专利名称：压缩机及冷冻装置的利记博彩app
技术领域：
本实用新型涉及压缩机及冷冻装置。
背景技术：
过去，在空调装置等中使用的压缩机采用润滑油来提高压缩机内部的轴承部的润滑性。这种压缩机具有使压缩机内部的润滑油高效循环的机构，但是在长时间的运转中有时产生油流失。所谓油流失是指压缩机内部的润滑油由于被卷入到压缩制冷剂的制冷剂流中等，而向压缩机外部的制冷剂回路中排出的现象。如果压缩机内部的润滑油由于油流失而不足，则在压缩机内部的轴承部产生摩擦热，从而产生轴承部的烧结等问题。并且，润滑油由于油流失而被排出到压缩机外部，在润滑油流入热交换器或冷凝机等时，会产生这些装置的性能下降及故障等问题。因此，专利文献I (日本特开2003 - 293954号公报)公开的涡旋压缩机具有抑制油流失的发生的机构。该压缩机具有这样的构造:能抑制对支架的轴承部与曲柄轴之间的滑动面进行润滑的润滑油从支架的下端漏出。如果润滑油从支架的下端漏出，则润滑油被供给到与压缩制冷剂的排出管连通的高压空间中，因而容易成为油流失的原因。因此，该压缩机的支架具有给油路径，该给油路径用于将对滑动面进行润滑后的润滑油引导到支架的轴承部的上方的空间即曲柄室中。但是，在这种压缩机中，如果马达的运转频率及运转压差增加而使得对滑动面的给油量增加，将导致润滑油过剩地流入曲柄室中。并且，在向曲柄室的流入量超过来自曲柄室的排油量时，曲柄室被润滑油充满，曲柄室内的压力上升，因而来自支架下端的润滑油的泄漏量增加，导致油流失增加。
实用新型内容本实用新型的目的在于，提供一种能够有效抑制油流失的发生的压缩机。本实用新型的第一方面的压缩机具有外壳、压缩机构、曲柄轴、支架、给油机构和喷射机构。外壳在底部具有贮存润滑油的油贮存部。压缩机构被收纳在外壳的内部。压缩机构对制冷剂进行压缩。曲柄轴被收纳在外壳的内部。曲柄轴驱动压缩机构。支架被收纳在外壳的内部。支架具有轴承部。轴承部支撑曲柄轴使其旋转自如。在支架形成有压缩制冷剂流路。压缩制冷剂流路将从压缩机构排出的压缩制冷剂引导到外壳的内部的高压空间中。给油机构将贮存在油贮存部中的润滑油供给到轴承部。压缩制冷剂流路在端部具有狭窄部。在支架还形成有油贮存空间和油返回流路。油贮存空间用于贮存被供给到轴承部的润滑油。油返回流路与油贮存空间连通，并在狭窄部的附近的空间中开口。喷射机构具有制冷剂加速流路和油吸引流路。制冷剂加速流路通过使压缩制冷剂在狭窄部流过来增大压缩制冷剂的流速。油吸引流路从油返回流路吸引润滑油，并与制冷剂加速流路合流。第一方面的压缩机是高低压圆顶型的涡旋压缩机等。在该压缩机中，被贮存在外壳的底部的润滑油例如在形成于曲柄轴的竖直方向的给油路径中借助压差而上升，从而供给到支架的轴承部。在该轴承部，支架与曲柄轴滑动。对轴承部进行润滑后的润滑油的一部分贮存在形成于支架的油贮存空间中。该油贮存空间与形成于支架的油返回流路连通。另一方面，在具有该压缩机的制冷剂回路中循环的制冷剂经由压缩机构被压缩后，在形成于支架的压缩制冷剂流路中通过，从而供给到高压空间中。在该压缩制冷剂流路中的高压空间侧的端部形成有狭窄部。支架的油返回流路与该狭窄部的附近的高压空间连通。在该压缩机中，从压缩机构排出的压缩制冷剂在支架的压缩制冷剂流路的狭窄部通过，由此流速上升。被加速后的压缩制冷剂借助喷射效应而使支架的油返回流路内产生负压。其结果是，在油返回流路中产生从油贮存空间朝向高压空间的吸引力，因而被贮存在油贮存空间中的润滑油通过油返回流路被向高压空间中吸引。