一种抗偏载的重载伺服液压缸的利记博彩app
【技术领域】
[0001]本发明涉及液压伺服技术领域，具体涉及一种重载伺服液压缸，更具体的涉及一种抗偏载的重载伺服液压缸，可作为受偏载力的液压驱动的重载卧式高性能的伺服液压缸，广泛适用于低速、高速、重载、承受径向力等大型冶金设备等行业。
【背景技术】
[0002]伺服液压缸是液压伺服系统的执行元件，以实现高精度、高响应控制。伺服液压缸的性能好坏直接影响着系统的控制精度以及动静态品质，因而伺服液压缸的设计需要具有优良的导向性能、低摩擦、无外漏、无爬行、无滞湿、小惯量、高响应、长寿命等要求，才能更好地满足伺服系统静态精度、动态品质的要求。一般液压缸的受力状态属于理想的二力杆状态，活塞杆只承受轴向力，没有径向力。但是实际应用中由于安装、负载力特性或其他原因往往会导致在活塞杆上有一定的径向力存在，使得活塞杆与导向套、活塞与缸筒存在偏摩，严重影响伺服缸的输出特性和可靠性。目前应用于大型冶金设备的卧式伺服液压缸在生产过程中就表现出了实际输出力小于设计输出力、摩擦力大、液压缸缸筒拉伤严重、出现漏油等现象，大大缩短了伺服液压缸的寿命，造成这种现象的主要原因是因为现有的伺服液压缸都没有抗偏载能力，受安装、活塞杆重力等原因的影响，在伺服液压缸的活塞杆上存在着一定的径向力，导致活塞杆与导向套、活塞与缸筒间存在着较大的摩擦力，严重时还会出现套筒、缸筒拉伤损坏进而导致漏油，因此减小甚至克服径向力对伺服液压缸特性和寿命可靠性的影响，是伺服系统和伺服液压缸的重要设计内容，本发明基于此提出。
【发明内容】
[0003]本发明针对现有重载卧式伺服液压缸在承受偏载力时，摩擦力过大导致输出力不足，并且出现拉缸和泄露等现象，结合生产实际和工作条件创新的提出一种抗偏载的重载伺服液压缸，通过在伺服液压缸中导向套处采用可变液压支反力结构设计，完全克服了活塞杆的偏载问题，并且能够实现随着偏载力的变化而进行自适应的抗偏载调整，保证了活塞杆与导向套的油膜润滑，减小了摩擦力，可在很宽的速度范围(静止、低速到高速)和载荷范围内进行无磨损工作，完全克服了偏载或径向力对伺服液压缸特性的影响，并使得活塞和缸体之间的相对运动更加平稳，完全避免了拉缸现象，提高了重载伺服液压缸的使用寿命和工作效率。
[0004]本发明解决上述技术问题所采用的技术方案如下:
一种抗偏载的重载伺服液压缸，包括:端盖导向套4、活塞杆8、缸体9、活塞10、支反力油垫15、调压油垫16、液压油泵送单元和油箱14，所述端盖导向套4安装于所述缸体9，所述活塞10设置于所述缸体9内，所述活塞杆8穿过所述端盖导向套4并连接于所述活塞10，在所述端盖导向套4与活塞杆的接触面上径向对置的设置所述支反力油垫15和调压油垫16，所述支反力油垫15、液压油泵送单元和油箱14通过管路连接成液压油循环系统，所述调压油垫16、液压油泵送单元和油箱14通过管路连接成液压油循环系统，所述支反力油垫15和调压油垫16为活塞杆提供径向液压力，并动态平衡活塞杆8所受到的径向偏载力，将活塞杆8悬浮于所述端盖导向套4中。
[0005]进一步的根据本发明所述的重载伺服液压缸，其中所述支反力油垫15和调压油垫16均包括有:压力油腔19、阻尼孔5、回油槽17和回油通道7，所述压力油腔19的底面开设所述阻尼孔5，所述阻尼孔5通过注油管路连接于所述液压油泵送单元，所述回油槽17围绕所述压力油腔19设置并连通于所述压力油腔19，所述回油通道7连通于所述回油槽17，且所述回油通道7通过回油管路连接于所述油箱14。
[0006]进一步的根据本发明所述的重载伺服液压缸，其中所述压力油腔19通过在端盖导向套4的内壁表面开设凹槽形成，凹槽的外周形成为封油边18，所述回油槽17围绕所述封油边18设置，并在所述封油边18上开设有将凹槽和回油槽连通的回油孔，所述阻尼孔5自所述凹槽的底面沿所述端盖导向套的径向向外延伸至端盖导向套的外表面，并在端盖导向套的外表面处连接于所述注油管路，所述回油通道7自所述回油槽沿所述端盖导向套的径向向外延伸至端盖导向套的外表面，并在端盖导向套的外表面处连接于所述回油管路。
