳有凹形卷边接头部的形态的通风管(用于现有传统的通风管)。即如图21所示，如为将两侧(图21中仅图示一侧)具有凹形卷边接头部17f的板状部件11B的凸缘部13向通风管10的内侧壁面18i相反一侧弯曲的结构，则可同样适用。
下面具体说明本发明的卷边成形机。
图22是表示本发明实施例的卷边成形机整体概略结构的平面图，图23是图22所示的卷边成形机的整体侧面图。
图22所示的卷边成形机中，在左右配置一对加工辊构成的多个加工辊对41(41A～41L图22中仅显示41A～41H)沿成形加工流程，即沿图22中从左侧朝右侧依次进行的成形加工流程(在该实施例中和表示图22的原材通过方向的箭头Z相同的方向参照箭头Z)排列在基台B上。在该实施例中，加工辊对41配置有12对。但是，加工辊对的对数没有特别限制，根据要成形加工的板状部件的方式、加工的板状原材的延伸性等，既可以为12对以上，也可以为12对以下。但是，在图22(多个加工辊对等整体配置关系的图)中，为说明方便，在12对加工辊对中仅显示8对加工辊对。而且，该图22所示的8对加工辊对将4对加工辊对作为一个单元的单元设置两个。因此，在采用12对加工辊对时，在单元数上，也可以分设多于一个单元的三个单元。
而且，在该实施例中，具体对应各加工辊对41和其成形加工的状态时，进行将板状原材1(1B)加工成图41(a)所示的形状的成形加工，图28表示作为第一加工辊对的加工辊对41A。其次，进行加工成图41(b)所示的形状的成形加工，图29表示第二加工辊对41B。进行加工成图41(c)所示的形状的成形加工，图30表示第三加工辊对41C。进行加工成图41(d)所示的形状的成形加工，图31表示第四加工辊对41D。进行加工成图41(e)所示的形状的成形加工，图32表示第五加工辊对41E。进行加工成图41(f)所示的形状的成形加工，图33表示第六加工辊对41F。进行加工成图41(g)所示的形状的成形加工，图34表示第七加工辊对41G。进行加工成图41(h)所示的形状的成形加工，图35表示第八加工辊对41H。进行加工成图41(i)所示的形状的成形加工，图36表示第九加工辊对41I。进行加工成图41(j)所示的形状的成形加工，图37表示第十加工辊对41J。进行加工成图41(k)所示的形状的成形加工，图38表示第十一加工辊对41K。然后，进行加工成图41(l)所示的形状的成形加工，图39表示第十二加工辊对41L。
而且，如图25所示，上述加工辊对41(41A～41K)的各辊的旋转轴41S及加工辊对41L中的加工辊对41La的旋转轴41S朝向与原材通过方向(参照图中的Z方向)正交的方向即X轴方向(图25中上下方向)设置，例如在该实施例中纵方向设置。另外，在该实施例中，如图39所示，所述加工辊对41L中仅加工辊对41Lb的旋转轴41Sr配置在相对于上述旋转轴41S正交的方向(参照图22的Y方向)即横方向。但是，如图40所示，通过将加工辊对41Lb上端外周部的形状改变为台阶形状，也可以使上述旋转轴41Sr与其它旋转轴41S相同朝向X轴方向配置，例如朝向纵方向配置。
另外，该图25是图22的XXV-XXV向视图，代表加工辊对41C的部分，但除上述加工辊对41L之外的加工辊对41也具有相同的结构。而且，图25示例地表示加工辊对41Ca、41Cb及旋转轴41S，在各旋转轴41S的各上端部设置各加工辊(41Aa、41Ab～41Ka、41Kb、41Ka、41La)，使其与该各旋转轴41S一体地旋转(参照图28～图39)。
另外，如该实施例，上述的各旋转轴41S与各加工辊加工周面的基准部分(进行成形加工时，左右接触面积相等的部分(线))的直径实质上相等，因此，各加工辊对41A～41K的各旋转辊及上述旋转辊41La的各旋转轴41S的旋转速度(角速度)相等，以相同的速度驱动。后述该驱动机械装置。另外，上述旋转轴41Sr驱动加工辊41Lb外周面的周速，使其与加工辊41La外周面的周速相等。
而且，在上述加工辊对41(41A～41K)的各加工辊中，分别配置压辊42，使其大致与图28～图38所示的板状原材1(1B)的通风管的壁面形成部8接触的侧的加工辊41Ab～41Kb的上端面41f接触。即，在该实施例中，对接触上述通风管的壁面形成部8的侧的加工辊41Ab～41Kb配置压辊42。另外，对上述加工辊41Lb，也可以与该加工辊41Lb的周边空出空间，配置上述压辊42。
这些压辊42对应上述各加工辊对41A～41L设置和该加工辊对41A～41L的数量相同的数量，即在该实施例中，压辊42设有12个。
