电磁振动型隔膜泵的利记博彩app

专利名称：电磁振动型隔膜泵的利记博彩app
技术领域：
本发明是有关电磁振动型隔膜泵的发明，该泵主要应用于室内用气垫和气床的吸排气、养鱼用水槽和家庭净化槽等的氧供给，或者公害监测中检测气体的抽样等领域。
背景技术：
以前的电磁振动型泵是根据电磁铁和磁铁的相互磁性作用，利用具有该磁铁的振动器的振动，吸引和排出流体。例如，如图44所示的隔膜式泵。
该泵由①电磁铁部151，该电磁铁部151具有由配置在框架150内的铁心151a和卷线线圈部151b构成的电磁铁151c；②振动器153，该振动器153具有配置在该电磁铁间空隙部中的磁铁152；③与该振动器153两端连结的隔膜154；④分别固定在上述电磁铁部两端的泵壳部155构成。
这种泵通过上述振动器153的左右振动，从吸入口156吸入空气，吸入的空气一旦储存在上述电磁铁部151的吸入箱部157中后，经由泵壳部155的吸引室158、泵室(压缩室)159以及排出室160，接着在排出箱部161中储存，然后从排出部162排出。
然而，在以前的隔膜泵的结构中，存在着只能产生不足50kPa的低压，难以产生中压(大致50～200kPa)的问题。对此，活塞泵虽然可产生中压，但由于活塞磨耗，所以与隔膜泵相比，它存在着寿命短、效率低的问题。
此外，隔膜泵的小型化也是我们希望解决的问题。

发明内容
鉴于上述情况，本发明目的在于提供一种可以产生中压(50～200kPa左右)，同时实现小型化的电磁振动型隔膜泵。
本发明的电磁振动型隔膜泵，其特征在于由①电磁铁部，具有在框架内配置的电磁铁，②在该电磁铁部内被支持且具有磁铁的振动器，③顺次连结在该振动器两端的大径隔膜以及小径隔膜，④固定在上述电磁铁部两端的上述大径隔膜和小径隔膜的泵壳部构成，该左右泵壳部具有分别与大径隔膜以及小径隔膜对应的泵室。
此外，本发明的电磁振动型隔膜泵，其上述泵壳部最好由大径隔膜用泵壳和小径隔膜用泵壳构成，该大径隔膜用泵壳的泵室和小径隔膜用泵壳的泵室邻接，同时由小径隔膜隔开。
本发明的电磁振动型隔膜泵，最好通过把在左侧的大径隔膜泵室中产生的低压空气引入右侧的小径隔膜泵室，把在右侧的大径隔膜泵室中产生的低压空气引入左侧的小径隔膜泵室，以此为了在泵作用下产生中压空气，作为空气回路形成2个回路的2级压缩。
本发明的电磁振动型隔膜泵，最好通过连接左右大径隔膜的泵室，同时连接左右小径隔膜的泵室，以此为了在泵作用下产生中压空气，作为空气回路形成1个回路的4级压缩。
本发明的电磁振动型隔膜泵，其上述框架最好是在上述电磁铁的外表面铸型的树脂成形体，同时连接左右泵室、且连通吸引部和排出部的第1通气用箱部和第2通气用箱部以及安装上述大径隔膜的环状槽同时成形。
本发明的电磁振动型隔膜泵，其上述左右泵室间最好通过通气管连接。
本发明的电磁振动型隔膜泵，其上述框架最好是在上述电磁铁的外表面铸型的树脂成形体，同时连接左右泵室、且连通吸引部和排出部的第1通气用箱部和第2通气用箱部以及安装上述大径隔膜的环状槽同时成形，与上述左右大径隔膜用泵壳的泵室连接的吸引室和第1通气用箱部以及排出室和第2通气用箱部通过在框架以及大径隔膜用泵壳中形成的通路连通，同时与上述左右小径隔膜用泵壳的泵室连通的排出室和第1通气用箱部以及吸引室和第2通气用箱部通过在大径隔膜以及小径隔膜用泵壳中形成的通路连通。
本发明的电磁振动型隔膜泵，上述第1通气用箱部最好由分隔部分离。
本发明的电磁振动型隔膜泵，与由上述电磁铁部和大径隔膜密闭的密闭空间连通的连通孔最好在上述第2通气用箱部上形成，通过该连通孔把在上述大径隔膜中产生的压力作为背压施加在该大径隔膜上。
本发明的电磁振动型隔膜泵，最好在上述左右泵壳部中至少具备2个小径隔膜泵部，采用多级压缩。
本发明的电磁振动型隔膜泵，上述大径隔膜用泵壳和小径隔膜用泵壳的外形尺寸最好大致相同。
本发明的电磁振动型隔膜泵，在上述大径隔膜用泵壳和小径隔膜用泵壳中形成的吸引室以及排出室，最好配置在泵室横向的侧面上。
本发明的电磁振动型隔膜泵，上述框架最好是在上述电磁铁的外表面铸型的树脂成形体，同时连接左右泵室、且连通吸引部和排出部的第1通气用箱部和第2通气用箱部以及安装上述大径隔膜的环状槽同时成形，与上述左右大径隔膜用泵壳的泵室连接的吸引室和第1通气用箱部以及排出室和第2通气用箱部通过在框架以及大径隔膜用泵壳中形成的通路连通，同时与上述左右小径隔膜用泵壳的泵室连通的排出室和第1通气用箱部以及吸引室和第2通气用箱部通过在大径隔膜以及小径隔膜用泵壳中形成的通路连通。
本发明的电磁振动型隔膜泵，上述磁铁的表面形状最好呈凸形状。
本发明的电磁振动型隔膜泵，上述大径隔膜用泵壳和小径隔膜用泵壳的泵室的底部形状最好为圆锥形状或者半球状。
本发明的电磁振动型隔膜泵，在上述小径隔膜用泵壳的侧面上配置的侧板最好具有安装用支脚。
本发明的电磁振动型隔膜泵，由①电磁铁部，具有在框架内配置的电磁铁；②在该电磁铁部内支持且具有磁铁的振动器；③连结在该振动器两端的隔膜；④固定在上述电磁铁部两端的泵壳构成。在该泵壳中形成的吸引室以及排出室，配置在泵室横向的侧面上。
本发明的电磁振动型隔膜泵，连结上述振动器两端的隔膜最好是大径隔膜和小径隔膜。
本发明的电磁振动型隔膜泵，上述框架最好是在上述电磁铁的外表面铸型的树脂成形体，同时连接左右泵室、且连通吸引部和排出部的第1通气用箱部和第2通气用箱部以及安装上述隔膜的环状槽同时成形，与上述左右泵壳的泵室连接的吸引室和第1通气用箱部以及排出室和第2通气用箱部通过在框架以及泵壳中形成的通路连通。
本发明的电磁振动型隔膜泵，上述磁铁的表面形状最好呈凸形状。
本发明的电磁振动型隔膜泵，上述大径隔膜用泵壳和小径隔膜用泵壳的泵室的底部形状最好为圆锥形状或者半球状。
本发明的电磁振动型隔膜泵，在上述小径隔膜用泵壳的侧面上配置的侧板最好具有安装用支脚。
本发明的电磁振动型隔膜泵，上述电磁铁最好由一对铁心以及在该铁心的内周凹部上组装的卷线线圈部构成。
本发明的电磁振动型隔膜泵，上述电磁铁最好由一对小径铁心，和在与该一对小径铁心正交的位置上配置的一对大径铁心以及在该大径铁心的内周凹部上组装的卷线线圈部构成。
