专利名称：带有分支和/或承力盘的桩用的成形设备的利记博彩app
技术领域：
本实用新型涉及土木工程中的混凝土桩用的施工设备。
目前，带有分支和/或承力盘的桩的成形设备已为人们所知，比如在公开号为CN1108720A的专利申请公开文本中公开了一种多分支承力盘基础承载桩成型设备，这种设备的优点是可进行双向挤压，但是其液压缸仅仅设置在弓压式挤压成形机构的一侧，即上侧，这样的结果会造成下述缺点，即推动下弓压臂的底端的活塞杆长度较长，容易发生折短，从而结构安全度较差，另外由于两个液压缸成整体形成，即叠套在一起，这样会造成液压缸的压力损失，即其推压力减小，成形质量较差。
本实用新型的目的在于提供一种带有分支和/或承力盘的桩用的成形设备，其可确保弓压式挤压成形机构的侧向挤压力增加同时，使整体结构安全度提高，并且成形质量较高。
本实用新型的上述目的可通过下述的第1种形式的带有分支和/或承力盘的桩用的成形设备来实现的，该设备包括支架，该支架上设置有分支孔和/或桩承力盘槽孔成形器，该分支孔和/或桩承力盘槽孔成形器包括主体、弓压式挤压成形机构和驱动上述弓压式挤压成形机构的液压驱动缸，液压驱动缸的缸体固定于上述主体上，该液压驱动缸中的活塞杆的顶端与上述弓压式挤压成形机构中的第1弓压臂的顶端铰接，该第1弓压臂的底端与第2弓压臂的顶端铰接，该第2弓压臂的底端与上述主体铰接，上述液压驱动缸为下述的结构，在该结构中，缸体包括第1主油口和第2主油口，该第1主油口与第1主腔体连通，该第2主油口与第2主腔体连通，该第1主腔体与第2主腔体由活塞分隔开，另外在缸体内设置空心管，该空心管穿过上述活塞，其一端与第1主腔体的固定端面，即缸体的底端固定，其另一端形成沿径向向外伸出的环状圆盘，上述活塞上固定有空心的活塞杆，该活塞杆的侧壁穿过缸体的底端，活塞杆的自由端位于上述缸体的底端外侧，上述位于空心管的另一端的环状圆盘的外缘与该活塞杆的内壁嵌合，并实现密封，活塞杆的自由端的内侧表面与上述空心管中的环状圆盘顶面共同形成第1副腔体，该第1副腔体通过上述空心管的顶端开口与空心管内的通道连通，该空心管的底部形成有与上述第1主腔体连通的第1副油口，以便使空心管内的通道与主腔体连通，上述活塞杆的内侧面还与缸体的底端内表面、活塞中的朝向活塞杆的自由端的表面共同形成第2副腔体，该第2副腔体通过形成于活塞杆侧壁上的第2副油口而与上述第2主腔体连通。
按照上述结构，由于在弓压式挤压成形机构的驱动缸中设置有增加驱动力的机构，取消了较长的与下弓压臂底端铰接的活塞杆，从而使弓压式挤压成形机构的侧向推力增加，即可形成质量较高的、直径较大的分支和/或承力盘，同时可确保设备具有较高的安全度。
在上述第1种形式的设备中，上述弓压式挤压成形机构包括沿横向对称布置的两对第1弓压臂和第2弓压臂。
按照上述结构，由于设置有两对第1和第2弓压臂，这样可提高对侧向土体的挤压效率在上述第1种形式的设备中，上述对称布置的两个第1弓压臂的顶端通过共同的铰接轴与液压驱动缸中的活塞杆的顶端铰接，而两个第2弓压臂的底端通过共同的铰接轴与上述主体铰接。
按照上述方式，可大大增加弓压式挤压成形机构的起始挤压力，从而可更加容易地对侧向土体进行挤压。