当然，上述各压辊42的各旋转轴41S的旋转速度相等，且安装于该旋转轴42S的压辊42的外周面的周速和在上述加工辊41Ab～41Kb的基准部分的周速相等，驱动该旋转轴42S。另外，相对于上述加工辊41Lb配置上述压辊42，以从上侧按压形成的卷边接头部17f，使其形成规定的尺寸(厚度)。
配置上述旋转轴42S，使上述X轴方向(参照图23的箭头X方向)及原材通过方向(参照图22、图23的箭头Z方向)存在交角。在该实施例中，上述交角为90度，配置该旋转轴42S，使其朝向横方向(参照图22的箭头Y方向)。但是，作为其它实施例，也可以将旋转轴41S朝向横方向、将旋转轴42S朝向纵方向配置。另外，上述旋转轴42S不仅在与旋转轴41S正交时，也可以配置成具有正交以外的交角(例如相对于旋转轴41S为60度的角度)。
如图25、图26等所示，在向与上述的各压辊42的旋转轴42S的安装有该压辊42的端部相反一侧进一步离开的部分，即从和压辊42接触的位置进一步向通风管的壁面形成部8侧(外侧图25、图26中右侧)离开的部分配置构成输送辊对43的的一部分的输送辊43A，使其相对于输送辊43B在上下成对形成。图中未图示，但即使对上述加工辊对41L，也可以对应该加工辊对41L配置上述输送辊对43。
上述输送辊对43由位于上侧的输送辊43A和在其下侧对立且相互的周面大致接触这样配置的输送辊43B构成。
而且，上述输送辊43A通过上述旋转轴42S驱动，上述输送辊43B通过和上述旋转轴42S平行配置在其下侧的旋转轴43S驱动。因此，在该实施例中，上述旋转轴42S及旋转轴43S分别朝向横方向(Y方向)配置。
这些输送辊43A和输送辊43B在它们的外周面之间形成从上下两侧夹持板状原材1向上述原材通过方向运送的驱动型输送辊对。
而且，这两个旋转轴42S和旋转轴43S以相同的旋转速度旋转，另外，上述输送辊43A和输送辊43B的外径相同，因此，各外周面以相同的周速旋转。
另外，该输送辊43A和输送辊43B外周面的周速与上述各加工辊41Ab～41Kb的基准部分和上述压辊42外周面的各周速相等。因此，沿加工流程输送的板状原材1以被加工辊对41之间、压辊42和与其大致接触的加工辊41Ab～41Kb之间，且上述上下输送辊43A、43B之间的左右离开的三个位置的部分夹着的状态可靠地输送。
但是，如图25、图26所示，上述加工辊对41(41A～41K)中的一侧加工辊在该实施例中的上述加工辊(41Ab～41Kb)，可利用弹簧(该实施例中螺旋弹簧)45按压可向另一侧加工辊(41Aa～41La)侧离开。在该实施例中，将这些加工辊(41Ab～41Lb)群配置在一个可动底座20上，可利用上述弹簧45相对于基台B按压该可动底座20本身，可向加工辊(41Aa～41Ka)群侧。
另外，上述压辊42也可利用弹簧46(该实施例中由多片构成的碟型弹簧)按压，可向上述加工辊(41Ab～41Kb)侧即下侧离开。另外，上述输送辊43A可利用上述弹簧46按压可向输送辊43B侧离开。在该实施例中，上述压辊42和输送辊43A都配置在上述旋转轴42S上，利用弹簧46将该旋转轴42S本身相对于基台B向下侧按压。
通过这样构成，即使在欲成形加工的板状原材1(1A、1B)的板厚不同时，也可以利用上述弹簧45、46产生的弹性压力在其弹性范围内在不调整各辊间的间隙的状态下，就可在各辊间可靠地夹持板状原材1沿成形加工流程搬运，适当地进行成形加工。
而且，在该实施例中，上述加工辊对41A～41L、压辊42、输送辊对43通过一台电动马达M驱动。具体地说，如图24概念地表示驱动的动力流程，从电动马达(驱动装置)M通过略示的连接器(カップリング)15传递到减速机Re上，从该减速机Re的旋转轴Sh0通过一对链轮Sp1和链条Ch1传递到立设的中间轴Sh1上，从该中间轴Sh1通过各一对链轮Sp2和链条Ch2传递到并设于两侧的各第二中间轴Sh2上。另外，在该实施例中，上述第二中间轴Sh2设置在具有四对加工辊的每一个单元上，驱动各单元内的辊。因此，如该实施例，在设置12个加工辊对41时，上述第二中间轴Sh2配置在三个位置。但是不限于该结构，可以以各种形态传递动力。
而且，将动力从配置于上述各中间轴Sh2的齿轮Gr0传递到第一中间齿轮Gr1，从该第一中间齿轮Gr1传递到第二中间齿轮Gr2。然后，从第二中间齿轮Gr2传递到固定于上述加工辊41Ba和41Ca(参照图2)的各旋转轴41S上的齿轮Gr6、Gr8。然后，从固定于该加工辊41Ba(参照图22)的旋转轴41S上的齿轮Gr6(参照图24)传递到固定于加工辊41Bb(参照图22)的齿轮Gr7(参照图24)和第三中间齿轮Gr3A。然后，从第三中间齿轮Gr3A传递到固定于上述加工辊41Aa(参照图22)的旋转轴41S上的齿轮Gr4。从固定于该加工辊41Aa(参照图22)的旋转轴41S上的齿轮Gr4传递到固定于加工辊41Ab(参照图22)的旋转轴41S上的齿轮Gr5。
