专利名称：高压双向铸铁齿轮油泵的利记博彩app
技术领域：
本实用新型涉及齿轮油泵，更具体地说是作为液压系统动力元件的液压齿轮油泵，尤其 广泛用于工程机械中的液压系统。
背景技术：
已有技术中的液压齿轮油泵由于结构所限，其旋向是确定的，进油口和出油口位置固定， 工作中旋转方向不能改变，为单向结构。进油口和出油口可互换使用的双向结构在装载机、 叉车、汽车起重机、推土机、自卸车、垃圾车、筑路机械、船用机械等工程机械中有相当的 需求，显然，已有技术中的单向结构不能满足这一要求。
已有技术中的密封结构使齿轮油泵内部密封件的压縮量很大，直接导致泵的启动扭矩过 大，机械能损失较大，液压系统油液温升过快，影响液压系统的使用寿命。
已有技术中的灰铸铁的泵体不能满足齿轮泵在重载、冲击下使用所需要的性能。
实用新型内容
本实用新型是为了避免上述现有技术所存在的不足之处，提供一种能够实现工作中旋转 方向随意改变，效率高、噪声低、耐压抗磨、耐冲击、启动扭矩低的高压双向铸铁齿轮油泵。 本实用新型解决技术问题采用如下技术方案
本实用新型高压双向铸铁齿轮油泵由前盖、泵体和后盖构成泵壳，位于泵壳内的主动齿 轮和从动齿轮由前盖和后盖支承，泵体的两侧分别为油口 A和油口 B。
本实用新型的结构特点是在所述前盖中设置前盖油封连通的低压腔，所述低压腔通过两
条单向油路选择与油口 A和油口 B中的低压油口相连通。
本实用新型的结构特点也在于
所述两条单向油路是在两条油路中分别设置有单向阀A和单向阀B。
设置由侧板、密封环以及内密封圈a和内密封圈b构成的次高压油腔，侧板上的油孔使 主动齿轮处的次高压油腔和从动齿轮的油腔相通。
在泵体的内腔，位于油口A和油口B所在位置处，沿轴向贯通设置用于增加油液流动通 径的泵体凹道。
所述泵体采用低硬度高强度耐磨铸铁。
与已有技术相比，本实用新型的有益效果体现在-
1、本实用新型双向结构既实现了齿轮泵可顺时针、逆时针两个方向工作，满足不同工况的选用，又保证了齿轮泵在不同旋向下内部循环的畅通，最大程度的减小了齿轮泵的体积。
2、 本实用新型采用建立次高压的密封结构，可推动侧板有效地贴合在齿轮端面上，大 幅降低齿轮油泵的端面泄漏，同时可以大幅度降低密封件的压縮量，随着各个零件加工精度 的提高，齿轮泵在装配时的配合间隙足够小的话，可以去除齿轮泵的内部密封件，使齿轮泵 在启动时的扭矩降到最低，大幅度降低液压系统的能量损耗，减小液压系统的温升，有效的 延长了液压系统的油液以及各个部件的使用期限。
3、 本实用新型采用低硬度高强度耐磨铸铁，有较高的减摩耐磨性能和一定的减震降噪 功能。
4、 本实用新型在泵体的内腔中设置泵体凹道，在不增加体积的情况下满足油泵在侧进 侧出、后进后出、侧进后出、后进侧出等不同情况下油液流通的顺畅，同时不影响齿轮泵的 效率。
5、 本实用新型的双向结构可以被广泛用于装载机、叉车、汽车起重机、推土机、自卸 车、垃圾车、筑路机械、船用机械等工程机械。
图1为本实用新型整体结构示意图。
图2为本实用新型自动选位机构示意图。
图3 (a)为本实用新型建立次高压腔的密封结构及泵体流道示意图。 图3 (b)为本实用新型次高压腔油液推动泵侧板结构示意图。
图中标号l主动齿轮、2前盖、3泵体、4从动齿轮、5侧板、6密封环、7后盖、8卡 簧、9前盖油封、IO轴承、ll外密封圈、12低压腔、13单向阀A、 14单向阀B、 15油口A、 16油口B、 17圆柱销、18内密封圈a、 19内密封圈b、 20泵体凹道、21次高压腔、22油孔。
以下通过具体实施方式
，并结合附图对本实用新型作进一步描述-
具体实施方式
-
参见图l、图2，由前盖2、泵体3和后盖7构成泵壳，位于泵壳内的主动齿轮1和从 动齿轮4由前盖2和后盖7支承，泵体3的两侧分别为油口A 15和油口B 16。