本发明的电磁振动型隔膜泵，上述振动器的磁铁数最好是4个，两端的2个磁铁的宽度尺寸约为中央部的2个磁铁的宽度尺寸的1/2，上述铁心是E形，并且与上述磁铁相对的中心极部以及2个侧极部的极宽尺寸都大致相同。
本发明的电磁振动型隔膜泵，上述小径隔膜最好是波纹形隔膜。


图1是表示本发明实施例1中电磁振动型隔膜泵的局部切口横剖面图；图2是图1中泵的背视图；
图3是图1中泵的右视图；图4是图1中泵的概略图；图5是说明图1中左右泵室连接的模式图；图6是说明图1中泵工作情况的模式图；图7是说明左右泵室其他连接例子的模式图；图8表示的是图1中泵其低压侧泵室以及中压侧泵室的流量-压力特性图；图9是表示本发明实施例2中电磁振动型隔膜泵的4级压缩的概略图；图10是表示实施例2的其它的4级压缩的概略图；图11表示的是图10中串联连接泵的曲线CC3(50Hz)、CC4(60Hz)以及并联连接泵(测量时的电压与实施例1、2不同的泵)的曲线CC1(50Hz)、CC2(60Hz)的流量-压力特性图；图12是表示本发明实施例3中电磁振动型隔膜泵的图13的A-A剖面图；图13是图12中泵的横剖面图；图14是表示三维电磁铁的立体图；图15是表示本发明实施例4中电磁振动型隔膜泵的带波纹隔膜的剖面图；图16是表示本发明实施例5中电磁振动型隔膜泵的剖面图；图17是图16中泵的纵剖面图；图18是图16的B-B剖面图；图19是图16的C-C剖面图；图20是图16中低压用泵壳的右视图；图21是图20的D-D剖面图；图22是图16中的中压用泵壳的右视图；图23是图22的E-E剖面图；图24是表示实施例6中泵内电磁铁和振动器的图；图25是表示图24的泵的流量-压力特性的图；
图26表示的是图24中泵的磁铁材质和空隙变更时的流量-压力特性图；图27是表示本发明实施例7中电磁振动型隔膜泵的概略图；图28是表示本发明实施例8中电磁振动型隔膜泵的纵剖面图；图29是表示图28中泵的局部分解的立体图；图30(a)是第1通气用箱部的盖以及第2通气用箱部的盖的立体图；图30(b)是图28中密封件以及侧板的立体图；图31是图28中大径隔膜用泵壳的右视图；图32是图28中大径隔膜用泵壳的左视图；图33是图31中的F-F剖面图；图34是图31中的G-G剖面图；图35是图28中小径隔膜用泵壳的右视图；图36是图28中大径隔膜用泵壳的左视图；图37是图28中第2通气用箱部的侧视图；图38(a)是对在图28中第1通气用箱部观察到的气流情况进行说明的模式图；图38(b)是对在图28中第2通气用箱部观察到的气流情况进行说明的模式图；图39是表示流量和中压侧的隔膜径的关系的图；图40是表示本发明实施例9中电磁振动型隔膜泵的分解立体图；图41是表示实施例9中其它泵的分解立体图；图42是表示实施例9中另外一些泵的分解立体图；图43是表示实施例8、9中泵的其它泵室的剖面图；图44是表示以前电磁振动型隔膜泵其中一例的纵剖面图。
具体实施例方式
以下，根据

本发明的电磁振动型隔膜泵。
如图1～3所示，本发明实施例1中的电磁振动型隔膜泵，由泵主体壳1，电磁铁部2，振动器3，顺次与该振动器3的两端连结的固盘状的大径隔膜4和小径隔膜5，以及固定在上述电磁铁部2两端的该大径隔膜4和小径隔膜5的泵壳部6构成。上述电磁铁部2，本发明没有特别的限定，本实施例1中使用的电磁铁部2在框架8内配置了由一对E型铁心和在其上缠绕的卷线线圈部构成的电磁铁7。上述振动器2插入在电磁铁部1内的空隙部，并且其中的磁铁9(按照规定间隔配置的2个平板状磁铁、铁素体磁铁或者稀土类磁铁等)保持在保持板10上。该振动器2通过保持件11、12在保持板10的端部螺纹部被紧固在上述隔膜4、5上，并被支持在电磁铁部1内。此外，上述大径隔膜4和小径隔膜5的最佳尺寸(有效径)可以通过理论和产品试制等方式选定，例如可以把大径隔膜4的径与小径隔膜5的直径之比设为√-2左右。
本实施例1中的泵，在外观设计上覆盖整个泵主体，为了隔音虽可安装泵主体壳1，但是因为该壳1与性能无关，故也可省略。图1中，阶梯式缓冲器1a可紧固在上述框架8上，由此吸收泵部的振动。
在本实施例1中，如果上述电磁铁7通电，振动器2向左右方向移动的话，则左右隔膜4、5在左右工作，产生空气吸入和空气压缩的作用。
上述左右泵壳部6包括，①上述大径隔膜4用泵壳(低压侧泵壳)13a以及小径隔膜5用泵壳(中压侧泵壳)13b；②泵部，该泵部由在各自泵壳13a、13b内形成的吸引室14a、14b，排出室15a、15b以及左侧泵室LPL、MPL，右侧泵室LPR、MPR构成。泵壳13a的泵室LPL、MPL及泵壳13b的泵室LPR、MPR邻接，同时由小径隔膜5隔开。此外，为了与上述泵室LPL、MPL、LPR、MPR连通，上述吸引室14a、14b分别设有吸入口16a和吸入阀16b，上述排出室15a、15b分别设有排出口17a和排出阀17b。此外，大径隔膜4的外径部由固定在上述框架8上的隔膜台18及泵壳13a夹持。此外，上述小径隔膜5的外径部介于垫圈20由泵壳13b夹持在上述泵壳13a上的隔膜台部19之上。在上述吸引室14a、14b以及排出室15a、15b上分别设置吸引部21a、21b以及排出部22a、22b。而且左侧的排出部22a和右侧的吸引部21b通过通气管(管)23连接，同时左侧的吸引部21b和排出部22a通过通气管24连接。在本实施例1中，为使通气管23、24的连接容易进行，泵室LPL、MPL、LPR、MPR的吸入阀16b和排出阀17b不安装在各个泵室的上部以及底部(下部)(图2中图纸上下部)，而安装在水平方向，即泵室LPL、LPR的前部和背部以及泵室MPL、MPR的侧部。由此可以降低泵的高度。
在由上述大径隔膜4形成的泵室LPL、LPR中产生低压，在由小径隔膜5形成的泵室MPL、MPR中产生中压。
因此，如图1以及图4～5所示，本实施例1中的电磁振动型隔膜泵，由产生低压的2个泵室LPL、LPR，以及与其连接的2个中压泵室MPL、MPR构成，它是把在左侧大径隔膜4的泵室LPL(低压泵室)中产生的低压空气引入右侧的小径隔膜5的泵室MPR(中压泵室)中，把在右侧的大径隔膜4的泵室LPR(低压泵室)中产生的低压空气引入左侧的小径隔膜5的泵室MPL(中压泵室)中，在泵作用下产生中压空气而构成的具有2个空气回路的2级压缩式的泵。
