大通径双环路压裂高压管汇的利记博彩app
【专利摘要】本实用新型涉及一种大通径双环路压裂高压管汇，包括侧翼旋塞阀(1)、T型三通(2)和直管(3)，所述T型三通(2)的两端分别连接直管(3)，另一端连接侧翼旋塞阀(1)，通过十二个T型三通(2)将八根刚性直管(3)和十个旋塞阀(1)相连接，直管(3)分两排设置，两排直管(3)在一端通过T型三通(2)连接。本实用新型大通径双环路压裂高压管汇可以接通10台压裂车，最大施工排量9.08m3/min，液体流向可随意选择。本实用新型大通径双环路压裂高压管汇适用范围广泛，安全可靠，压裂效率高。
【专利说明】
大通径双环路压裂高压管汇
技术领域
[0001]本实用新型涉及页岩气开采设备，更具体地说，涉及一种大通径双环路压裂高压管汇。
【背景技术】
[0002]页岩气作为一种新兴的非常规资源，正在受到越来越多的关注。该类储层致密坚硬，具有低孔隙度、低渗透率的特点，为获得工业气流，一般需要进行压裂改造作业。大通径双环路压裂高压管汇在页岩气井工厂施工优势明显，主要用于含页岩气的酸压施工、压裂作业等工况。在施工过程中流量大，压力高，施工层位多，施工时间长，风险高，这无疑是对压裂管汇设备的可靠性提出了更高的要求，使用现有的压裂管汇安全风险高，无法满足需求，导致压裂效率低。
【发明内容】
[0003]本实用新型要解决的技术问题在于，提供一种可以提高压裂效率，降低施工风险的大通径双环路压裂高压管汇。
[0004]本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是:构造一种大通径双环路压裂高压管汇，包括侧翼旋塞阀、T型三通和直管，所述T型三通的两端分别连接直管，另一端连接侧翼旋塞阀，通过十二个T型三通将八根刚性直管和十个旋塞阀相连接，直管分两排设置，两排直管在一端通过T型三通连接。
[0005]上述方案中，所述侧翼旋塞阀采用独立的底座支撑。
[0006]上述方案中，所述底座为撬装式底座。
[0007]上述方案中，所述底座采用橡胶垫U型卡固定支座支撑。
[0008]上述方案中，所述橡胶垫为夹布橡胶。
[0009]上述方案中，所述旋塞阀的内径为2"，连接由壬内径为3"。
[0010]上述方案中，所述T型三通与旋塞阀连接的部分为单通道，所述T型三通与直管连接的部分为双通道，所述单通道与双通道的夹角为90°。
[0011 ]上述方案中，所述单通道与旋塞阀的内径相同，所述双通道与直管的内径相同。
[0012]上述方案中，两个侧翼旋塞阀之间的距离为1.2m?2.1m。
[0013]实施本实用新型的大通径双环路压裂高压管汇，具有以下有益效果:
[0014]1、本实用新型大通径双环路压裂高压管汇，在页岩气井工厂压裂酸化作业模式下，优势明显，效果显著，解决了传统压裂高压管汇出现的刺漏、爆裂等质量事故，在具体施工过程中，压裂车排出高压管汇以及双环路压裂高压管汇的振动现象明显减弱，流速平稳，排量稳定，经定期检测，各部件内壁抗冲刷效果明显，损坏率低，使用寿命提高，满足施工需求。
[0015]2、本实用新型大通径双环路压裂高压管汇适用范围广泛，安全可靠，压裂效率高。
[0016]3、本实用新型大通径双环路压裂高压管汇，侧翼两端可以接通10台压裂车，最大施工排量9.08m3/min，液体流向可随意选择。
【附图说明】
[0017]下面将结合附图及实施例对本实用新型作进一步说明，附图中:
[0018]图1是本实用新型大通径双环路压裂高压管汇的结构示意图。
【具体实施方式】
[0019]为了对本实用新型的技术特征、目的和效果有更加清楚的理解，现对照附图详细说明本实用新型的【具体实施方式】。
[0020]如图1所示，本实用新型大通径双环路压裂高压管汇包括侧翼旋塞阀1、T型三通2和直管3 J型三通2的两端分别连接直管3，另一端连接侧翼旋塞阀I。通过十二个T型三通2将八根刚性直管3和十个旋塞阀I相连接，直管3分两排设置，两排直管3在一端通过T型三通2连接。