在上述第1种形式的设备中，上述对称布置的两个第1弓压臂的顶端分别通过各自的铰接轴与其相应的液压驱动缸中的活塞杆顶端铰接，而两个第2弓压臂的底端分别通过其相应的铰接轴与上述主体铰接。
在上述第1种形式的设备中，上述液压驱动缸位于第1弓压臂的顶端铰接点与第2弓压臂的底端铰接点之间的区域内，或该区域之外而沿背离第2弓压臂的底端铰接点的方向延伸。
按照上述结构的设备，可根据使用场合的需要灵活地将驱动缸设置于弓压式挤压成形机构的区域内或之外以便满足减小设备尺寸等需要。
在上述第1种形式的设备中，上述主体为筒状外壳，该外壳的截面呈正方形，其一对侧面开设有供上述第1和第2弓压臂伸出的孔，而其另一对侧面为加厚的钢板，其加厚的钢板的外表面上形成有加强的凸肋。
按照上述方式，由于弓压式挤压成形机构的外壳采用带肋的钢板结构件形成，这样设备可靠性增加，外壳强度增加，不容易产生损坏。
在上述第1种形式的设备中，上述液压驱动缸的缸体外表面中的靠近弓压式挤压成形机构的一端带有环状凸缘，该环状凸缘与第1外侧环形件的内侧相嵌合，该第1外侧环形件的截面呈开口朝向内侧的槽形，该第1外侧环形件的一个翼缘嵌合于上述缸体中的环状凸缘上，其另一个翼缘向内嵌合于第2外侧环形件的内侧，该第2外侧环形件的截面呈开口朝向外侧的槽形，该第2外侧环形件的一个翼缘与上述缸体外表面中的环状凸缘一起刚好嵌合于上述第1外侧环形件中的朝内开口的凹部内，并且压靠于上述环形凸缘上，该第2外侧环形件的另一个翼缘向外侧延伸，从而使上述第1外侧环形件的另一个翼缘刚好嵌合于第2外侧环形件的朝外开口的凹部内，上述外壳的端部与上述第2外侧环形件中的第2翼缘固定。
按照上述结构，上述液压驱动缸的缸体不是通过法兰和螺栓、螺母与外壳连接，而是通过相互嵌合的两个槽形件连接，这样可缩小连接部位的直径，从而可增加液压驱动缸的直径，即增大液压驱动缸的压力。
在上述第1种形式的设备中，位于上述液压驱动缸的腔内设置有活塞行程传感器以便反映第1和第2弓压臂的状态，上述第1和第2弓压臂由钢板形成，其内表面带有加强凸肋。
按照上述结构，可增加上下弓压臂的强度，上下弓压臂不容易产生损坏。另外，由于在液压驱动缸的腔体内设置有活塞行程传感器，这样可检测上下弓压臂的运动状态，从而了解所形成的分支和或承力盘的大小，以便确保桩的整体质量。
在上述第1种形式的设备中，上述液压驱动缸为多级式驱动缸。
按照上述结构，由于采用多级液压驱动缸，从而可增加活塞杆的行程，能够形成较大直径的分支和/或承力盘。
本实用新型的上述目的还可通过下述的第2种形式的带有分支和/或承力盘的桩用的成形设备，该设备包括支架，该支架上设置有分支孔和/或桩承力盘槽孔成形器，该分支孔和/或桩承力盘槽孔成形器包括主体、弓压式挤压成形机构和驱动上述弓压式挤压成形机构的第1和第2液压驱动缸，该液压驱动缸的缸体固定于上述主体上，上述弓压式挤压成形机构中的第1弓压臂的顶端与第1液压驱动缸中的活塞杆的顶端铰接，该第1弓压臂的底端与第2弓压臂的顶端铰接，该第2弓压臂的底端与第2液压驱动缸中的活塞杆的顶端铰接，上述第1和第2液压驱动缸中的至少一个为下述的结构，在该结构中，缸体包括第1主油口和第2主油口，该第1主油口与第1主腔体连通，该第2主