被吸引的润滑油在与压缩制冷剂合流后落下到外壳底部的油贮存部。即，该压缩机的喷射机构包括由支架的压缩制冷剂流路及高压空间构成的制冷剂加速流路、和由支架的油返回流路构成的油吸引流路。在该压缩机中，对轴承部进行润滑后的润滑油被贮存在形成于支架的油贮存空间中，然后由喷射机构直接吸引到高压空间中。因此，对轴承部进行润滑后的润滑油不会从支架的下端漏出到高压空间中。从支架的下端漏出的润滑油有可能朝向将压缩制冷剂排出到外壳外部的排出管而飞散，并容易成为油流失的原因。因此，第一方面的压缩机能够有效抑制油流失的发生。本实用新型的第二方面的压缩机是根据第一方面所述的压缩机，油贮存空间是设于轴承部的内周面的圆周槽。在第二方面的压缩机中，圆周槽形成于支架的下端部。对支架的轴承部进行润滑而流下的润滑油被贮存在圆周槽中，不会从支架的下端漏出到高压空间中。本实用新型的第三方面的压缩机是根据第一方面或者第二方面所述的压缩机，支架具有轴套。轴套在比油贮存空间靠上方处安装于轴承部的内周面，且与曲柄轴接触。在第三方面的压缩机中，支架与曲柄轴的滑动性借助轴套而提高。轴套没有安装在比油贮存空间靠下方的密封部。对曲柄轴与轴套之间进行润滑而流下并贮存在油贮存空间中的润滑油，不会从支架的下端漏出到高压空间中。本实用新型的第四方面的压缩机是根据第一方面 第三方面中任意一个方面所述的压缩机，支架具有将供给轴承部的润滑油引导到轴承部的上方的空间中的油回收流路。在第四方面的压缩机中，供给到轴承部的润滑油的一部分在油回收流路中上升并供给到轴承部的上方的空间中。所谓轴承部的上方的空间，例如是指在支架的上端面形成的凹状的曲柄室。流入曲柄室的润滑油在形成于支架的排油路径中通过，并落下到外壳底部。在该压缩机中，马达的运转频率及运转压差增加，由此对滑动部的给油量增加，在支架的油贮存空间有可能被供给允许量以上的润滑油的情况下，过剩量的润滑油通过油回收流路供给到曲柄室中。因此，通过对油贮存空间供给允许量以上的润滑油，由此能够抑制润滑油从支架的下端漏出到高压空间中。因此，第四方面的压缩机能够更有效地抑制油流失的发生。本实用新型的第五方面的冷冻装置具有冷凝器、膨胀机构、蒸发器和第一方面 第四方面中任意一个方面所述的压缩机。[0018]第五方面的冷冻装置具有能够有效抑制油流失的发生的压缩机。因此，该冷冻装置能够抑制压缩机的冷冻能力及制冷系数的降低。实用新型效果本实用新型的第一方面 第四方面所述的压缩机能够有效抑制油流失的发生。本实用新型的第五方面的冷冻装置能够抑制压缩机的冷冻能力及制冷系数的降低。
图1是本实用新型的实施方式的涡旋压缩机的纵剖视图。图2是具有本实用新型的实施方式的涡旋压缩机的制冷剂回路的概略图。图3是本实用新型的实施方式的涡旋压缩机的支架的外观图。图4是包括本实用新型的实施方式的涡旋压缩机的支架的纵剖视图的外观图。图5是本实用新型的实施方式的涡旋压缩机的曲柄轴的上部的外观图。图6是本实用新型的实施方式的涡旋压缩机的喷射机构的附近的纵剖视图。图7是包括本实用新型的变形例C的涡旋压缩机的支架的纵剖视图的外观图。标号说明10外壳；15压缩机构；17曲柄轴；23支架；32上部轴承(轴承部)；33轴套；34圆周槽(油贮存空间);35油返回流路；36油回收流路；48第2压缩制冷剂流路(压缩制冷剂流路)；61主给油路径(给油机构)；91喷射机构；94狭窄部；95a制冷剂加速流路；95b油吸引流路；101涡旋压缩机(压缩机)；103冷凝器；104膨胀机构；105蒸发器；P油贮存部；S1高压空间。
具体实施方式