另一方面，将从固定于上述加工辊41Ca(参照图22)的旋转轴41S上的齿轮Gr8传递到固定于加工辊41Cb(参照图22)的旋转轴41S上的齿轮Gr9和第四中间齿轮Gr3B。然后，从第四中间齿轮Gr3B传递到固定于上述加工辊41Da(参照图22)的旋转轴41S上的齿轮Gr10。从固定于该加工辊41Da(参照图22)的旋转轴41S上的齿轮Gr10传递到固定于加工辊41Db(参照图22)上的齿轮Gr11。
在图24中，同样也将旋转向作为第二单元的右半部分的加工辊对41E～41H(参照图22)传递。因此，在设有12对加工辊对时，同样也向图22中未图示的第三单元的加工辊41I～41K、41La传递。另外，上述加工辊41Lb和输送辊43B配置在同轴上，和后述的该输送辊43B的驱动一体地进行驱动。
另外，动力从上述减速机Re侧向上述加工辊对41和旋转轴42S、43S的朝向不同的上述压辊42及输送辊43A、43B传递如下，即如图27所示，来自上述减速机Re侧的动力通过上述第二中间轴Sh2和一对锥齿轮Gr12、Gr13传递到横设于其上侧的中间轴Sh4。然后，将动力从该中间轴Sh4通过齿轮对(图中仅表示固定于中间轴Sh5侧的齿轮)进一步传递到其上侧的中间轴Sh5，并将其从该中间轴S5进一步通过齿轮对Gr14、Gr15传递到其上侧的上述旋转轴42S，其结果驱动离开固定在旋转轴42S上的上述压辊42及输送辊43A。
另一方面，上述输送辊43B通过由设于上述中间轴S4侧端(图27中右端)的齿轮Gr16和与其啮合的上侧旋转轴43S上的齿轮Gr17构成的齿轮对驱动。该中间轴Sh4在各一个单元上设有一根。另外，将动力从具有上述齿轮Gr17的旋转轴43S通过未图示的具有齿轮且并设于上述旋转轴43S上的中间轴和安装在与其齿轮啮合驱动的该旋转轴43S上的齿轮传递到相邻的旋转轴43S。
另外，在图27中表示固定加工辊41的旋转轴41S，为便利起见，省略上述中间轴Sh4的一侧端部(图27中左端侧)和中间部分。
在该实施例中，如图28～图39所示，上述加工辊41Ab～41Lb的各旋转轴41S的上端面比该加工辊41Ab～41Lb的上端面高度低，特别是安装于上端面的螺栓48的头部比加工辊41Ab～41Lb的上端面低。另外，在该实施例中，加工辊41Aa～41La的各旋转轴41S的上端面比加工辊41Aa～41La的上端面高度低。而且，安装于加工辊41Aa～41La的上端面的螺栓49的头部不太从加工辊41Aa～41La的上端面延出的程度构成，在该加工辊41Aa～41La的上侧分别形成用于容易使形成角部24的板状原材1的角形成部4脱出的非加工区域25。而且，上述各非加工区域25与连接原材通过方向连续的空间。
另外，在该实施例中，图32所示的加工辊41Ea通过弹簧45a在下侧被激励，能够以旋转轴41S一体地极少的量(尺寸)从图示的状态向下侧自如下降，在成形加工板厚薄的板状原材1时，相对于对方侧的加工辊41Eb相对地向下侧降下，无论板厚如何变化，板状原材1的测定部1E侧端1e附近也能够可靠地夹持在加工辊41E对之间，可靠地弯曲加工成所希望的角度(该实施例中为90度)。该成形加工准确地卡合图48(d)所示的上述凸形卷边接头部17的突起101e起到重大作用。
而且，上述这样构成的本实施例的卷边成形机可进行如下这样的无弯角通风管等板状部件的成形加工。下面以钮孔型卷边接头结构的两侧端具有凹形卷边接头部的通风管的板状部件11(11A、11B)的成形加工为例进行说明。
即，将利用图44所示这样的等离子切断装置将重叠多片原材(该实施例中为2片)裁剪成规定的形状和尺寸的其中的一片板状原材从图22所示的卷边成形机的插入端即图22的左端侧插入，如白色箭头R所示，使欲成形加工的板状原材1(参照图44)的卷边形成部7及角形成部4位于加工辊对41侧。此时，在板状原材1用于制造无弯角通风管用的板状部件时，予先将角形成部4(参照图44、图46)以规定的角度向上侧弯曲(部分参照图46(b)的符号32的部分)。具体地说，在该实施例中，如图28等所示，大致弯曲成30度～40度程度。