油口与第2主腔体连通，该第1主腔体与第2主腔体由活塞分隔开，另外在缸体内设置空心管，该空心管穿过上述活塞，其一端与第1主腔体的固定端面，即缸体的底端固定，其另一端形成沿径向向外伸出的环状圆盘，上述活塞上固定有空心的活塞杆，该活塞杆的侧壁穿过缸体的底端，活塞杆的自由端位于上述缸体的底端外侧，上述位于空心管的另一端的环状圆盘的外缘与该活塞杆的内壁嵌合，并实现密封，活塞杆的自由端的内侧表面与上述空心管中的环状圆盘顶面共同形成第1副腔体，该第1副腔体通过上述空心管的顶端开口与空心管内的通道连通，该空心管的底部形成有与上述第1主腔体连通的第1副油口，以便使空心管内的通道与主腔体连通，上述活塞杆的内侧面还与缸体的底端内表面、活塞中的朝向活塞杆的自由端的表面共同形成第2副腔体，该第2副腔体通过形成于活塞杆侧壁上的第2副油口而与上述第2主腔体连通。
按照上述结构，由于在弓压式挤压成形机构的驱动缸中设置有增加驱动力的机构，取消了较长的与下弓压臂底端铰接的活塞杆，从而使弓压式挤压成形机构的侧向推力增加，即可形成质量较高的、直径较大的分支和/或承力盘，同时可确保设备具有较高的安全度。
在上述第2种形式的设备中，上述弓压式挤压成形机构包括沿横向对称布置的两对第1弓压臂和第2弓压臂。
按照上述结构，由于设置有两对第1和第2弓压臂，这样可提高对侧向土体的挤压效率在上述第2种形式的设备中，上述对称布置的两个第1弓压臂的顶端通过共同的铰接轴与液压驱动缸的活塞杆的顶端铰接，而两个第2弓压臂的底端通过共同的铰接轴相互铰接。
按照上述方式，可大大增加弓压式挤压成形机构的起始挤压力，从而可更加容易地对侧向土体进行挤压。
在上述第2种形式的设备中，上述对称布置的两个第1弓压臂分别通过各自的铰接轴与其相应的第1液压驱动缸中的活塞杆的顶端铰接，而两个第2弓压臂分别通过其相应的铰接轴与其相应的第2液压驱动缸中的活塞杆的顶端铰接。
在上述第2种形式的设备中，驱动第1弓压臂的顶端铰接点的第1液压驱动缸位于第1弓压臂的顶端铰接点与第2弓压臂的底端铰接点之间的区域之外而沿背离第2弓压臂的底端铰接点的方向延伸，驱动第2弓压臂的底端铰接点的第2液压驱动缸也位于第1弓压臂的顶端铰接点与第2弓压臂的底端铰接点之间的区域之外而沿背离第1弓压臂的顶端端铰接点的方向延伸在上述第2种形式的设备中，驱动第1弓压臂的顶端铰接点的第1液压驱动缸位于第1弓压臂的顶端铰接点与第2弓压臂的底端铰接点之间的区域，驱动第2弓压臂的底端铰接点的第2液压驱动缸也位于第1弓压臂的顶端铰接点与第2弓压臂的底端铰接点之间的区域，该第1液压驱动缸和第2液压驱动缸由双作用液压驱动缸成整体形成。
在上述第2种形式的设备中，位于上述双作用液压驱动缸一侧的相互铰接的第1弓压臂和第2弓压臂构成挤压一侧土体的弓压式挤压成形机构。
在上述第2种形式的设备中，同时与双作用液压驱动缸的活塞杆铰接的两个第1弓压臂构成挤压一侧土体的弓压式挤压成形机构。
在上述第2种形式的设备中，第1液压驱动缸和第2液压驱动缸中的一个位于位于第1弓压臂的顶端铰接点与第2弓压臂的底端铰接点之间的区域之外，而另一个位于第1弓压臂的顶端铰接点与第2弓压臂的底端铰接点之间的区域。