下面，参照附图说明本实用新型的实施方式的压缩机。本实施方式的压缩机是高低压圆顶型的涡旋压缩机。涡旋压缩机是相互啮合的两个涡旋件中的一个涡旋件不进行自转而是相对于另一个涡旋件进行公转，由此对制冷剂进行压缩的压缩机。(I)压缩机的结构涡旋压缩机101主要由外壳10、压缩机构15、马达16、曲柄轴17、支架23和喷射机构91构成。涡旋压缩机101在反复进行使制冷剂循环的冷冻循环的制冷剂回路中，发挥将制冷剂气体压缩的作用。图1是涡旋压缩机101的纵剖视图。图2是具有涡旋压缩机101、冷凝器103、膨胀机构104和蒸发器105的制冷剂回路的概略图。(1-1)外壳外壳10由大致圆筒状的主体部外壳部11、呈气密状焊接于主体部外壳部11的上端部的碗状的上壁部12、和呈气密状焊接于主体部外壳部11的下端部的碗状的底壁部13构成。外壳10是利用刚性部件成型的，当在外壳10的内部及外部压力或温度变化的情况下，该刚性部件不容易产生变形及破损。外壳10被设置成为使主体部外壳部11的大致圆筒状的轴向沿着竖直方向。在外壳10的内部收纳有压缩机构15、配置于压缩机构15的下方的支架23、配置于支架23的下方的马达16、以沿着竖直方向延伸的方式而设置的曲柄轴17等。吸入管19和排出管20呈气密状焊接于外壳10的壁部。在外壳10的底部形成有用于贮存润滑油的空间即油贮存部P。润滑油被用于在涡旋压缩机101的运转中良好地保持压缩机构15等的滑动部的润滑性。(I — 2)压缩机构压缩机构15被收纳在外壳10的内部，其吸引低温低压的制冷剂气体并将其压缩，然后排出高温高压的制冷剂气体(下面称为“压缩制冷剂”)。压缩机构15主要由固定涡旋部件24和回转涡旋部件26构成。固定涡旋部件24具有第I端板24a、以及在第I端板24a上直立形成的涡旋形状(渐开线状)的第I涡卷24b。在固定涡旋部件24形成有主吸入孔(未图示)、和与主吸入孔相邻的辅助吸入孔(未图示)。主吸入孔将吸入管19和后述的压缩室40连通。辅助吸入孔将后述的低压空间S2和压缩室40连通。并且，在第I端板24a的中央部形成有排出孔41，在第I端板24a的上表面形成有与排出孔41连通的扩大凹部42。该扩大凹部42是凹设于第I端板24a的上表面的沿水平方向扩展的空间。在固定涡旋24的上表面，以堵住该扩大凹部42的方式利用螺栓44a固定有盖体44。并且，通过在扩大凹部42上覆盖盖体44，从而形成由使压缩机构15的运转声音消音的膨胀室构成的消声空间45。固定涡旋部件24和盖体44隔着衬垫(未图示)紧密贴合而被密封。并且，在固定涡旋部件24形成有与消声空间45连通并在固定涡旋部件24的下表面开口的第I压缩制冷剂流路46。回转涡旋部件26具有第2端板26a、以及在第2端板26a上直立形成的涡旋形状(渐开线状)的第2涡卷26b。在第2端板26a的下表面中央部形成有上端轴承26c。在第2端板26a的内部形成有给油细孔63。给油细孔63将第2端板26a的上表面外周部和上端轴承26c的内侧的空间连通。固定涡旋部件24和回转涡旋部件26通过第I涡卷24b和第2涡卷26b的啮合，形成由第I端板24a、第I涡卷2 4b、第2端板26a和第2涡卷26b包围的空间即压缩室40。该压缩室40的体积根据回转涡旋部件26的公转运动而增减。(I — 3)支架图3是支架23的外观图。图4是包括支架23的纵剖面的外观图。支架23被配置于压缩机构15的下方,其外周面呈气密状地接合于外壳10的内壁。