在这样的状态下，如图25、26所示，本卷边成形机为利用加工辊对41A成形加工板状原材1加工侧卷边形成部7侧，而从左右将其夹持加工，同时，在加工辊对的通风管的壁面形成部8接触的侧的加工辊对41Ab的端面(上端面)41f(参照图28)和与其实质上接触的压辊42之间从上下夹持，从该压辊42从配置于上述板状原材1的加工部分(卷边形成部7)进一步向通风管的壁面形成部8侧(图28中右侧)离开的位置的输送辊对43之间(上下的输送辊对43A、43B之间)自上下侧向夹着，向该卷边成形机的进深方向运送。这样，由于板状原材1被不同的三个位置而且以不同的方向夹着，而且任意辊都以相同的周速旋转，输送板状原材1，故稳定地沿成形加工流程(原材通过方向)输送到卷边成形机的进深方向。而且，由于板状原材1在各辊之间通过弹簧45、46弹性地压着夹着，故无论板状原材1的板厚尺寸如何，都可以可靠且适当夹持。
这样，板状原材1依次向配置于该卷边成形机的进深方向的加工辊对41B、41C、41D......、41L输送，如图28～图39所示，依次进行成形加工。
而且，在该加工进行时，角形成部4在与加工辊对41中的通风管的壁面形成部8接触的加工辊(41Aa、41Ba、41Ca...)相反一侧的加工辊(41Ab、41Bb、41Cb...)上侧沿加工流程构成连续的空间的非加工区域25(参照图28)内圆滑地进深方向通过。
而且，当板状原材1全部通过图28～图39所示的加工辊对41A～41L时，如图41(l)所示，板状原材1(1B)一侧的侧端部成形通风管槽状的凹形卷边接头部17f。从整体上看，进行图46(c)所示的加工。
而且，在位于上述板状原材1相反侧的侧端部的卷边形成部7f也进行相同的凹形卷边接头部17f的成形加工。整体显示该状态进行图46(d)所示形态的成形加工。
而且，如图46(d)所示，如上所述，当板状原材1的两侧端进行规定的卷边加工时，如图46(d)～图46(e)所示，上述角形成部4返回原来状态，即使弯曲的返回原来的平面状态。
这样，在返回平面的状态下，在板状原材1的前端部和后端部进行用于形成具有角部14的凸缘部13的加工(参照图46(f)、(g))。
其结果如整体表示的图46(g)、或放大主要部分表示的图42、图43所示，完成在两侧端部形成凹形卷边接头部17f并在前后端形成具有角部14的凸缘部13的板状部件11B。
另外，使用具有形状不同的加工辊群的其它卷边成形机形成两侧端部具有通过将图45、图47(a)所示的板状原材1(1A)两侧端具有通过两侧端部的卷边形成部7m弯曲加工大致90度而形成的凸形卷边接头部17m的其它板状部件11A(参照图47(g))。
作为这样的其它的卷边成形机，只要具有图22～图40所示的卷边成形机的加工辊对41A～41L中的加工辊对41A～41C和在凸形卷边接头部17m上进行冲孔加工的左右一对冲孔形成用辊对41M(参照图49)即可。
关于该卷边成形机，同样，上述加工辊对41A～41C中，上述沿X方向驱动旋转轴同时大致接触与板状原材1的通风管的壁面形成部8接触的加工辊的端面的结构，以及配置驱动型压辊，该压辊相对于原材通过方向(参照图22的箭头Z所示的方向)及上述X方向具有交角(该实施例中交角为90度)，在从上述这些辊进一步离开的部位具有从两侧夹着板状原材沿加工流程输送的驱动型输送辊的结构，与图22～图40所示的卷边成形机相同的结构，故省略详细说明。
参照图49说明上述左右一对冲孔形成用辊对41M，该冲孔形成用辊对41M基本上具有和在上述列设的加工辊对4f的旋转轴41S(参照图22)相同的列中(或其原材通过方向的延长线上)列设的旋转轴41Q，通过和该旋转轴41S(参照图22)或旋转轴43S(参照图22)相同的齿轮机构驱动。因此，这里省略驱动机械装置的说明。
上述旋转轴41Q相对于驱动该旋转轴Q的齿轮Gr20(或齿轮Gr21)花键接合使其可在该旋转轴41Q的轴方向(上下侧向)移动，且一体地旋转。
而且，该冲孔形成用辊对41M的各旋转轴41Q通过托架21与气动缸22的缸杆22a连接，通过该缸杆22a的伸长动作，调整到规定的成形加工位置。该规定的成形加工位置被设为该辊对41M的辊41Ma、41Mb和上述加工辊对41A～41K的加工辊在上下侧向相同的位置。而且，在该规定的成形加工位置，上述辊对41M可对板状部件11A的凸形卷边接头部17m进行形成卡合用突起101e(参照图48)的冲孔加工。
而且，使上述气缸22收缩则上述辊41Ma、41Mb下降，退避在上述规定的成形加工位置的下侧的位置。在该下侧的位置，该辊对41M位于(退避)凸形卷边接头部17m通过的下侧位置，不进行冲孔加工。
而且，在该实施例中，上述气缸22的缸杆22a的收缩通过操作冲孔加工用设置按钮(未图示)简单地进行。