例如，如图1以及图6(a)所示，电磁铁7通电，首先如果振动器2向右方向移动的话，则左侧的隔膜4、5在右侧运动，空气从吸引部21a吸入泵室LPL(①的气流)。此时，泵室LPL的压力为0(0)。接着，如果振动器2向左方向移动的话，则因左侧的隔膜4、5在左侧运动，在泵室LPL中压缩的空气(压力20kPa)从通气管23经由吸引室14b引入泵室MPR。再接着振动器2向右方向移动后，右侧隔膜4、5在右侧运动，泵室MPR的空气进一步被压缩，变成压力达98kPa的压缩空气从排出部22b排出。此时，泵室MPL的吸入空气以及泵室LPR的压缩空气压力都为20kPa。
其次，如图1以及图6(b)所示，电磁铁7通电，首先如果振动器2向左方向移动的话，则右侧的隔膜4、5在左侧运动，空气从吸引部21a吸入泵室LPR(②的气流)。此时，泵室LPR的压力为0(0)。接着，如果振动器2向右方向移动的话，则因右侧的隔膜4、5在右侧运动，在泵室LPR中压缩的空气(压力20kPa)从通气管24经由吸引室14b引入泵室MPL。再接着振动器2向左方向移动后，左侧隔膜4、5在左侧运动，泵室MPL的空气进一步被压缩，变成压力达98kPa的压缩空气从排出部22b排出。此时，泵室LPL的压缩空气以及泵室MPR的吸入空气压力都为20kPa。
由此可见，左右各泵部通过串联连接，协调工作，所以空气为二级压缩的状态，交替地排出压缩空气。此外，由于左右交替地排出，所以可以保持振动平衡。
如图7所示，通过变更左右泵部间的连接，把单侧泵部的泵室，即泵室LPL、MPL、泵室LPR、MPR分别连接，虽可充实压力，但流量减半。
实施例1、2下面，就电压为AC120V以及频率为50Hz、60Hz时的泵的流量-压力特性进行说明。首先，研究的是低压侧泵室和中压侧泵室串联连接时本实施例1中泵的流量Q和压力H的关系。图8为其结果。图8中，曲线C1是50Hz的特性曲线(实施例1)，曲线C2是60Hz的特性曲线(实施例2)。接着，对于左右低压侧泵室，使通气管成为并联状态，即在图1中，把通气管23的一端(右端部)从吸引部21b卸下与泵室LPR的吸引部21a连接的状态，以及把通气管24的一端(右端部)从排出部22a卸下与泵室MPR的排出部22b连接，同时把通气管24的另一端(左端部)从吸引部21b卸下与泵室MPL的排出部22b连接的状态，然后分别对前者状态的低压侧泵和后者状态的中压侧泵，研究它们的流量Q和压力H的关系。图8中为其结果。图8中，曲线C3是低压侧泵50Hz的特性曲线，曲线C4是低压侧泵60Hz的特性曲线。此外，曲线C5是中压侧泵50Hz的特性曲线，曲线C6是中压侧泵60Hz的特性曲线。从图8可知，例如流量Q的额定空气排出量为3.5～5(L/min)的话，中压侧泵将产生比低压侧泵更高的压力，进而本实施例1的泵中，低压侧泵的压力和中压侧泵的压力显然重叠，由此产生中压。
实施例2在上述实施例1中，虽然空气回路是由2级压缩的2个回路组成，但在本实施例2中，左右泵部之间全部采用串联连接，空气回路形成4级压缩的1个回路。即，形成了如图9所示的(空气)→LPL→LPR→MPL→MPR→(中压空气)，或者如图10所示的(空气)→LPL→LPR→MPR→MPL→(中压空气)4级压缩，从而可以产生上述实施例1中泵的2倍压力。但是，流量变为约1/2。可见通过变更左右的泵部间的连接(管路的重组)，可以改变压力和流量(泵特性)。
图9为上述左右的泵部间的连接，与如图10所示的连接相比，它的左右推力(负荷)的平衡不好，由于振动的中心偏离电磁铁的中央，所以最好选择图10所示的连接。
实施例3、4其次，就图10连接中电压为AC130V以及频率50Hz、60Hz时的泵的流量-压力特性进行说明。如图11所示，本实施例2中，串联连接泵的曲线CC3(50Hz)、CC4(60Hz)的流量-压力特性(实施例3、4)，与并联连接泵(测量时的电压与上述实施例1、2不同的泵)的曲线CC1(50Hz)、CC2(60Hz)相比，压力提高了约1倍，而流量约为1/2。
实施例3如图12～13所示，在本实施例3中，电磁铁部31包括，①电磁铁34，由一对E型铁心32以及在该铁心32的内周凹部上组装的卷线线圈部33构成；②配置在上述一对E型铁心32内周部的方形管状铁心保持件(中子)35；③框架36，在上述电磁铁34的外表面铸型的树脂成形体。这里配置的该铁心定位件35，其目的在于可以把框架36在成形前组装的电磁铁部31的铁心32相对上述振动器10的永久磁铁9，确保规定的空隙部S以进行定位。上述铁心保持件35，可选用可以承受铸型时150度左右高温的耐热性树脂或者铝等非磁性金属等材料制造。此外，上述框架36，最好选用耐热性好、收缩率低的成型材料——BMC(整体铸型复合材料)制造，例如不饱和聚酯系的BMC等。对于该框架36，利用连接左右泵壳13a的吸引通气管38a和排出通气管39a以及连接左右泵壳13b的吸引通气管38b和排出通气管39b，可以使与左右低压侧泵室LPL、LPR以及中压侧泵室MPL、MPR连接的第1通气用箱部40和第2通气用箱部41以及安装大径隔膜4的环状槽42同时成形。关于该吸引通气管38a、38b以及排出通气管39a、39b，与上述实施例1相同，需要考虑左右的泵部和第1以及第2通气用箱部40、41的连接后预先配置好。上述第1通气用箱部40，可设计为单室的空间部，但在本实施例3中，是利用分隔部43把它分离(隔开)为吸引箱部40a和排出箱部40b。此外，在该吸引箱部40a和排出箱部40b上紧固有盖45，而该盖45上具有分别连通的吸引部44a以及排出部44b。在上述第2通气用箱部41上紧固有密闭盖46，同时还有贯通上述铁心保持具35，且与由上述电磁铁部31和大径隔膜4密闭的密闭空间S连通的连通孔(细孔)47。该连通孔47的孔径，本发明未加特别限定，可根据泵的输出功率等适当选定，例如2～4mm左右。此外，连通孔47的位置也没有特别限定，可以在第2通气用箱部41内选定适当的位置。