因此,夕卜壳10的内部被划分为支架23的下方的高压空间SI和支架23的上方的低压空间S2。支架23通过利用螺栓等进行固定来载置固定涡旋部件24，并通过后述的十字头联轴器(才^夕' A継手)39与固定涡旋部件24 —起夹持回转涡旋部件26。在支架23的外周部，沿竖直方向贯通形成有第2压缩制冷剂流路48。该第2压缩制冷剂流路48在支架23的上端面中与第I压缩制冷剂流路46连通，在支架23的下端面中通过排出口 49而与高压空间SI连通。第2压缩制冷剂流路48在高压空间SI侧的端部具有狭窄部94，该狭窄部94的水平方向的截面积从上方朝向下方逐渐减小。在支架23的上表面凹设有曲柄室S3。并且，在支架23形成有支架贯通孔31。支架贯通孔31是从曲柄室S3的底面中央部到支架23的下端面中央部沿竖直方向贯通支架23形成的空间。下面，将支架23的一部分且是形成有支架贯通孔31的部分称为上部轴承32。上部轴承32支撑曲柄轴17使其旋转自如。在上部轴承32的内周面安装有轴套33。轴套33是将内表面作为滑动面的圆筒状的部件。另外，在曲柄室S3配置有回转涡旋部件26的上端轴承26c。在本实施方式中，在支架23还形成有圆周槽34、油返回流路35和油回收流路36。圆周槽34是如图4所示的环状的槽，其在支架23的下端面的附近的高度位置处形成于上部轴承32的内周面。油返回流路35是在形成有圆周槽34的高度位置处沿水平方向形成的通路。油返回流路35的一个端部与圆周槽34连通，另一个端部在支架23的外周面开口并与高压空间SI连通。油回收流路36是在上部轴承32的内周面的附近沿竖直方向形成的通路。油回收流路36的上端在曲柄室S3中开口，下端位于比圆周槽34靠上方的位置。油回收流路36的下端部如后面所述与在曲柄轴17的外周面形成的环状的槽即外周槽17a连通。(I 一 4)十字头联轴器十字头联轴器39是用于防止回转涡旋部件26的自转运动的环状的部件。十字头联轴器39嵌入长圆形状的十字槽23a中，该十字槽23a形成于支架23。(I — 5)马达马达16被收纳在外壳10的内部，是设于支架23的下方的无刷DC马达。马达16主要由被固定于外壳10的内壁的定子51、和以与定子51隔开微小间隙(气隙)的方式旋转自如地收纳在该定子51的内侧的转子52构成。定子51由卷绕有导线的线圈部、和通过焊接或者铆接将电磁钢板进行层压而成的层压部构成，并且具有形成于线圈部的上方及下方的线圈末端53。并且，在定子51的外周面设有多个铁芯切割部(未图示)，该铁芯切割部从定子51的上端面一直到下端面沿周向隔开预定间隔切口形成。该铁芯切割部形成马达冷却通路55，该马达冷却通路55在主体部外壳部11与定子51之间沿竖直方向延伸。转子52与曲柄轴17连接，该曲柄轴17沿竖直方向贯通转子52的旋转中心。转子52通过曲柄轴17而与压缩机构15连接。转子52在其下端面安装有下部平衡重54。下部平衡重54的下表面及侧面被下部平衡罩54a覆盖。(I —6)下部轴承下部轴承60配置于马达16的下方，是在其外周面呈气密状接合于外壳10的内壁的部件。下部轴承60支撑曲柄轴17使其旋转自如。(I —7)油分离板油分离板73是被收纳在外壳10的内部的平板状的部件。油分离板73被固定于下部轴承60的上端面。(I —8)曲柄轴图5是曲柄轴17的上部的外观图。曲柄轴17被收纳在外壳10的内部，并以其轴向沿着竖直方向的方式进行设置。曲柄轴17如图1所示具有这样的形状:曲柄轴17的上端部的轴心相对于除上端部之外的部分的轴心稍微偏心。