专利名称：散热风扇的轴管制造方法
技术领域：
本发明涉及一种轴管制造方法，特别是涉及一种散热风扇的轴管制造方法。
背景技术：
参阅图1，现有散热风扇1为了节省成本以及制作方便，通常使用塑胶材质制作。 现有塑胶轴管11通常与一个壳体12以射出成型的方式制作为一体，组装时再将一个轴承 13设置于该塑胶轴管11内。然而在一扇轮14的转轴15旋转时会持续与该轴承13摩擦而产生热量，但是塑胶材质的导热系数低，所以热量不易逸散而会累积于该轴承13内，长期在高温下运转容易造成该轴承13劣化，而影响整体使用寿命。参阅图2，另一种散热风扇2为了改善上述散热不佳的问题，而采用散热效果较佳的金属轴管21。现有金属轴管21由于散热效果佳，因此能改善现有塑胶轴管11热量容易累积在该轴承23上的问题，避免影响该轴承23的使用寿命。然而，现有金属轴管21的制造方法是以车削、冲压或压铸的方式将金属铜制作成轴管的形状。组装时再将该金属轴管21 插设于该壳体22上，但是该金属轴管21的中间必须预留用以设置该轴承23的空间，因此在进行车削、冲压或压铸制程时需要较高的精准度，如此会提高制作难度而增加生产成本。所以，如何改善现有金属轴管21制造方法的难度与高成本问题，同时改良现有塑胶轴管11的散热效率，一直是本领域技术人员持续努力研究的目标。
发明内容
本发明的目的是提供一种散热效果佳、制程简单、节省成本的散热风扇的轴管制造方法。本发明散热风扇的轴管制造方法，用于制造出一轴管且该轴管适用于设置在一散热风扇的底框上，该散热风扇的轴管制造方法包括一成型步骤及一烧结步骤。该成型步骤是将一多孔性材料填充入一模具内，并以高压法将该多孔性材料压制成型为一呈轴管形状的坯体。该烧结步骤以一设定温度对该坯体进行烧结，而获得一具有多孔隙的轴管。本发明的目的及解决的技术问题还可采用以下技术措施进一步实现。较佳地，前述散热风扇的轴管制造方法，其中在该成型步骤中，该多孔性材料为粉末状，并选自于金属材料或陶瓷材料其中至少一种所制成。较佳地，前述散热风扇的轴管制造方法，其中在该成型步骤中，该多孔性材料为不同粒径的粉末。较佳地，前述散热风扇的轴管制造方法，其中该金属材料选自于铜、镁、铁、铝、锌、 镍、铬、钛、银或上述的组合。较佳地，前述散热风扇的轴管制造方法，其中该陶瓷材料选自于氧化硅、氧化铝、 碳化硅、硼化锆、硼化镧或上述的组合。较佳地，前述散热风扇的轴管制造方法，其中该设定温度低于该多孔性材料的熔点ο较佳地，前述散热风扇的轴管制造方法，其中该设定温度介于该多孔性材料的熔点的30%至95%之间。较佳地，前述散热风扇的轴管制造方法，其中该设定温度是该多孔性材料的熔点的 80%。本发明的有益效果在于通过该成型步骤将该多孔性材料压制成轴管形状的坯体，再以该烧结步骤使该坯体固化为该轴管。组装时将该轴管插设于该底框上，再将一轴承插设于该轴管内，当该散热风扇转动而与该轴承摩擦产生热量时，可以通过该轴管上的所述孔隙达到散热的效果。
图1是一说明现有具塑胶轴管的散热风扇的剖视图；图2是一说明现有具金属轴管的散热风扇的剖视图；图3是一说明本发明散热风扇的轴管制造方法的较佳实施例的流程图；图4是一辅助说明图3中该成型步骤的示意图；图5是一说明该轴管烧结完成后的态样的立体图；图6是一辅助说明该轴管以紧配合的方式插设于一散热风扇上的剖视图；及图7是一辅助说明该轴管以包射的方式插设于一散热风扇上的剖视图。
具体实施例方式下面结合附图及实施例对本发明进行详细说明。参阅图3，该散热风扇的轴管制造方法的较佳实施例包括一成型步骤4及一烧结步骤5。参阅图4，该成型步骤4是以一组模具41将该多孔性材料3挤压成一个呈轴管形状的坯体31。该模具41包括一个上模411及一个与该上模411相对应的下模412。先将粉末状的多孔性材料3填充入该下模412内，再通过该上模411以高压法将该多孔性材料 3填压成紧实的坯体31。参阅图4与图5，接着将该坯体31自该模具41取下，然后送入一烧结炉(图未示) 内以进行该烧结步骤5。该烧结步骤5是以该烧结炉对该坯体31进行烧结热处理，使该坯体31固化成型为一个具有多个孔隙321的轴管32。值得一提的是，当然也可以视实际制造情形，将该坯体31直接与该模具41 一起送入该烧结炉内进行该烧结步骤5，如此还能进一步避免该坯体31变形。