在本实施例3中，由于框架是树脂成形体，所以几乎没有机械加工，同时因隔膜台的部件减少，所以可以降低部件成本以及组装成本。此外，由于是树脂成形体，所以噪音低，同时还可通过双重绝缘提高安全性。
在本实施例3中，因为第2通气用箱部41和密闭空间S由连通孔47连接，所以泵室LPL、LPR中产生的压力(气压)传送到泵室MPR、MPL，同时该压力通过连通孔47在上述密闭空间S中分开，并作为背压施加在上述大径隔膜4上。
为此，作用在大径隔膜4左右两侧面上的压力，趋于相等(差压＝0)。它起到有如电路中负反馈那样的作用，使作用在大径隔膜4上的应力减小。大径隔膜4一般由可弹性变形的橡胶制造而成，由于橡胶自身的非线形性质可反映为大径隔膜4的弹簧特性，所以如果压力只施加在大径隔膜4单侧(泵室侧)上的话，则弹簧常数的非线性变大。由此，在不增加背压的情况下，由于大径隔膜4的弹簧特性是非线形，所以会产生非线形振动这一异常现象。在本实施例3中，通过在大径隔膜4施加上述背压，可以抑制作为异常现象的非线形振动，使泵的工作稳定。
在本实施例3中，框架采用树脂成形体，但这并非本发明唯一的选择，我们还可以选择铝压铸件或者挤压加工的成形体。
在本实施例3中，虽然使用的是由一对E型铁心(主铁心)以及卷线线圈部构成的二维电磁铁，但本发明并不仅限于此，如图14所示，还可以使用电磁铁53，该电磁铁53由①相对配置的一对E型小径铁心(辅助铁心)51；②在与该一对E型小径铁心51正交的位置上配置的一对E型大径铁心(主铁心)52；③在该E型大径铁心52的内周凹部52a上组装的卷线线圈部(图未表示)构成。上述小径铁心51和大径铁心52从中心到外径的高度不同。使用这样的电磁铁53时，振动器54的磁铁形状为立方体。即磁铁55在轴56上直接安装的外形形状为方形(方柱型)。一对磁铁55中，一方的磁铁55在周方向的4处，N极和S极的极性交替地被异极方的磁极磁化，另一方磁铁55的极性与相对的磁铁55相反地在周方向的4处，S极和N极的极性交替地被异极方的磁极磁化。当框架为树脂成形体时，在上述一对小径铁心中，至少在一方的小径铁心外周部位的树脂成体形上形成用于箱部的凹部。
此外，例如如果泵室LPL大径隔膜4的一部分因疲劳等原因破损，则泵室LPL的压力泄漏，上述密闭空间S的气压增大。为此，在框架36上形成与由上述电磁铁部31和大径隔膜4密闭的密闭空间S连通的第2连通孔(图未表示)，同时通过该第2连通孔并且利用使上述密闭空间S的压力上升进行工作，可以检测大径隔膜4的破损，也可以在框架36上内置传感器和开关等隔膜式压力检测工具。该检测手级的原理是，例如通过第2连通孔检测隔膜受压后，触点开关变形而使电路短路的检测方法。
此外，在本实施例3中，虽然为能在大径隔膜4上增加背压，设置了连通孔47，但是，如果缩短泵的振幅、控制了它的弹簧常数变化的话，那么该泵工作时，也可省略该连通孔47。这时，也可省略上述第2通气用箱部的空间，即用树脂充满第2通气用箱部以消除空间，这样可以只形成把左右泵部伸出的2个通气管与该框架树脂部连接的2个通气用贯通部。
实施例4在以前的实施例中，泵室由低压侧和中压侧构成，低压侧隔膜台和隔膜的安装槽设置在电磁铁部一侧。此外，低压泵室和中压泵室由中压用小径隔膜隔开。此外，各隔膜牢固地安装在振动器的端部，使两泵室间的泄漏控制在最小限度。
该低压侧大径隔膜是圆盘形，它需要一定的弹性强度以支撑振动器，但是中压侧小径隔膜并不需要有支撑振动器的支撑力，而需要保证较长的冲程。虽然通过该中压侧隔膜的直径尺寸，可以自由地变更特性，但是如图15所示，例如为了保证较长冲程最好使用设置可弹性变形的波状(S字状)的波纹部61的波纹形隔膜62。
实施例5在以前的实施例中，各泵壳和通气用箱部由通气管连接，但是，本发明可省略通气管等配管。即在本实施例5中，如图16～23所示，框架65a是在上述电磁铁32的外表面铸型的树脂成形体，同时连接左右泵室LPL、MPL、LPR、MPR，且与吸引部66a和排出部66b连通的第1通气用箱部67和第2通气用箱部68以及安装上述大径隔膜4的环状槽69同时成形。在该第1通气用箱部67上安装具有上述吸引部66a和排出部66b的盖66，同时在第2通气用箱部68上安装盖70。与上述左右大径隔膜用泵壳71a的泵室LPL、LPR连接的吸引室72a和第1通气用箱部67以及排出室72b和第2通气用箱部68，利用分别在框架65a以及泵壳71a中形成的通路73、74进行连通。此外，与左右小径隔膜用泵壳71b的泵室MPL、MPR连接的排出室75b和第1通气用箱部67以及吸引室75a和第2通气用箱部68，利用分别在框架65a以及泵壳71a、71b中形成的通路73、74、76进行连通。此外，这里安装了堵塞泵壳71b吸引室75a以及排出室75b的密封件77和覆盖泵壳71a、71b的盖78。
为了确定框架65a与泵壳71b通路的位置，在本实施例5的泵壳71a中，设计了插入通路76的贯通管部79，以此在上述通路74的两端连接框架65a的通路73以及泵壳71b的吸引室75a和排出室75b。为防止空气泄漏，最好在该贯通管部79的外周基础部安装O环、密封件等。
本实施例5中，因为直接在第1通气用箱部以及第2通气用箱部形成连通左右泵室的通路，所以可以减小该箱部的深度，缩小泵的高度尺寸。
本实施例5中，第1通气用箱部67通过分隔部80被分离为吸引箱部67a和排出箱部67b，但本发明可以省略该分隔部80。
此外，与由上述电磁铁部65和大径隔膜4密闭的密闭空间S连通的连通孔65c设置在上述第2通气用箱部68上，虽然可以通过该连通孔65c把在上述大径隔膜4中产生的压力作为背压施加在该大径隔膜4上，但本发明也可以省略该连通孔65c。