曲柄轴17在处于支架23的下方而且是马达16的上方的高度位置处的外周面上贴紧固定有上部平衡重18。上部平衡重18的上表面及侧面被上部平衡罩18a覆盖。曲柄轴17以沿竖直方向贯通转子52的旋转中心的方式与转子52连接。曲柄轴17的上端部嵌入上端轴承26c，由此与回转涡旋部件26连接。并且，曲柄轴17由上部轴承32和下部轴承60支撑着。即，曲柄轴17的外周面与上端轴承26c、上部轴承32、下部轴承60进行滑动。曲柄轴17在内部具有沿轴向延伸的主给油路径61。主给油路径61的上端与由曲柄轴17的上端面和第2端板26a的下表面形成的油室83连通。该油室83通过第2端板26a的给油油孔63而与固定涡旋部件24和回转涡旋部件26的滑动部(下面称为“压缩机构15的滑动部”)连通，最终与低压空间S2连通。并且，主给油路径61的下端与高压空间SI的油贮存部P连通。曲柄轴17具有从主给油路径61分支的第I副给油路径61a、第2副给油路径61b和第3副给油路径61c。第I副给油路径61a、第2副给油路径61b和第3副给油路径61c分别形成为与主给油路径61正交。第I副给油路径61a在与上端轴承26c进行滑动的曲柄轴17的外周面开口。第2副给油路径61b在与上部轴承32进行滑动的曲柄轴17的外周面开口。第3副给油路径61c在与下部轴承60进行滑动的曲柄轴17的外周面开口。曲柄轴17具有在与上部轴承32进行滑动的外周面上形成的环状的槽即外周槽17a。外周槽17a形成于支架23的圆周槽34的上方而且是比第2副给油路径61b靠下方的高度位置。外周槽17a与支架23的油回收流路36的下端部连通。(I —9)喷射机构喷射机构91位于支架23的第2压缩制冷剂流路48的下端附近。图6是喷射机构91的附近的、涡旋压缩机101的纵剖视图。喷射机构91由制冷剂加速流路95a和油吸引流路95b构成。制冷剂加速流路95a是存在于具有狭窄部94的第2压缩制冷剂流路48以及第2压缩制冷剂流路48的下方的高压空间SI中的流路。在第2压缩制冷剂流路48的下方的高压空间SI中配置有气体引导件92。气体引导件92是贴紧固定于外壳10的内壁面的板状的部件。气体引导件92与外壳10的内壁面之间的空间在上端及下端开口，而且从上方朝向下方逐渐变窄。在制冷剂加速流路95a中，被压缩机构15压缩后的制冷剂在第2压缩制冷剂流路48中通过并流入高压空间SI，并朝向下方在气体引导件92与外壳10的内壁面之间的空间中流过。油吸引流路95b是存在于油返回流路35以及第2压缩制冷剂流路48的下方的高压空间SI中的流路。油吸引流路95b在高压空间SI中与制冷剂加速流路95a合流。在油吸引流路95b中，被贮存在圆周槽34中的润滑油在油返回流路35中通过并流入高压空间SI，并在高压空间SI中与在制冷剂加速流路95a中流过的压缩制冷剂合流。(1-10)吸入管吸入管19是用于从外壳10的外部向压缩机构15导入制冷剂回路的制冷剂的管状部件。吸入管19呈气密状地嵌入外壳10的上壁部12。吸入管19沿竖直方向贯通低压空间S2，并且吸入管19的内端部嵌入固定涡旋部件24中。(I — 11)排出管排出管20是从高压空间SI向外壳10的外部排出压缩制冷剂的管状部件。排出管20呈气密状地嵌入外壳10的主体部外壳部11中。排出管20沿水平方向贯通高压空间SI，并且该排出管20的位于外壳10内的开口部20a位于支架23的附近。(2)压缩机的动作说明本实施方式的涡旋压缩机101的动作。首先，说明在具有涡旋压缩机101的制冷剂回路中循环的制冷剂的流动。