根据如上构成的卷边成形机，和图22～图40所示的卷边成形机的情况相同，从图45、图47(a)所示的板状原材1稳定地沿成形加工流程输送两侧端部具有图47(g)所示的凸形卷边接头部17m且始端1s和终端1e部分具有凸缘部13的板状部件11A，同时，进行一连串的成形加工。图48(a)～(d)表示上述各加工辊对41及辊对41M进行的加工的流程。在图48中，7m是凸形卷边成形部。即在该卷边成形机中，如图42、43所示，可成形与上述板状部件11B连接的板状部件11A。
图47(g)、图42、图43立体地表示两侧端部具有上述凸形卷边接头部17m的板状部件11A。另外，在该图中，14是角部，G是用于从外侧按压凹形卷边接头部17f的端部。
但是，作为具有上述凹形卷边形成部7f的板状原材1(1B)的具体形状，在该实施例中使用图44所示的平面形状的板材。在该图44中，8表示通风管的壁面形成部，7f表示凹形卷边形成部，4表示角形成部。
另外，作为具有上述凸形卷边形成部7m的板状原材1(1A)的具体形状，在该实施例中使用图45所示的平面形状的板材。在该图45中，8表示通风管的壁面形成部，7m表示凸形卷边形成部，4表示角形成部。
图46立体地表示从具有上述凹形卷边形成部7f的板状原材1B加工成板状部件11B的概略成形加工工序。
图47立体地表示从具有上述凹形卷边形成部7m的板状原材1A加工成板状部件11A的概略成形加工工序。
另外，在上述实施例中，如图22所示，在卷边成形机的插入端插入板状原材1时，操作者预先将角形成部4以规定的角度向上侧弯曲，使角形成部4通过非加工区域25(参照图28)。但是，可通过以下的结构实现可将该角形成部4和卷边形成部7机械分离的卷边成形机。
如图50所示，在上述的卷边成形机的插入端部(上游端部)，即卷边成形机上游端的加工辊对41A(41Aa、41Ab)和该加工辊对41A的上游侧具有在其假想面内含有构成该加工辊对41A的一部分的一侧加工辊(该实施例中的加工辊41Ab)和压辊42的分界面(准确地说是分界线(接触线))50这样的原材支承面51A。该原材支承面51A在该实施例中利用支承台51的平面状的上面构成，从下侧支承上述板状原材1(参照图53)。
另外，在该支承台51的上侧设置导向板状原材1侧端部1E的卷边形成部7的导向部件53。在该实施例中，该导向部件53具有沿原材通过方向导向板状原材1(参照图53)的侧端面的侧方导向面53A、和沿原材通过方向导向板状原材1的上面的上面导向面53B、和沿原材通过方向导向切口2A的端1k的切口导向部53e。而且，板状原材1的侧端部1E可通过该上面导向面53B和上述原材支承面51A之间。另外，在靠该导向部件53的板状原材1(参照图53)中央的端部具有用于将图53所示的板状原材1的角成形部4隔着导向部件53向其相反侧(导向部件53的上侧)脱出，从下侧将其支承的倾斜面53C。该倾斜面53C和上述导向面53B将该导向部件53的板状原材1侧的端部形成棱边状，在该棱边状的端上形成上述切口导向部53e。
而且，为将图50及其局部放大图的图52所示的板状原材1的卷边形成部7插入加工辊对41A(41Aa、41Ab)之间，而在该导向部件53和上述上游端的加工辊对41A(41Aa、41Ab)之间配置使该卷边成形部7向下侧弯曲的弯曲装置55。该弯曲装置55具有所谓挤压装置这种方式，具有相对于位于下侧的上述支承台51的原材支承面51A自如下降地配置的可动部件55A，在这些原材支承面51A和可动部件55A之间夹着上述板状原材1的卷边形成部7向下侧弯曲。由此，随着上述可动部件55A的底面向卷边形成部存在的板状原材1的加工端侧前进，向下侧倾斜，形成倾斜面55a，同时，与该倾斜面55a相邻，在靠板状原材1中央部的部位(反加工端侧的部位)形成与上述原材支承面51A面接触的夹持部55B。而且，上述可动部件55A安装在未图示的双动式气缸的缸杆前端，可在从上述夹持部55b接触上述原材支承面51A的位置(参照图52的双点划线)到向上侧离开的位置(参照图52的实线位置)上下移动。另外，上述弯曲装置55的气缸在该实施例中操作者通过按压足蹋式按压开关(未图示)使其降下或释放，但当然也可以使板状原材1的输送自动化，同时利用位置传感器等检测该板状原材1的规定位置，使该输送停止，同时，自动降下和升起气缸。
另外，在该实施例中，在邻接上述弯曲装置55的下游侧(图50中右侧)的上述加工辊41A的位置配置有第二导向部件58。该导向部件58的导向面58A在与原材通过方向(Z方向)正交的方向(Y方向)由随板状原材1的反加工端侧前进而向上侧改变的倾斜平面构成，维持使由上述弯曲装置55弯曲的卷边形成部7向下侧弯曲的状态，可圆滑地送入上述加工辊对41A之间。