实施例6在以前的实施例中，通过2级压缩、4级压缩产生中压，但本发明可以通过增加振动器的磁通量，使推力增大，从而增加压力。在本实施例6中，如图24所示，在振动器81的一对磁铁82的两侧分别增加1个磁铁82，在增加到共计4个时，该4个磁铁和由一对E型铁心83以及卷线线圈部84组成的电磁铁85共同构成的磁性回路从1个回路增加到2个回路。即，使上述E型铁心83侧极部(侧极)83a的极宽尺寸与中央中心极部(主极)83b的极宽尺寸大致相同，在4个磁铁82中，两端部的磁铁82的宽度尺寸采用中央部磁铁82宽度尺寸的1/2。这与中央部的2个磁铁82不同，两端部的磁铁82中相当于中央部磁铁宽度尺寸的1/2的部分是用于磁路的形成(这是因为，例如振动器靠近了左侧时，最右侧的磁铁82形成磁路，最左侧的磁铁不形成磁路。振动器靠近了右侧时，最左侧的磁铁82形成磁路，最右侧的磁铁不形成磁路。即与中央部磁铁82在振动器左右移动时，磁铁宽度的两侧参与磁路的形成相比，两端左右的磁铁中只有1/2宽度(单侧尺寸)参与磁路的形成)。因此，磁性回路构成2个回路。
关于振动器81的磁铁量，若假设中央部磁铁82的磁铁量为1，那么因为端部磁铁82的磁铁量为1/2，所以从比例上看振动器81的磁铁量为1+1+1/2+1/2＝3。为此，固定4个磁铁82的振动器81其磁铁量为以前固定2个磁铁振动器的磁铁量的1.5倍。因此，磁通量变为1.5倍，推力也变为1.5倍。在本实施例6中，通过提高上述振动器81产生的推力(磁通量和电流之积)，可以减少电流和提高功率，实现高效率化。
以下就实施例6中的泵的流量-压力特性进行说明。如图25所示，本实施例6中的泵的曲线CD1(50Hz)、CD2(60Hz)是并联连接，分别是50Hz、60Hz以及130V电压时的特性曲线(实施例5、6)。为了比较，把这里同时给出已说明过的实施例1中的泵的曲线C1、C2(实施例1、2)的特性。从图25可知，本实施例6中的泵，有明显的侧极磁铁效果，压力与磁铁量几乎成反比增加，在并联连接压力达100kPa时，流量在50Hz、60Hz时可以分别达到6、8L/min。此外，在流量6～8L/min范围内，与无侧极的泵相比，有侧极的泵压力增大了1.3～1.6倍。还有在实施例2的串联连接的数据中，100kPa时的流量在50Hz、60Hz时分别为4.0、5.5L/min，所以可得到同等以上的性能，在100kPa以下的压力范围内也可保证较多的流量。
可见，通过略微变更电磁铁和振动器的形状和尺寸，可以得到实施例1得不到的特性。通过变更磁铁材质(性能)以及组合，可以变更特性。例如，改变中央部一侧和外侧的磁铁材质以及厚度，也可以得到所希望的特性。这里举例说明变更磁铁材质，变更空隙的寸的一个具体实例。如图26所示，在实施例6中的电磁铁和磁铁中，首先把磁铁的材质从35MGOe改为能积较高的材质46MGOe，同时把电磁铁和磁铁间的空隙尺寸该为(单侧+1mm)，然后我们分析改变后的泵的流量-压力特性。在图26中，泵的曲线CE1、CE2是并联连接，泵的曲线CF1、CF2是串联连接，分别是50Hz、60Hz，电压为130V时的特性曲线(实施例7、8、9、10)。从图26可知，实施例7、8并联连接的泵，也受空隙的影响(扩大)，100kPa时的流量虽没有增大，但是实施例9、10串联连接的泵，该泵的曲线CC1、CC2比上述实施例2提高了1.5倍以上。
虽然本实施例6使用的是二维电磁铁，但本发明并不限定只使用该磁铁，还可以使用三维电磁铁(由一对E型小径铁心、一对E型大径铁心以及卷线线圈部构成的电磁铁)。使用这种三维电磁铁时，振动器的磁铁形状应为立方体。
实施例7上述实施例1、5中的泵是2级压缩方式的泵，实施例2中的泵为左右泵部间全部采用串联连接的4级压缩方式的泵。这样的压缩级数，在本发明中还可以设定其他的多级。例如，可以增加小径隔膜的数量(通过增加小径隔膜的泵部)，增加压缩的级数。例如，如图27所示，通过追加中压用泵室NPL、NPR，使压缩变为3级，可得到3级压缩方式的泵。或者把左右的泵部间全部串联连接形成6级，可以得到6级压缩方式的泵。但是，鉴于内部结构以及尺寸的限制，实际中级数最好选用2级或者4级左右。
实施例8过去的实施例中的泵，是通过泵部的结构提高压力的，同时通过振动器的结构以提高效率。在本实施例8中，为了实现泵的小型化以及高效率化，把其它的泵部的结构、振动器的结构以及低压泵部和中压泵部间的通气配管都作为在组装时考虑的构成。这样做不仅有助于小型化和高效率化，而且还可以降低生产成本。
如图28～37所示，本实施例8中的电磁振动型隔膜泵由①电磁铁部93，由一对E型铁心91a和卷线线圈部91b或者一对小径铁心，在与该一对小径铁心正交的位置上配置的一对大径铁心以及在该大径铁心的内周凹部上组装的卷线线圈部构成的电磁铁91和保持配件92构成；②在该电磁铁部93的外表面铸型的树脂成形体的框架94；③在保持板96上保持4个磁铁95的振动器97；④在该保持板96两端螺纹部96a上使用保持件98和螺钉99顺次连接的大径隔膜100和小径隔膜101；⑤在上述电磁铁部93两端固定的该大径隔膜100和小径隔膜101的泵壳部102构成。为了便于理解，图29省略了隔膜100、101以及使它们与振动器97连接的保持件98。
在本实施例中，隔膜数为4个，因为整个隔膜的弹簧常数容易变大，所以中压侧小径隔膜采用的是弹簧常数较低的波纹形。
此外，本实施例中的振动器97由于使用的是由矩形主体磁铁95a和2级凸形的凸部磁铁95b构成的磁铁95，所以与铁心91a之间的空隙从凸部磁铁95b开始变窄，磁阻减小，进而增大磁通量，增加了推力。因此，可以大幅度提高泵的压力和效率，制造出小型和高性能的泵。本发明中，磁铁95的表面形状不限于2级凸形，还可以采用1级凸形或者3级凸形等。此外，本实施例中的泵使用了由一对E型铁心91a以及卷线线圈部91b构成的二维电磁铁91以及平板状的磁铁95，但是本发明并非限定使用这种磁铁，我们还可以使用立体形电磁铁以及立方体的磁铁。
在上述框架94中，与左右低压侧泵室LPL、LPR以及中压侧泵室MPL、MPR连接的第1通气用箱部103和第2通气用箱部104以及安装大径隔膜100的环状槽105是同时成形的。此外，在第1通气用箱部103和第2通气用箱部104中，盖107、108是通过4个螺栓106分别安装。