然后，说明润滑油在涡旋压缩机101内部的流动。(2— I)制冷剂的流动首先，马达16进行驱动，由此转子52旋转。由此，被固定于转子52的曲柄轴17进行轴旋转运动。曲柄轴17的轴旋转运动通过上端轴承26c传递给回转涡旋部件26。曲柄轴17的上端部的轴心相对于曲柄轴17的轴旋转运动的轴心而偏心。并且，回转涡旋部件26不进行自转而是相对于固定涡旋部件24进行公转。压缩前的低温低压的制冷剂从吸入管19经由主吸入孔或者从低压空间S2经由辅助吸入孔，被吸引到压缩机构15的压缩室40中。通过回转涡旋部件26的回转运动，压缩室40逐渐减小体积，并从固定涡旋部件24的外周部朝向中心部移动。其结果是，压缩室40的制冷剂被压缩成为压缩制冷剂。压缩制冷剂从排出孔41朝向消声空间45排出，然后经由第I压缩制冷剂流路46和第2压缩制冷剂流路48，从排出口 49供给到高压空间SI中。进而，压缩制冷剂在气体引导件92与主体部外壳部11之间的空间中朝向下方流动，然后在马达冷却通路55中下降并到达马达16的下方的高压空间SI中。然后，压缩制冷剂使流动的方向反转而在另一个马达冷却通路55及气隙中上升。最终，压缩制冷剂从排出管20排出到涡旋压缩机101的外部。(2 - 2)润滑油的流动首先，马达16进行驱动，由此转子52旋转。由此，被固定于转子52的曲柄轴17进行轴旋转运动。通过曲柄轴17的轴旋转运动，压缩机构15进行驱动，当压缩制冷剂被排出到高压空间SI中时，高压空间SI的压力上升。另一方面，主给油路径61的上端通过油室83及给油细孔63而与低压空间S2连通。由此，在主给油路径61的上端与下端之间产生压力差。其结果是，主给油路径61作为采用压差泵的给油机构发挥作用，因而在高压空间SI侧的油贮存部P中贮存的润滑油在主给油路径61中上升，并被向低压空间S2侧的油室83吸引。在主给油路径61中上升并到达油室83的润滑油经由给油细孔63供给到压缩机构15的滑动部。对压缩机构15的滑动部进行润滑后的润滑油漏出到低压空间S2和压缩室40中。此时，高温高压的润滑油将位于低压空间S2和压缩室40中的被压缩前的制冷剂加热。并且，润滑油以油滴的状态包含在压缩制冷剂中。包含在压缩制冷剂中的润滑油通过与压缩制冷剂相同的路径，从压缩室40向高压空间SI中排出。并且，润滑油与压缩制冷剂一起在马达冷却通路55中下降，然后一部分碰到油分离板73。此时，附着在油分离板73上的润滑油在高压空间SI中落下并贮存在油贮存部P中。另一方面，在主给油路径61中上升的大量润滑油供给至第I副给油路径61a、第2副给油路径61b和第3副给油路径61c。在第I副给油路径61a中流过的润滑油中的、对曲柄轴17与上端轴承26c的滑动部进行润滑后流到上端轴承26c的下端侧的润滑油流入曲柄室S3，而流到上端轴承26c的上端侧的润滑油则泄漏到油室83中，与在主给油路径61中直接上升的润滑油进行合流。在第2副给油路径61b中流过的润滑油在对曲柄轴17与上部轴承32的滑动部即轴套33进行润滑后，流出到油回收流路36和圆周槽34中。流出到油回收流路36中的润滑油在油回收流路36中上升并流到曲柄室S3中。流出到圆周槽34中的润滑油如后面所述通过喷射机构91经由油返回流路35被吸引到高压空间SI中。在第3副给油路径61c中流过的润滑油在对曲柄轴17与下部轴承60的滑动部进行润滑并漏出到高压空间Si中后，在高压空间SI中落下并贮存在油贮存部P中。下面，说明通过喷射机构91对曲柄轴17与上部轴承32的滑动部进行润滑后的润滑油经由油返回流路35被吸引到高压空间SI中的机构。