另外，在上述导向部件53的上游侧(图50中左侧)的位置配置有图50及其局部放大图的图51所示的角形成部分离装置56。该角形成部分离装置56具有分离块56A，在该实施例中，分离块56A沿箭头Q所示的方向利用沿与原材通过方向(参照Z方向)正交的上述Y方向延伸的枢轴56a摇动自如地支承在后述的第三导向部件59上。该分离块56A的宽度Wd(参照图54)形成比形成于上述角形成部4和卷边形成部7之间的切口2A的切口深度d窄的尺寸(参照图54)。另外，该切口深度d的切口内端构成通风管的壁面形成部8的侧端8e。
而且，上述分离块56A上游侧相对于上述枢轴56a重叠(图50中左侧)，因此，该分离块56A构成在未作用外力的状态下图50所示的状态，而且，在该分离块56A的上游端部形成从上游端向下游端侧上升的棱边状的前方倾斜面56b，同时，在该分离块56A的上游侧向上侧提升的状态下形成和导向部件53的倾斜面53C相等的侧方倾斜面56c。当然，该侧方倾斜面56c可以比上述导向部件53的倾斜面53C稍高。另外，上述分离块56A底面的侧端部随着向第三导向部件59侧前进而向上侧改变的倾斜面形成。因此，上述侧方倾斜面56c和上述底面的接合部分位于从上述原材支承面51A向上升起的位置，可从侧方插入板状原材1。
而且，利用该前侧倾斜面56b将形成部4向上侧提高，同时，在通过上述侧方倾斜面56c向后侧输送时维持其状态，利用上述导向部件53的倾斜面53C从下侧更圆滑地支承，可形成与卷边形成部7上下离开的状态。该卷边形成部离装置56不需要动力，而通过夹持上述分离块56A前后方向的重量平衡块和板状原材1提升的方向的外力动作。
另外，在该实施例中，在从上述角形成部分离装置56的上游侧(图50中左侧)至侧方的邻接该角形成部分离装置56的位置配设第三导向部件59。该导向部件59的导向面59A被立设，导向板状原材1的侧端1e，圆滑地导入上述导向部件53。
而且，根据这样构成的本卷边成形机，可通过将角形成部4以规定角度向上侧弯曲，和卷边形成部7机械地离开，实现卷边成形机。
具体地说，操作者从图53所示的卷边成形机上游端部的支承台51的侧方在该板状原材1的终端部侧端1e大致接触上述第三导向部件59的导向面59A的状态下，沿白色箭头L所示的方向(和Y方向相同)以载置在上述原材支承面51上的状态插入裁剪为图44(或图45)所示的规定形状或尺寸的板状原材1。此时，由于上述角形成部分离装置56的分离块56A底面的侧端部位于从原材支承面51A向上升起的位置，故可容易地将板状原材1的侧端1e插入该分离块56A的下侧。
而且，在图54所示的状态下，操作者操作使气缸动作的开关，如图55所示，使上述弯曲装置55的可动部件55A下降，相对于通风管的壁面形成部8向下侧弯曲位于板状原材通过方向上游侧(图55中左侧)的卷边形成部(隐于可动部件55A下侧的部分)7(参照图56)。其结果是板状原材1的卷边形成部7可通过上述第二导向部件58的导向面58A的下侧位置。另外，如上所述，始端侧的角形成部4(参照图44、图46)位于第二导向部件58的上侧，另外，上述可动部件55A之后迅速返回原来的位置。
其次，操作者在该状态下将卷边成形机的驱动开关打开，使卷边成形机的加工辊41旋转，如图57所示，加工辊对41A夹着板状原材1沿白色箭头R所示的方向(原材通过方向)通过加工辊对41A及压辊42送入加工辊对41群的进深方向。
这样，在导向的状态下，通过上述加工辊对41A及与其接触的压辊42和设于其下游侧的加工辊对(未图示，参照图22等)及与其接触的压辊42利用卷边形成部7形成卷边接头部17(17f、17m)(参照图41、图48等)。这样，在加工卷边接头部17时，上述角形成部(参照图44、图46)通过加工辊41Aa的锥面41a(参照图50)被导向上侧，通过其加工辊41Aa上侧的空间(非加工区域25)，没有进行任何加工。另外，该角形成部4(参照图44、图46)对加工辊对41进行的卷边形成7的加工没有影响。而且，利用加工辊对41A后游侧的加工辊对群进行图41或图48所示的加工。
如图58所示，位于上述板状原材1的原材通过方向(Z方向)终端的角形成部4(参照图44、图46)从图57的状态开始，如图58所示，利用上述角形成部分离装置56的分离块56A的上述前方倾斜面56b导向，向分离块56A上侧升起弯曲，进而如图59所示，被送到下游侧的上述导向部件53，在位于上侧的状态下通过加工辊对41A上侧的上述非加工区域25。
另外，在进行上述输送时，板状原材1上，利用上述导向部件53的导向面53A将该板状原材1的侧端1e向原材通过方向导向，利用上述上面导向面53B和原材支承面51A导向板状原材1侧端部1E的上面和底面，进一步利用上述切口导向部53e沿原材通过方向导向板状原材1的切口2A的端1k。