上述泵壳部102有以下组成①外形(外径)尺寸或轮廓大致相同的低压侧泵壳102a和中压侧泵壳102b；②在该泵壳102b的端面上安装的密封件109；③侧板110，该侧板上有紧固缓冲器1a的支脚110a。该泵壳部102通过左右各4个边角的螺栓孔部111，把4个螺栓112紧固在框架94的螺栓孔94a上。
在上述左右泵壳102a、102b内由以下部分组成①由吸引阀113和排出阀114隔开的吸引室113a、排出室114a；②由左侧泵室LPL、MPL，右侧泵室LPR、MPR构成的泵部。上述密封件109堵塞了泵壳102b的吸引室113a、排出室114a以及泵室LPL、MPR。吸引阀113由具有吸引口115a的支持板115、阀体116以及止动螺钉117构成，排出阀114由具有排出口118a的支持板118，阀体119以及止动螺钉120构成。
上述泵壳102a的中央部，由圆锥部121，该圆锥部具有与上述吸引室113a和排出室114a连通的通路121a；和四通的分隔壁122组成。该圆锥部121的内部空间是泵室LPR或者泵室LPL。上述圆锥部121的开口端部以及底部，分别由用于安装上述大径隔膜100以及小径隔膜101的环状槽123a、123b组成。此外，由上述分隔壁122分隔成的4个空间中，在一条对角线上的一角的空间中设置螺栓孔部111和吸引阀113，同时形成通路124，在另一角的空间中设置螺栓孔部111和排出阀114，同时形成通路125。另外，在另一条对角线上的空间中设置螺栓孔部111，同时还设置了与泵壳102b上的泵室MPR(MPL)、吸引室113a以及排出室114a连通的通路126、127。
上述泵壳102b的中央部，由有底的圆筒部128，该圆筒部具有与吸引室113a和排出室114a连通的通路128a；和四通的分隔壁129组成。该圆筒部128的内部空间是泵室MPR或者泵室MPL。上述圆筒部128的开口端部用于安装上述小径隔膜101的环状槽128b。此外，由上述分隔壁129分隔成的4个空间中，在一条对角线上的一角的空间中设置螺栓孔部111和吸引阀113，在另一角的空间中设置螺栓孔部111和排出阀114。在图35中，通路130和吸引室113a通过左侧分隔壁129上的切口部129a连接，而排出室114a和通路131通过右侧分隔壁129上的切口部129a连接。此外，在另一条对角线上的空间中设置螺栓孔部111，同时还有通过上述通路126、127与泵壳102b中的泵室MPR(MPL)、吸引室113a以及排出室114a连通的通路130、131。
上述第1通气用箱部103，内部由隔壁132区分成吸气箱部133a、133b以及排出部134，其组成有与左右的泵壳102a的通路124、126以及通路125、127连通的通路124a、126a以及通路125a、127a。在安装在该箱部103上的盖107上，有与吸气箱部133a、133b连通的吸气部135a、135b以及与排出箱部134连通的排出部136。此外，如图37所示，上述第2通气用箱部104，由隔壁137区分成2个通气室137a、137b，其中有与左右的泵壳102a的通路125、127以及通路124、126连通的通路125a、127a以及通路124a、126a。与上述实施例3相同，在第2通气用箱部104上，可以设置连通孔与由上述电磁铁部93和大径隔膜100密闭的密闭空间连通。
以下就上述电磁铁91通电，振动器97左右方向移动，隔膜100、101运动产生的空气吸排气时的气流(空气回路)情况进行说明。
参照图29～30以及图38，首先空气从盖107的吸气部135a吸入第1通气用箱部103的吸气箱部133a。该空气，经由框架94的通路124a以及右侧泵壳102a的通路124后被吸入到低压泵室LPR(F1～F2的气流)。接着空气在该泵室LPR中加压，经由右侧泵壳102a的通路125以及框架94的通路125a，然后流入第2通气用箱部104的通气室137a(F3的气流)。该加压空气，进一步经由框架94的通路126a、左侧泵壳102a的通路126以及左侧泵壳102b的通路130，然后流入中压泵室MPL(F4～F5的气流)。接着空气在该泵室MPL中加压，经由左侧泵壳102b的通路131、左侧泵壳102a的通路127以及框架94的通路127a，流入到第1通气用箱部103的排出箱部134(F6的气流)。中压空气从排出部136排出。
即在本实施例中，吸气箱部与右侧低压泵部(吸引室、泵室、排出室)连接的同时，还与通气室连接。此外，该通气室左侧低压泵部和中压泵的通路连接的同时，还与中压泵部(吸引室、泵室、排出室)连接。因此，在中压泵部的泵室中被压缩的空气，从排出室通过左侧低压泵的通路流入到排出箱部后，从排出部排出。
被吸引到上述吸气箱部133b中的空气，其气流与上述气流对称。结果，本实施例中的空气回路变成2个回路。
在本实施例中，框架94、低压侧泵壳102a以及中压侧泵壳102b的外形大致相同，左右低压侧的泵壳，有2个与左右中压侧泵壳的泵部(吸引室、泵室、排出室)连接的通路，所以可以不使用配管，这样简化了通路配管的设计。因此，可以降低低压侧泵壳以及中压侧泵壳模具的制作成本，同时方便了部件管理。
此外，在本实施例中，由于不仅可以用4个贯穿螺栓112分别把左右低压侧以及中压侧的泵壳102a、102b紧固在框架94上，而且还可以配置通气配管，所以方便了泵的组装。此外，在本实施例中，由于各泵壳102a、102b上的吸引室以及排出室，在泵室横向(相对振动器97轴心的垂直方向)的侧面，即配置在圆锥部121以及圆筒部128的侧面上，所以可以缩短泵整体的长度，实现小型化。
此外，在本实施例中，由于排气用排出部以外没有突起部分，所以这种泵可以在所使用的机器内很容易地安装。
中压侧的泵壳的隔膜的径是决定泵的特性的重要尺寸，如果因流量变大而使径过大的话，则会因负荷压(背压)使推力减小，从而出现振动器达不能规定振幅的问题。为此，最终导致不能提高流量以及压力的结果。因此，隔膜的最佳尺寸有必要通过理论和产品试制等方法确定。图39表示的是中压侧隔膜的径和流量的关系的实测值。实验时，低压侧隔膜的径为50mm，振动频率为60Hz。