从压缩机构15排出的压缩制冷剂在通过喷射机构91时，在制冷剂加速流路95a中流过。此时，由于利用第2压缩制冷剂流路48的狭窄部94使流路变狭窄，因而压缩制冷剂的流速增大。制冷剂加速流路95a在压缩制冷剂通过狭窄部94的地点的高压空间SI中与油吸引流路95b合流，因而借助喷射效应在构成油吸引流路95b的油返回流路35中产生负压。由此，与油返回流路35连通的圆周槽34的润滑油经由油返回流路35被吸引到高压空间SI中。被吸引到高压空间SI中的润滑油与制冷剂加速流路95a中的压缩制冷剂的制冷剂流合流，然后在高压空间SI中落下并贮存在油贮存部P中。(3)压缩机的特征(3 -1)在本实施方式的涡旋压缩机101中，被贮存在外壳10底部的贮存部P中的润滑油在曲柄轴17的主给油路径61中上升，并供给到外壳10内的滑动部。在主给油路径61中上升的润滑油的一部分经由第2副给油路径61b，被供给到曲柄轴17与上部轴承32的滑动部，对轴套33进行润滑。对轴套33进行润滑并流下的润滑油被贮存在圆周槽34中，通过喷射机构91直接经由油返回流路35被吸引到高压空间SI中。然后，润滑油与压缩制冷剂的制冷剂流合流，在高压空间SI中落下并被回收在油贮存部P中。在本实施方式中，在支架23的上部轴承32的内周面设置圆周槽34，由此将对轴套33进行润滑后的润滑油暂时贮存在圆周槽34中，能够抑制润滑油从支架23的下端(SP曲柄轴17与上部轴承32的滑动部的下端)漏出到高压空间SI中。从支架32的下端漏出的润滑油附着在覆盖上部平衡重18的上部平衡罩18a的上端面上，有可能借助作用于曲柄轴17的离心力而朝向排出管20的开口部20a飞散。因此，如果润滑油从支架23的下端漏出，将容易产生油流失。因此，在本实施方式的涡旋压缩机101中，通过在支架23的上部轴承32的内周面设置圆周槽34，能够有效抑制油流失的发生。(3 - 2)在本实施方式的涡旋压缩机101中，在支架23形成有油回收流路36。油回收流路36是使对轴套33进行润滑后的润滑油中漏出到下端侧的润滑油返回到曲柄室S3中的通路。在支架23未形成油回收流路36的涡旋压缩机中，如果马达16的运转频率及运转压差增加而使得对轴套33的给油量增加，则有可能允许量以上的润滑油流出到圆周槽34中。在这种情况下，被过剩地贮存在圆周槽34中的润滑油使圆周槽34内的压力上升，因而有可能从支架23的下端漏出。在本实施方式中，对轴套33进行润滑后的润滑油的一部分通过油回收流路36返回到曲柄室S3中。返回到曲柄室S3中的润滑油通过形成于支架23的排油路径(未图示)流到高压空间SI中，在高压空间SI中落下并贮存在油贮存部P中。因此，在本实施方式的涡旋压缩机101中，不会有过剩的润滑油流入圆周槽34中，因而能够有效抑制油流失的发生。(3 - 3)在本实施方式的涡旋压缩机101中，用于将对轴套33进行润滑并贮存在圆周槽34中的润滑油吸引到高压空间SI中的喷射机构91，主要由形成于支架23的第2压缩制冷剂流路48和油返回流路35构成，且不具有可动部。因此，在本实施方式的涡旋压缩机101中，喷射机构91的安装及维护比较方便。[0087](4)变形例(4— I)变形例 A在本实施方式中，压缩机采用具有由固定涡旋部件24和回转涡旋部件26构成的压缩机构15的涡旋压缩机101，但也可以采用具有其它类型的压缩机构的压缩机。例如，也可以采用旋转式压缩机或螺杆式压缩机。