如图2所示，本实施例中，在前盖2中设置与前盖油封9连通的低压腔12，低压腔12 通过两条单向油路选择与油口 A 15和油口B 16中的低压油口相连通。具体实施中，两条 单向油路是在两条油路中分别设置有单向阀A 13和单向阀B 14。这一结构设置保证了齿 轮油泵内部循环的畅通，当齿轮泵的主动齿轮l不论是在顺时针旋转还是逆时针旋转时，齿 轮泵油封处的油腔始终为低压腔，保证了齿轮油泵在顺时针旋转和逆时针旋转情况下都能正
常的工作。
参见图3 (a)和图3 (b)，本实施例中，设置由侧板5、密封环6以及内密封圈a 18 和内密封圈b 19构成的次高压油腔，侧板5上的油孔22使主动齿轮1处的次高压油腔和 从动齿轮4的油腔相通，形成侧板背面的次高压腔21，使侧板5受到一个均衡的推力，而 且两端的推力的平衡度也是很高的，实现侧板5的轴向浮动，使侧板可以有效地贴合到齿轮 的端面上，保证了齿轮泵的高效率工作，可以大幅度降低内密封件的预压縮，随着各个零件 加工精度的提高，齿轮泵在装配时的配合间隙足够小的话，甚至可以取消内密封件，从而可 以大幅降低齿轮泵的启动扭矩，大幅度降低液压系统的能量损耗，减少液压系统的温升，有 效的延长了液压系统的油液以及各个部件的使用期限。
在泵体3的内腔，位于油口A和油口B所在位置处，沿轴向贯通设置用于增加油液流动 通径的泵体凹道20，这一结构形式使齿轮油泵具有在不加大泵体体积以及不同的进出油口 联接情况下都能使油液顺畅的流动通径，不影响齿轮油泵的容积效率，同时降低了齿轮泵因 吸空以及气穴所产生的噪声。
为更进一步降低噪声，耐冲击，延长使用寿命，提高工作可靠性，具体实施中也包括
泵体3采用具有吸音和减震效果的低硬度高强度耐磨铸铁。
轴承10选用抗冲击耐污染重载轴承。
侧板5以及密封环6的材料使用高强度耐磨铸造青铜，同时对各个摩擦副的表面进行了 减摩处理。
常规设置也包括在前盖油封处设置卡簧8，在泵体3与前盖2及后盖7之间，分别设置 外密封圈11防止液压油外漏，圆柱销17保证安装位置精确，阻止泵体3的跑偏。
权利要求1.高压双向铸铁齿轮油泵，由前盖(2)、泵体(3)和后盖(7)构成泵壳，位于泵壳内的主动齿轮(1)和从动齿轮(4)由前盖(2)和后盖(7)支承，泵体(3)的两侧分别为油口A(15)和油口B(16)，其特征是在所述前盖(2)中设置与前盖油封(9)连通的低压腔(12)，所述低压腔(12)通过两条单向油路选择与油口A(15)和油口B(16)中的低压油口相连通。
2、 根据权利要求1所述的高压双向铸铁齿轮油泵，其特征是所述两条单向油路是在两 条油路中分别设置有单向阀A (13)和单向阀B (14)。
3、 根据权利要求1所述的高压双向铸铁齿轮油泵，其特征是设置由侧板(5)、密封环 (6)以及内密封圈a (18)和内密封圈b (19)构成的次高压油腔，侧板(5)上的油孔(22)使主动齿轮(1)处的次高压油腔和从动齿轮(4)的油腔相通。
4、 根据权利要求1所述的高压双向铸铁齿轮油泵，其特征是在所述泵体(3)的内腔， 位于A油口 (15)和B油口 (16)所在位置处，沿轴向贯通设置用于增加油液流动通径的泵 体凹道(20)。
5、 根据权利要求1所述的高压双向铸铁齿轮油泵，其特征是所述泵体(3)采用低硬度 高强度耐磨铸铁。
专利摘要高压双向铸铁齿轮油泵，由前盖、泵体和后盖构成泵壳，位于泵壳内的主动齿轮和从动齿轮由前盖和后盖支承，泵体的两侧分别为A油口和B油口，其特征是在所述前盖中设置与前盖油封连通的低压腔，所述低压腔通过两条单向油路选择与A油口和B油口中的低压油口相连通。本实用新型能够实现工作中旋转方向随意改变，效率高、噪声低、耐压抗磨、耐冲击、启动扭矩低。
文档编号F04C2/00GK201198831SQ20082011726
公开日2009年2月25日 申请日期2008年5月6日 优先权日2008年5月6日
发明者杨永彬, 玉 邓, 郑金朝, 陈海强 申请人:合肥长源液压件有限责任公司