理论上，假设级数I，那么多级压缩的合理压缩比r为r＝i√-(pf/pl)。例如，2级压缩时，因为pf/pl＝200/100，所以r＝√-2。这里，pf是第2级的压力(kPa)，pl是第1级的压力(大气压)(kPa)。因此，把低压侧隔膜的径和中压侧隔膜的径之比率设定为√-2，可以提高泵的效率。例如，在以前的低压泵中，效率比较低约为20～30％左右，但是在本实施例中，中压泵的效率可达40％以上。这虽也有压力的影响，但是关键在于设计的好坏。此外，泵自身的效率(不含电磁铁的效率)具有随压力增高的倾向，但是，对于中压泵而言，通过多级压缩提高压力时，其效率的提高比低压泵更显著。
实施例9在以前的实施例中，要使用4个隔膜产生中压，但本发明不受这个限制，通过对左右低压侧以及中压侧的泵壳进行组合，可以很容易地组成略高于低压的准中压的泵、以及形成1个空气回路的中压的泵。而且即使是低压泵，用本发明的方法也可以得到比现有的泵更加小型化的泵。
首先，让我们看实施例9中的泵P1，如图40以及表1所示，泵P1具有①在框架94b左右侧安装的中压泵壳102b；②在该左右泵壳102b上安装的密封件109和侧板110；③在上述框架94b的第1通气用箱部103a和第2通气用箱部104a上安装的盖107a、108a；④在框架94b两端用于固定各泵壳102a、102b、密封件109和侧板110的螺栓112。上述盖107a，与上述实施例8中的盖107不同，没有吸气口。而在上述盖108a上有吸气口141。在本实施例中，其使用的框架94b省去了上述实施例8中框架94的第1通气用箱部103和第2通气用箱部104中的隔壁。例如，我们只要改变隔壁成形的模具部件，就可以制作省去隔壁的框架94b。
本实施例中，由于气流不包括上述实施例8中的低压泵部的部分，所以泵P1左右的泵部可以并联连接(变为吸气在右侧，排气在左侧的关系)。
表1

在表1中的变更处*为图28～39所示的泵的变更处。
接着我们看实施例9中的另一个泵P2，如图41以及表1所示，P2具有①在框架94左侧安装的中压泵壳102b；②在框架94右侧安装的低压泵壳102a；③在左右泵壳102a、102b上安装的密封件109和侧板110；④在框架94第1通气用箱部103和第2通气用箱部104上安装的盖107、108；⑤在框架94两端用于固定各泵壳102a、102b、密封件109和侧板110的螺栓112。
泵P2可以产生中压，同时与上述实施例8中有2个空气回路的泵相比，它有1个空气回路，因为结构简单，所以可以降低制造成本。但是，流量变为上述实施例8中泵的1/2。
在上述泵P1、P2结构的情况下，虽然需要改变隔膜台，即变更模具部件，但是隔膜台作为其它部件，也可以不附属框架结构中。这种方法在生产数量较少的情况下，对模具交换比较有利。
本实施例中，泵P2的左右泵部的气流，不包括上述实施例8中右侧中压泵部和左侧低压泵部的部分，其他部分基本上与上述实施例8的中压泵相同。此外，上述左右泵部串联连接。
再让我们看实施例9中其它的泵P3，如图42以及表1所示，泵P3具有①在框架94b左右侧安装的低压泵壳102a；②在该左右泵壳102a上安装的密封件109和侧板110；③在上述框架94的第1通气用箱部103和第2通气用箱部104上安装的盖107、108a；④在框架94b两端用于固定各泵壳102a、密封件109和侧板110的螺栓112。上述盖108b与上述实施例8中的盖108不同，这里有排出部142。在本实施例中，虽然使用了上述实施例8中的框架94，但是这个框架也可以把第1通气用箱部103和第2通气用箱部104中的隔壁省去。
本实施例中，泵P3的左右泵部的气流，不包括上述实施例8中左右中压泵部的部分，其他部分的路径是从吸气箱部133a、133b经由低压泵部，从通气室到排出部142。各泵部并联连接。
如图44所示，就以往的隔膜泵的结构而言，由于是从泵壳部155的底部在隔膜154侧形成泵室159，从该底部在泵壳部155的外面盖侧形成吸引室158以及排出室160，所以很难在振动器153的纵向实现泵外形的小型化。
对此，在本实施例中，因为泵P3的各泵壳102a的吸引室以及排出室在泵室的横向侧面上配置，所以可以缩短泵整体的长度，实现小型化。
在本实施例9中的各泵P1、P2、P3中，吸气部和排出部的方向可以通过改变带支脚的侧板的方向，在上下左右变更。
在实施例8、9中，虽然低压泵壳泵室的底部形状采用圆锥形状以及中压泵壳泵室的底部形状采用圆筒形，但是不一定非选择这种形状，两泵壳泵室的底部采用圆锥形状或者如图43所示的半球143形状的话，那么泵室的容积可比圆筒形状缩小，从而可提高泵的压力。另外实施例8、9中的框架为树脂成型体，但也不仅限这一种选择，也可以使用铝等非磁性金属等材料制作。这时，上述左右的泵室间由通气管连接。
实施例8、9具有以下的效果(1)通过改变中压侧隔膜的尺寸，可以得到适当的泵特性。
(2)低压泵壳和中压泵壳的连结组装比较容易，由于泵间的通气配管(连接)可与组装同时进行，所以可降低组装成本。
(3)可以得到效率高的中压泵。
(4)由于低压泵壳和中压泵壳的吸引室以及排出室位于泵室的侧面，所以可以缩短泵全长。
(5)由于泵主体的突起部只有吸引部、排出部2处，所以不需要多余的空间，从而方便了泵在机器内的组装。
(6)在实施例9中，如果对低压和中压泵壳部的组合进行某些变更，则可以组成低压～简易型的中压用泵，从而可用较少的模具制造多品种的泵，可以减少生产初期的投资。
(7)由于吸引部、排出部的方向可以通过改变带支脚的侧板的方向，在上下、左右变更，所以这对使用泵的机器来说是很方便的。
综上所述，利用本发明制造泵的话，在产生中压(50～200kPa左右)，的同时，还可以提高泵的效率。
此外，与活塞式泵相比，本发明中的泵因为没有摩擦，因而效率提高，泵的寿命增长。与活塞相比，由于隔膜泵的冲程短，所以缩小了电磁铁的体积，因而可以制造出比活塞式泵更小的泵。
此外，即使泵的压力(低压)为同等级，本发明的泵也可以小型化。
产业上的可利用性本发明可以提供产生中压(50～200kPa左右)，同时可以实现小型化的电磁振动型隔膜泵。
权利要求