(4 —2)变形例 B在本实施方式中，在支架23形成有油回收流路36，但也可以不形成油回收流路36。(4 —3)变形例 C在本实施方式中，在支架23形成的第2压缩制冷剂流路48的狭窄部94如图6所示，形成于第2压缩制冷剂流路48的高压空间SI侧的端部。但是，也可以是如图7所示，在支架23形成的第2压缩制冷剂流路148的狭窄部194形成于第2压缩制冷剂流路148的两端部之间的高度位置处。在本变形例的涡旋压缩机201中，通过第2压缩制冷剂流路148的压缩制冷剂的流速增大，因而被贮存在圆周槽34中的润滑油借助喷射效应经由油返回流路35被吸引到高压空间SI中。因此，在本变形例的涡旋压缩机201中，能够有效抑制油流失的发生。产业上的可利用性本实用新型的压缩机能够有效抑制油流失的发生。
权利要求1.种压缩机(101)，该压缩机(101)具有: 外壳(10)，其在底部具有贮存润滑油的油贮存部(P)； 压缩机构(15)，其被收纳在所述外壳的内部，用于对制冷剂进行压缩； 曲柄轴(17)，其被收纳在所述外壳的内部，用于驱动所述压缩机构； 支架(23)，其被收纳在所述外壳的内部，具有支撑所述曲柄轴使其旋转自如的轴承部(32)，并形成有将从所述压缩机构排出的压缩制冷剂引导到所述外壳的内部的高压空间(SI)中的压缩制冷剂流路(48)； 给油机构(61)，其用于将贮存在所述油贮存部的润滑油供给到所述轴承部；以及 喷射机构(91)， 所述压缩机的特征在于， 所述压缩制冷剂流路在端部具有狭窄部(94)， 在所述支架还形成有:用于贮存被供给到所述轴承部的润滑油的油贮存空间(34);和与所述油贮存空间连通并在所述狭窄部的附近的空间中开口的油返回流路(35)， 所述喷射机构具有:制冷剂加速流路(95a)，其通过使所述压缩制冷剂在所述狭窄部流过来增大所述压缩制冷剂的流速；以及油吸引流路(95b)，其用于从所述油返回流路吸引润滑油，并与所述制冷剂加速流路合流。
2.据权利要求1所述的压缩机，所述油贮存空间是设于所述轴承部的内周面的圆周槽(34)。
3.据权利要求1或2所述的压缩机，所述支架具有轴套(33)，该轴套在比所述油贮存空间靠上方处安装于所述轴承部的内周面，且与所述曲柄轴接触。
4.据权利要求1或2所述的压缩机，所述支架具有用于将供给到所述轴承部的润滑油引导到所述轴承部的上方的空间中的油回收流路(36 )。
5.种冷冻装置，其特征在于，该冷冻装置具有冷凝器(103)、膨胀机构(104)、蒸发器(105)以及权利要求1或2所述的压缩机。
专利摘要本实用新型提供压缩机及冷冻装置。涡旋压缩机(101)具有外壳(10)、压缩机构(15)、曲柄轴(17)、支架(23)、主给油路径(61)和喷射机构(91)。支架(23)具有上部轴承(32)，并形成有第2压缩制冷剂流路(48)。第2压缩制冷剂流路将从压缩机构(15)排出的压缩制冷剂引导到外壳(10)的内部的高压空间(S1)。主给油路径(61)将贮存在油贮存部(P)中的润滑油供给到上部轴承。第2压缩制冷剂流路在端部具有狭窄部(94)。在支架形成有圆周槽(34)和油返回流路(35)。圆周槽贮存被供给到上部轴承的润滑油。油返回流路与圆周槽连通，并在狭窄部(94)的附近的空间中开口。喷射机构(91)具有制冷剂加速流路(95a)和油吸引流路(95b)。
文档编号F04C18/02GK202926628SQ20122060125
公开日2013年5月8日 申请日期2012年11月14日 优先权日2011年11月18日
发明者外山俊之 申请人:大金工业株式会社