按照上述结构，由于可使驱动底端铰接点的驱动缸设置于弓压式挤压机构的区域内，可形成基本无桩根的良好的桩端承力盘，从而可增加桩端承载力。
在上述第2种形式的设备中，分别驱动两个第1弓压臂的顶端铰接点的两个第1液压驱动缸位于第1弓压臂的顶端铰接点与第2弓压臂的底端铰接点的范围之外而沿背离第2弓压臂的底端铰接点的方向延伸，分别驱动两个第2弓压臂的底端铰接点的两个第2液压驱动缸也位于第1弓压臂的顶端铰接点与第2弓压臂的底端铰接点的范围之外而沿背离第1弓压臂的顶端铰接点的方向延伸。
在上述第2种形式的设备中，上述主体为筒状外壳，该外壳的截面呈正方形，其一对侧面开设有供上述第1和第2弓压臂伸出的孔，而其另一对侧面为加厚的钢板，其加厚的钢板的外表面上形成有加强的凸肋，上述第1和第2液压驱动缸中的一个液压驱动缸的活塞行程大于另一个的相应行程。
按照上述方式，由于弓压式挤压成形机构的外壳采用带肋的钢板结构件形成，这样设备可靠性增加，外壳强度增加，不容易产生损坏。另外，可使底部的液压驱动缸的活塞行程减小，从而缩短底部液压驱动缸的长度，即减小桩端承力盘底面至桩底端点的长度。
在上述第2种形式的设备中，上述第1和第2液压驱动缸的缸体外表面中的靠近弓压式挤压机构的一端带有环状凸缘，该环状凸缘与第1外侧环形件的内侧相嵌合，该第1外侧环形件的截面呈开口朝向内侧的槽形，该第1外侧环形件的一个翼缘嵌合于上述缸体中的环状凸缘上，其另一个翼缘向内嵌合于第2外侧环形件的内侧，该第2外侧环形件的截面呈开口朝向外侧的槽形，该第2外侧环形件的一个翼缘与上述缸体外表面中的环状凸缘一起刚好嵌合于上述第1外侧环形件中的朝内开口的凹部内，并且压靠于上述环形凸缘上，该第2外侧环形件的另一个翼缘向外侧延伸，从而使上述第1外侧环形件的另一个翼缘刚好嵌合于第2外侧环形件的朝外开口的凹部内，上述外壳的端部与上述第2外侧环形件中的第2翼缘固定。
按照上述结构，上述液压驱动缸的缸体不是通过法兰和螺栓、螺母与外壳连接，而是通过相互嵌合的两个槽形件连接，这样可缩小连接部位的直径，从而可增加液压驱动缸的直径，即增大液压驱动缸的压力。
在上述第2种形式的设备中，位于上述第1和第2液压驱动缸的腔内分别设置有活塞行程传感器以便反映第1和第2弓压臂的状态，上述第1和第2弓压臂由钢板形成，其内表面带有加强凸肋。
按照上述结构，可增加上下弓压臂的强度，上下弓压臂不容易产生损坏。另外，由于在液压驱动缸的腔体内设置有活塞行程传感器，这样可检测上下弓压臂的运动状态，从而了解所形成的分支和或承力盘的大小，以便确保桩的整体质量。
在上述第2种形式的设备中，上述液压驱动缸为多级式驱动缸。
按照上述结构，由于采用多级液压驱动缸，从而可增加活塞杆的行程，能够形成较大直径的分支和/或承力盘。
以下结合附图，以实施例的方式对本实用新型的带有分支和/或承力盘的桩用的成形设备进行具体描述。
图1为表示作为本实用新型第1实施例的带有分支和/或承力盘的桩用的成形设备的具体结构的立面图；图2为沿
图1中的A-A线的剖面图；图3为
图1所示的成形设备的局部俯视图图4为
图1所示设备中的驱动缸的剖面图；图5为上述成形设备中的油路示意图。