1.一种电磁振动型隔膜泵，其包括电磁铁部，具有在框架内配置的电磁铁；在该电磁铁部内支持且具有磁铁的振动器；顺次连结在该振动器两端部的大径隔膜以及小径隔膜；固定在上述电磁铁部两端部的上述大径隔膜和小径隔膜的泵壳部，该左右泵壳部具有分别与大径隔膜以及小径隔膜对应的泵室。
2.如权利要求1所述的电磁振动型隔膜泵，其中，上述泵壳部由大径隔膜用泵壳和小径隔膜用泵壳构成，该大径隔膜用泵壳的泵室和小径隔膜用泵壳的泵室邻接，同时由小径隔膜隔开。
3.如权利要求1或2所述的电磁振动型隔膜泵，其中，通过把在左侧的大径隔膜泵室中产生的低压空气引入右侧的小径隔膜泵室，把在右侧的大径隔膜泵室中产生的低压空气引入左侧的小径隔膜泵室，以此为了在泵作用下产生中压空气，作为空气回路形成2个回路的2级压缩。
4.如权利要求1或2所述的电磁振动型隔膜泵，其中，通过连接左右的大径隔膜泵室，同时连接左右的小径隔膜泵室，以此为了在泵作用下产生中压空气，作为空气回路形成1个回路的4级压缩。
5.如权利要求1或2所述的电磁振动型隔膜泵，其中，上述框架是在上述电磁铁的外表面铸型的树脂成形体，同时与连接左右泵室的吸引部和排出部连通的第1通气用箱部和第2通气用箱部以及安装上述大径隔膜的环状槽同时成形。
6.如权利要求1或2所述的电磁振动型隔膜泵，其中，上述左右的泵室间通过通气管连接。
7.如权利要求1或2所述的电磁振动型隔膜泵，其中，上述框架是在上述电磁铁的外表面铸型的树脂成形体，同时连接左右泵室、且连通吸引部和排出部的第1通气用箱部和第2通气用箱部以及安装上述大径隔膜的环状槽同时成形，与上述左右大径隔膜用泵壳的泵室连接的吸引室和第1通气用箱部以及排出室和第2通气用箱部，通过在框架以及大径隔膜用泵壳中形成的通路连通，同时与上述左右小径隔膜用泵壳的泵室连通的排出室和第1通气用箱部以及吸引室和第2通气用箱部，通过在大径隔膜以及小径隔膜用泵壳中形成的通路连通。
8.如权利要求5所述的电磁振动型隔膜泵，其中，上述第1通气用箱部由分隔部分离。
9.如权利要求5所述的电磁振动型隔膜泵，其中，与由上述电磁铁部和大径隔膜密闭的密闭空间连通的连通孔在上述第2通气用箱部上形成，通过该连通孔把在上述大径隔膜中产生的压力作为背压施加在该大径隔膜上。
10.如权利要求1或2所述的电磁振动型隔膜泵，其中，在上述左右泵壳部中至少具备2个小径隔膜的泵部，采用多级压缩。
11.如权利要求1或2所述的电磁振动型隔膜泵，其中，上述大径隔膜用泵壳和小径隔膜用泵壳的外形尺寸大致相同。
12.如权利要求11所述的电磁振动型隔膜泵，其中，在上述大径隔膜用泵壳和小径隔膜用泵壳中形成的吸引室以及排出室，配置在泵室横向的侧面上。
13.如权利要求11所述的电磁振动型隔膜泵，其中，上述框架是在上述电磁铁的外表面铸型的树脂成形体，同时连接左右泵室、且连通吸引部和排出部的第1通气用箱部和第2通气用箱部以及安装上述大径隔膜的环状槽同时成形，与上述左右大径隔膜用泵壳的泵室连接的吸引室和第1通气用箱部以及排出室和第2通气用箱部通过在框架以及大径隔膜用泵壳中形成的通路连通，同时与上述左右小径隔膜用泵壳的泵室连通的排出室和第1通气用箱部以及吸引室和第2通气用箱部通过在大径隔膜以及小径隔膜用泵壳中形成的通路连通。
14.如权利要求11所述的电磁振动型隔膜泵，其中，上述磁铁的表面的形状呈凸形状。
15.如权利要求11所述的电磁振动型隔膜泵，其中，上述大径隔膜用泵壳和小径隔膜用泵壳的泵室的底部形状为圆锥形状或者半球状。
16.如权利要求13所述的电磁振动型隔膜泵，其中，在上述小径隔膜用泵壳的侧面配置的侧板具有安装用支脚。
17.一种电磁振动型隔膜泵，其包括电磁铁部，具有在框架内配置的电磁铁；在该电磁铁部内支持且具有磁铁的振动器；连结在该振动器两端部的隔膜；固定在上述电磁铁部两端部的泵壳，在该泵壳中形成的吸引室以及排出室，配置在泵室横向的侧面上。
18.如权利要求17所述的电磁振动型隔膜泵，其中，连结上述振动器两端部的隔膜是大径隔膜和小径隔膜。
19.如权利要求17或18所述的电磁振动型隔膜泵，其中，上述框架是在上述电磁铁的外表面铸型的树脂成形体，同时连接左右泵室、且连通吸引部和排出部的第1通气用箱部和第2通气用箱部以及安装上述隔膜的环状槽同时成形，与上述左右泵壳的泵室连接的吸引室和第1通气用箱部以及排出室和第2通气用箱部通过在框架以及泵壳中形成的通路连通。
20.如权利要求17或18所述的电磁振动型隔膜泵，其中，上述磁铁的表面的形状呈凸形状。
21.如权利要求17或18所述的电磁振动型隔膜泵，其中，上述泵壳泵室的底部形状为圆锥形状或者半球状。
22.如权利要求20所述的电磁振动型隔膜泵，其中，上述泵壳的侧面上配置的侧板具有安装用支脚。
23.如权利要求1、2、17或18所述的电磁振动型隔膜泵，其中，上述电磁铁由铁心以及在该铁心的内周凹部上组装的卷线线圈部构成。
24.如权利要求1、2、17或18所述的电磁振动型隔膜泵，其中，上述电磁铁由一对小径铁心，和在与该一对小径铁心正交的位置上配置的一对大径铁心以及在该大径铁心的内周凹部上组装的卷线线圈部构成。
25.如权利要求1、2、17或18所述的电磁振动型隔膜泵，其中，上述振动器的磁铁的数量是4个，两端部的2个磁铁的宽度尺寸大致是中央部的2个磁铁的宽度尺寸的1/2，上述铁心是E形，并且与上述磁铁相对的中心极部以及2个侧极部的极宽尺寸都大致相同。
26.如权利要求1、2、17或18所述的电磁振动型隔膜泵，其中，上述小径隔膜是波纹形隔膜。
全文摘要
电磁振动型隔膜泵由①电磁铁部，具有在框架内配置的电磁铁；②在该电磁铁部内支持且具有磁铁的振动器；③顺次连结在该振动器两端部的大径隔膜以及小径隔膜；④固定在上述电磁铁部两端部的上述大径隔膜和小径隔膜的泵壳部构成。该左右泵壳部具有分别与大径隔膜以及小径隔膜对应的泵室。可以产生中压(50～200kPa左右)。
文档编号F04B45/047GK1646810SQ0380797
公开日2005年7月27日 申请日期2003年1月22日 优先权日2002年4月8日
发明者大家郁夫, 小室浩一 申请人:株式会社泰可诺高槻