[0021 ] 主通道的直管3全部选用4"刚性直管3，排量大抗冲刷，侧翼支路选用加厚T型三通2和旋塞阀I，提高抗剪切应力强度。旋塞阀I内通径为2丨丨，连接由壬规格为3"，在15000psi等级施工条件下，最大流速大于压裂车的最高排量，满足施工要求。T型三通2与旋塞阀I连接的部分为单通道，T型三通2与直管3连接的部分为双通道。单通道由壬连接为F型，双通道左侧通道由壬连接为M型，右侧通道由壬连接为F型。单通道与双通道的夹角为90°，高压流体经支路汇集至主通道，具有抗冲刷作用。单通道与旋塞阀I的内径相同，双通道与直管3的内径相同。
[0022]本实施例中的T型三通2的具体规格型号为3"FX4"MF —1502，单通道内通径为2"，由壬连接为3" 1502扣，左右双通道与4"直管3结构一致。通过对常规T型三通2的结构分析，寻找产生质量事故的各方面原因，对薄弱部位进行结构优化，将单通道内径改为2"，整体壁厚增加，与外连接的旋塞阀I内径相同，消除变径缺陷，增加抗剪切强度。
[0023]相邻支路间距为2.1m，方便压裂车排出管线与管汇旋塞阀I以最短距离连接，最短距离不超过1.0m，消除流体产生的共振效应。左右主通道用T型三通2相连接组成环路，消除高速流体产生的紊流现象，保持管汇主通道流速稳定平衡。
[0024]侧翼旋塞阀I采用独立的底座支撑，消除外界应力。底座为撬装式底座，底座采用橡胶垫U型卡固定支座支撑。橡胶垫为3mm夹布橡胶。
[0025]上面结合附图对本实用新型的实施例进行了描述，但是本实用新型并不局限于上述的【具体实施方式】，上述的【具体实施方式】仅仅是示意性的，而不是限制性的，本领域的普通技术人员在本实用新型的启示下，在不脱离本实用新型宗旨和权利要求所保护的范围情况下，还可做出很多形式，这些均属于本实用新型的保护之内。
【主权项】
1.一种大通径双环路压裂高压管汇，其特征在于，包括侧翼旋塞阀(I)、T型三通(2)和直管(3)，所述T型三通(2)的两端分别连接直管(3)，另一端连接侧翼旋塞阀(I)，通过十二个T型三通(2)将八根刚性直管(3)和十个旋塞阀(I)相连接，直管(3)分两排设置，两排直管(3)在一端通过T型三通(2)连接。2.根据权利要求1所述的大通径双环路压裂高压管汇，其特征在于，所述侧翼旋塞阀(I)采用独立的底座支撑。3.根据权利要求2所述的大通径双环路压裂高压管汇，其特征在于，所述底座为撬装式底座。4.根据权利要求2所述的大通径双环路压裂高压管汇，其特征在于，所述底座采用橡胶垫U型卡固定支座支撑。5.根据权利要求4所述的大通径双环路压裂高压管汇，其特征在于，所述橡胶垫为夹布橡胶。6.根据权利要求1所述的大通径双环路压裂高压管汇，其特征在于，所述旋塞阀(I)的内径为2丨丨，连接由壬内径为3丨丨。7.根据权利要求1所述的大通径双环路压裂高压管汇，其特征在于，所述T型三通(2)与旋塞阀(I)连接的部分为单通道，所述T型三通(2)与直管(3)连接的部分为双通道，所述单通道与双通道的夹角为90°。8.根据权利要求7所述的大通径双环路压裂高压管汇，其特征在于，所述单通道与旋塞阀(I)的内径相同，所述双通道与直管(3)的内径相同。9.根据权利要求1所述的大通径双环路压裂高压管汇，其特征在于，两个侧翼旋塞阀(I)之间的距离为I.2m?2.lm。
【文档编号】E21B43/27GK205677596SQ201620449353
【公开日】2016年11月9日
【申请日】2016年5月17日 公开号201620449353.4, CN 201620449353, CN 205677596 U, CN 205677596U, CN-U-205677596, CN201620449353, CN201620449353.4, CN205677596 U, CN205677596U
【发明人】张国强, 韩家新, 张相权, 陈卫东, 蒋成白, 豆瑞杰, 李强, 胡毅, 林俊, 代兆国, 赵亚刚, 吕江燕, 陆文师, 曾凡娇
【申请人】中石化石油工程技术服务有限公司, 中石化江汉石油工程有限公司