[0007]进一步的根据本发明所述的重载伺服液压缸，其中所述端盖导向套4具有圆柱内壁结构，所述活塞杆8为圆柱杆并紧贴所述端盖导向套4的圆柱内壁做往复直线运动，所述支反力油垫15设置于端盖导向套4的下半圆弧内壁表面上，并径向对称的设置有两个所述支反力油垫15，每个支反力油垫的压力油腔19沿端盖导向套4的内壁周向形成为弧形凹槽结构，沿端盖导向套的轴向形成为矩形凹槽结构，所述调压油垫16设置于端盖导向套4的上半圆弧内壁表面上，并径向对称的设置有两个所述调压油垫16，每个调压油垫16的压力油腔19沿端盖导向套4的内壁周向形成为弧形凹槽结构，沿端盖导向套的轴向形成为矩形凹槽结构；并且沿端盖导向套4的轴向方向所述调压油垫16和所述支反力油垫15错位设置。
[0008]进一步的根据本发明所述的重载伺服液压缸，其中所述支反力油垫15设置于端盖导向套4与活塞杆8接触的下半内壁表面上，并径向对称的设置有两组所述支反力油垫15，所述调压油垫16设置于端盖导向套4与活塞杆8接触的上半内壁表面上，并径向对称的设置有两组所述调压油垫16，且所述支反力油垫15和调压油垫16沿端盖导向套4的轴向错位设置，所述支反力油垫15为活塞杆提供径向向上的液压力，所述调压油垫16为活塞杆提供径向向下的液压力，所述活塞杆8紧贴所述端盖导向套4的内壁表面做往复直线运动。
[0009]进一步的根据本发明所述的重载伺服液压缸，其中所述液压油泵送单元包括液压泵12和比例溢流阀13，所述注油管路连接于所述液压泵12的泵送输出端，所述比例溢流阀13的一端连接于所述液压泵12的泵送输出端，所述比例溢流阀13的另一端连接于所述油箱14，所述液压泵12的泵送输入端连接于所述油箱14，所述注油管路上设置有过滤器11。
[0010]进一步的根据本发明所述的重载伺服液压缸，其中还包括有控制单元，所述控制单元包括有压力传感器3，在所述支反力油垫15的压力油腔和所述调压油垫16的压力油腔内均设置有所述压力传感器3，所述控制单元基于压力传感器3感测的油压信息实时获得支反力油垫15和调压油垫16对活塞杆提供的径向液压力大小。
[0011]进一步的根据本发明所述的重载伺服液压缸，其中所述控制单元连接于所述液压油泵送单元，并基于压力传感器3感测的油压信息控制液压油泵送单元向支反力油垫15和调压油垫16中的压力油腔提供的液压油压力，进而利用支反力油垫15和调压油垫16向活塞杆提供的径向液压力实时动态平衡活塞杆8所受到的径向偏载力，形成使活塞杆始终悬浮于端盖导向套中的自适应调节系统。
[0012]进一步的根据本发明所述的重载伺服液压缸，其中活塞杆8所受到的径向偏载力包括活塞杆自身的重力，活塞杆悬浮于端盖导向套中时，活塞杆与端盖导向套之间以及活塞与缸体之间均为油膜连接。
[0013]进一步的根据本发明所述的重载伺服液压缸，其中在所述端盖导向套4的开口端内壁表面上还设置有防尘圈I和密封圈2，形成对活塞杆的轴向密封。
[0014]通过本发明的技术方案至少能够达到以下技术效果:
1)、本发明通过在伺服液压缸中创新设计支反力油垫和调压油垫，并创新的可根据负载变化(包括液压缸静止状态)自动调整油垫压力，实现了对活塞杆径向力负载的动态平衡和自适应调节，从而完全克服了活塞杆与端盖、以及活塞与缸体的偏摩擦，最大限度的减少了伺服液压缸中活塞的摩擦磨损，提高了伺服液压缸的响应特性和做工输出效率。
[0015]2)、通过本发明的创新设计，同时避免了活塞杆与端盖以及活塞与缸体间因偏摩擦所导致的缸筒拉伤损坏、漏油等问题的出现，保证了活塞杆与端盖以及活塞与缸体间的提高了液压密封性，可在很宽的速度范围(静止、低速到高速)和载荷范围内进行无磨损的平稳工作，提高了液压密封性，大大增强了伺服液压缸的各种性能，延长了液压缸的使用寿命O
[0016]3)、本发明所述抗偏载的重载伺服液压缸能够推广应用于各类液压伺服系统中，同时所述支反力油垫和调压油垫容易布置，实现成本较低，能够作为克服伺服液压缸偏摩擦损伤的一种全新技术手段，也代表着现代伺服液压缸的全新设计方向，具有广阔的市场推广使用前