在该图50所示的卷边成形机中，由于在利用上述导向部件53等可靠地导向板状原材1的状态下，将其沿原材通过方向输送，故也可以省略图22所示的输送辊43群。
这样，在本实施例的卷边成形机中，未通过手向上侧弯曲角形成部，而自动地(机械地)将其退避在加工辊对41的非加工区域，可进行形成卷边接头部的加工。
根据本发明的无弯角通风管，可得到部件数量减少，且可大幅消减组装工序数的通风管。
另外，根据本发明的无弯角通风管，可有效地使用机械制造上述无弯角通风管。
根据本发明的卷边成形机，可稳定包括上述无弯角通风管的各种形态的部件，量产地进行成形加工，另外，上述新规定的无弯角通风管的板状部件也稳定，可量产且简单地进行成形加工。
本发明的无弯角通风管可作为用于建设等设施之一即空调用、吸排气用或火灾时的排烟用等的通风管使用，本发明的无弯角通风管的制造方法及卷边成形机可用于制造上述通风管。
权利要求
1.一种无弯角通风管，其是通过卷边接头将多个板状部件的各侧端部相互接合而组装成整体形状筒状的剖面四边形的通风管，在形成为这些各板状部件的板状原材的始端部和终端部，通过沿与该板状原材的长度方向大致正交的方向弯曲而一体地形成成为用于相互连接通风管的连接面的凸缘部，同时，一体地形成从该凸缘部的侧端向各板状原材的宽度方向延出的角形成部，在组装成所述通风管的状态下重叠相邻的板状部件的所述角形成部，形成通风管的凸缘部的角部，其特征在于，所述板状原材形成在从该板状原材的始端或终端在长度方向偏向中央侧的部分形成沿板状原材的宽度方向延伸的深度与角部的重叠余材大致相等的切口的形状。
2.如权利要求1所述的无弯角通风管，其特征在于，所述切口靠中央的部位的宽度方向的尺寸实质上是通风管的壁面形成部的尺寸和两侧的卷边形成部的尺寸相加的尺寸，所述切口靠始端侧或终端侧部位的宽度方向的尺寸实质上是用于形成所述凸缘部的凸缘形成部的宽度方向的尺寸和所述角形成部延出的尺寸相加的尺寸。
3.如权利要求1或2所述的无弯角通风管，其特征在于，所述角形成部延出的尺寸实质上和组装成通风管后相邻的板状部件的凸缘部的连接面宽度相等。
4.如权利要求1～3中任一项所述的无弯角通风管，其特征在于，在所述板状原材的角形成部的与组装成通风管的状态下相邻的其它板状部件的角部重叠的部位形成在所述组装后的状态下相互重合的固定用的孔。
5.如权利要求4所述的无弯角通风管，其特征在于，在所述固定用的孔上一体设置可弯曲自由的卡合片。
6.如权利要求1～5中任一项所述的无弯角通风管，其特征在于，在从所述切口在长度方向进一步偏向中央侧的部分形成第二切口。
7.如权利要求1所述的无弯角通风管，其特征在于，具有以下(a)～(d)一连串的工序(a)、进行将板状原材的所述角形成部向与位于所述切口靠中央的部位的卷边形成部的弯曲加工侧相反一侧弯曲规定角度的临时加工；(b)、在该状态下使用卷边成形机在所述卷边形成部别形成卷边接头部；(c)、在卷边接头部的成形完成后，所述角形成部的所述临时加工后的部分返回临时加工前的状态；(d)、然后，通过使用成形机成形加工板状原材的长度方向的始端部或终端部，形成通风管的凸缘部和从其向两侧延出的角形成部。
8.一种无弯角通风管的卷边成形机，使在通风管的壁面形成部的两侧端部具有角形成部的方式的板状原材依次通过沿成形加工流程列设的多个加工辊对的加工辊之间，该角形成部在通风管组装时形成该通风管的角部并且从卷边形成部隔着切口线与该卷边形成部相同沿原材通过方向并列设置，从而形成剖面矩形的无弯角通风管，在成为形成该通风管的各板状部件的连接部的侧端部形成卷边接头部，其特征在于，将至少位于成形加工流程上游端的所述加工辊对的各旋转轴朝向与所述原材通过方向正交的X轴方向配设，同时，相对于该各旋转轴配置加工辊对的各加工辊，通过所述各旋转轴悬臂支承，在该加工辊对中的一个加工辊的自由端侧的端面配置具有设于相对于该加工辊的旋转轴方向及所述原材通过方向正交的Y轴方向上的旋转轴的压辊，其外周面接触，同时，在从该加工辊对中的另一侧加工辊的自由端到离开的部分的区域形成构成非加工区域的空间，在该加工辊对的上游侧设置以所述压辊和与其对应的所述一侧加工辊的分界面为上面的支承所述板状原材的原材支承面，设置导向部件，沿所述原材通过方向导向载置于所述原材支承面上的成为板状原材的欲进行卷边接头加工的侧的一侧端。