在本实施例中，是以该烧结炉对该坯体31进行烧结，当然也可以使用高温炉管、 封盒退火炉或其它具有类似功能的设备取代，并不以此为限。另外，该模具41的设计也是本领域技术人员所熟知并可轻易转用，所以在此不多加赘述。特别说明的是，在本实施例中所使用的多孔性材料3是以金属铜的粉末作说明， 因为金属铜为良好的热导体，且成本较低取得容易。当然，也可以使用其它金属、陶瓷或金属/陶瓷混合粉末以作为制作该轴管32的多孔性材料3。较佳地，该多孔性材料3可以由铜(Copper, Cu)、镁(Magnesium, Mg)、铁(Iron, Fe)、铝(Alumihum, Al)、锌(Zinc, Zn)、镍(Nickel, Ni)、铬(Chromium, Cr)、钛(Titanium, Ti)、银(Silver, Ag)、氧化硅(SiO2)、氧化铝(Al2O3)、碳化硅(SiC)、硼化锆(ZrB2)或硼化镧(LaB6)中，选择其中一种粉末或一种以上材料的混合粉末。以金属类多孔性材料3制作的轴管32具有导热效果佳的优点，能提升散热效率；而使用陶瓷类多孔性材料3制作的轴管32硬度较高，能避免该轴管32在长期使用下产生形变。至于金属/陶瓷混合多孔性材料3在排列组合上有多种变化，且为本领域技术人员所熟知，所以不多加赘述。值得一提的是，在本实施例中，选用的烧结温度是低于该多孔性材料3的熔点，因为高于材料熔点会使该多孔性材料3形成熔融状态，在固化后所产生的孔隙321较少。在本实施例中选用的烧结温度范围是以相对应的多孔性材料3的熔点的30%至95%。而各种材料的熔点不尽相同，以金属铜为例，铜的熔点为1084°C (100% )，较佳的烧结温度范围为325. 2°C (30% )至1029. 8°C (95% )，在本实施例中则是选用867. 2V (80% )进行烧结热处理。下表列出其中几种多孔性材料3的烧结温度与较佳的实施范围
权利要求
1.一种散热风扇的轴管制造方法，用于制造出一轴管且该轴管适用于设置在一散热风扇的底框上，其特征在于，该散热风扇的轴管制造方法包括一成型步骤，将一多孔性材料填充入一模具内，并以高压法将该多孔性材料压制成型为一呈轴管形状的坯体；及一烧结步骤，以一设定温度对该坯体进行烧结，而获得一具有多孔隙的轴管。
2.根据权利要求1所述的散热风扇的轴管制造方法，其特征在于，在该成型步骤中，该多孔性材料为粉末状，并选自于金属材料或陶瓷材料其中至少一种所制成。
3.根据权利要求2所述的散热风扇的轴管制造方法，其特征在于，在该成型步骤中，该多孔性材料为不同粒径的粉末。
4.根据权利要求2或3所述的散热风扇的轴管制造方法，其特征在于，该金属材料选自于铜、镁、铁、铝、锌、镍、铬、钛、银或上述的组合。
5.根据权利要求2或3所述的散热风扇的轴管制造方法，其特征在于，该陶瓷材料选自于氧化硅、氧化铝、碳化硅、硼化锆、硼化镧或上述的组合。
6.根据权利要求1所述的散热风扇的轴管制造方法，其特征在于，该设定温度低于该多孔性材料的熔点。
7.根据权利要求6所述的散热风扇的轴管制造方法，其特征在于，该设定温度介于该多孔性材料的熔点的30%至95%之间。
8.根据权利要求7所述的散热风扇的轴管制造方法，其特征在于，该设定温度是该多孔性材料的熔点的80%。
全文摘要
一种散热风扇的轴管制造方法，制造出一轴管且该轴管适用于设置在一散热风扇的底框上，该散热风扇的轴管制造方法包括一成型步骤及一烧结步骤。通过该成型步骤将一多孔性材料以高压法压制成型为一轴管形状的坯体，再以该烧结步骤将该坯体固化为一具有多数孔隙的轴管。组装时是将该轴管插设于该散热风扇的底框上，再将一轴承插设于该轴管内，当该散热风扇转动而与该轴承摩擦产生热量时，能通过该轴管上的所述孔隙达到散热的效果。另外，还能通过调整该烧结步骤的烧结温度来改变所述孔隙大小与数量，进而制造出具有不同散热效果与机械强度的轴管。
文档编号F04D29/053GK102192179SQ20101014048
公开日2011年9月21日 申请日期2010年3月18日 优先权日2010年3月18日
发明者孙新诚, 陈建荣 申请人:元山科技工业股份有限公司