9.如权利要求8所述的卷边成形机，其特征在于，配置所述导向部件，使其与所述原材支承面之间形成板状部件进入的间隙，同时，将该导向部件的靠欲导向的所述板状原材中央的端部形成棱边状，该板状原材的卷边形成部通过形成于所述导向部件和原材支承面之间的间隙，同时，构成该板状原材的所述角形成部夹持该导向部件通过所述间隙的相反侧。
10.如权利要求8或9所述的卷边成形机，其特征在于，靠近所述导向部件配置弯曲装置，该装置中，将所述板状原材的角形成部及卷边形成部的两个或其任一个弯曲，相对于所述通风管的壁面形成部，该角形成部和卷边形成部形成不同的角度，对该角形成部及卷边形成部的两个或其任一个进行弯曲加工，使该角形成部通过从所述加工辊对的所述另一侧的辊的自由端到离开的部分的非加工区域。
11.如权利要求8～10中任一项所述的卷边成形机，其特征在于，设置角形成部分离装置，与所述导向部件的上游侧邻接，上游端部及板状原材靠中央的端部形成棱边状且具有比所述角形成部和卷边形成部之间的切口深度的尺寸窄的尺寸的宽度，隔开仅板状部件可通过与所述原材支承面之间的间隙，且在所述间隙中没有板状部件时，上游端部实质上与原材支承面接触，在该间隙中存在板状部件时，上游端部从原材支承面提起。
12.如权利要求11所述的卷边成形机，其特征在于，所述弯曲装置配置在导向部件的下游侧即所述加工辊对中的配置于上游端的加工辊对的上游侧。
13.一种卷边形成机，将多个加工辊对沿成形加工流程列设，使板状原材依次通过构成各加工辊对的加工辊之间，从而形成剖面矩形的通风管，在用于形成该通风管的形成为各板状部件的连接部的侧端部形成卷边接头部，其特征在于，将该加工辊对配置在基台侧，构成所述加工辊对的加工辊的旋转轴朝向与原材通过方向正交的X轴方向，相对于在至少一个的所述加工辊对的加工辊中板状原材的通风管的壁面形成部接触的侧的加工辊配置大致接触该加工辊的端面与该加工辊的端面大致接触间隙地夹着板状原材的压辊的旋转轴配置成相对于所述原材通过方向及所述X轴方向具有交角，配置驱动型输送辊，从两侧夹入该板状原材从所述压辊强制沿所述加工流程送向到从所述板状原材的加工部分向所述通风管的壁面形成部侧进一步离开的位置。
14.如权利要求8或13所述的卷边成形机，其特征在于，所述至少一个加工辊对的各加工辊及与其对应配置的所述压辊的各旋转轴通过驱动装置驱动。
15.如权利要求13所述的卷边成形机，其特征在于，所述压辊的旋转轴朝向与相对所述原材通过方向及所述X轴方向大致正交的Y轴方向配置。
16.如权利要求13所述的卷边成形机，其特征在于，所述加工辊对的各加工辊及与其对应配置的所述压辊的全部旋转轴通过驱动装置驱动。
17.如权利要求13～16中任一项所述的卷边成形机，其特征在于，构成所述加工辊对的一侧的加工辊其旋转轴相对基台固定，另一侧加工辊利用弹性按压装置朝向所述一侧加工辊侧具有弹性地按压。
18.如权利要求13～17中任一项所述的卷边成形机，其特征在于，构成所述加工辊对的加工辊中板状原材的非加工部分接触的侧的加工辊旋转轴的所述压辊侧的端面和与其加工辊的该压辊接触的侧的端面相比，高度相等或比其低。
19.如权利要求13～18中任一项所述的卷边成形机，其特征在于，构成所述加工辊对的加工辊中与板状原材的通风管的壁面形成部接触的侧相反一侧的加工辊的旋转轴的安装加工辊的侧的端面与其加工辊的端面相比，高度相等或不显著延出。
20.如权利要求13～19中任一项所述的卷边成形机，其特征在于，在所述板状原材的通风管的壁面形成部接触的侧的加工辊侧通过弹性按压装置按压所述压辊。
21.如权利要求13～20中任一项所述的卷边成形机，其特征在于，在所述并列设置的多个加工辊对的列中配置一个冲孔形成用辊对，使该冲孔形成用辊对根据需要进出原材加工区域，在所述板状原材的卷边形成部进行卡合用的冲孔加工。
全文摘要
一种合理结构的无弯角通风管，可有效利用现有变成废弃物的部分，大幅消减部件数量等，通过卷边接头接合板状部件的各侧端部之间，整体形状沿与长度方向Za大致正交的方向弯曲筒状剖面四边形状的通风管(10)的这些板状部件的始端部和终端部，一体地形成凸缘形成部(3)，一体地形成角形成部(4)，使其从该凸缘形成部的侧端向宽度方向延出，形成通风管的始端部和终端部的角部，板状原材(1A)、(1B)的展开形状在从长度方向Za的该板状部件的始端(1s)或终端(1e)偏向中央侧的部分形成沿板状部件的宽度方向Ya延伸的与角形成部(4)的重叠余材大致相等的深度的切口(2)。
文档编号F16L9/00GK1705850SQ20038010174
公开日2005年12月7日 申请日期2003年10月22日 优先权日2002年10月22日
发明者山本年雄, 丸川充, 吉本良正, 饭塚胜三, 原孝志 申请人:空气体系株式会社