图6为作为本实用新型第2实施例的带有分支和/或承力盘的桩用的成形设备的原理示意图；图7为作为本实用新型第3实施例的带有分支和/或承力盘的桩用的成形设备的原理示意图；图8为作为本实用新型第4实施例的带有分支和/或承力盘的桩用的成形设备的原理示意图
图9为作为本实用新型第5实施例的带有分支和/或承力盘的桩用的成形设备的原理示意图；
图10为作为本实用新型第6实施例的带有分支和/或承力盘的桩用的成形设备的原理示意图。
如
图1～3所示，作为本实用新型第1实施例的带有分支和/或承力盘的桩用的成形设备包括升降支架1，其顶部开设有起吊孔2，该升降支架1固定于顶部液压驱动缸3a的缸体上，该顶部液压驱动缸3a与外壳A的一端刚性连接，该外壳A的另一端与底部液压驱动缸3b刚性连接，该顶部液压缸3a的底部外表面形成有环形凸缘4a，该凸缘4a嵌合于第1外侧环形件6a中的开口朝内的内侧，该第1外侧环形件6a的截面呈槽形，该第1外侧环形件6a的顶部翼缘嵌合于上述环形凸缘4a的顶侧，其底部翼缘嵌合于第2外侧环形件5a的开口朝外的内侧，该第2外侧环形件5a的截面也呈槽形，其第1翼缘与上述环形凸缘4a一起嵌合于上述第1外侧环形件6a的凹部内，并且该第1翼缘压靠于上述环形凸缘4a的底面上，其第2翼缘向外侧延伸，从而刚好使上述第1外侧环形件6a中的第2翼缘嵌合于第2外侧环形件5a的凹部内，该第2外侧环形件5a的底面与上述外壳A固定，上述外壳A的截面呈方形，其包括一对侧板7(a、b)，该对侧板7(a、b)分别开设有供弓压式挤压成形机构向外伸出的孔，上述一对侧板7(a、b)通过一对加厚钢板12连接，该对加厚钢板12的外表面形成有多个，比如两个纵向凸肋13。顶部液压驱动缸3a中的活塞杆8a的顶端通过一个共同的铰接轴11a与一对上弓压臂9、9’的顶端铰接，该对上弓压臂9、9’的底端分别通过一个铰接轴与一对下弓压臂10、10’的顶端铰接，该对下压臂10、10’的底端通过一个共同的铰接轴11b与底部液压驱动缸3b中的活塞杆8b铰接，底部液压缸3b的顶部外表面形成有环形凸缘4b，该凸缘4b嵌合于第1外侧环形件6b中的开口朝内的内侧，该第1外侧环形件6b的截面呈槽形，该第1外侧环形件6b的底部翼缘嵌合于上述环形凸缘4b的底侧，其第2翼缘嵌合于第2外侧环形件5b的开口朝外的内侧，该第2外侧环形件5b的截面也呈槽形，其第1翼缘与上述环形凸缘4b一起嵌合于上述第1外侧环形件6b的凹部内，并且该第1翼缘压靠于上述环形凸缘4b的顶面上，其第2翼缘向外侧延伸，从而刚好使上述第1外侧环形件6b中的第2翼缘嵌合于第2外侧环形件5b的凹部内，该第2外侧环形件5b的底面与上述外壳A固定。
上述位于外壳A两端的两个液压驱动缸3a、3b可为普通式的油缸，也可为带增力机构的油缸或多级式油缸。在本实施例中，采用带增力机构的油缸，如图4所示，上述两个液压驱动缸3为下述的结构，在该结构中，缸体30包括第1主油口24和第2主油口23，该第1主油口24与第1主腔体20连通，该第1主油口24与第2主腔体19连通，该第1主腔体20与第2主腔体19由活塞16分隔开，另外在缸体30内设置空心管26，该空心管26穿过上述活塞16，其一端与第1主腔体20的固定端面，即缸体30的底端固定，其另一端形成沿径向向外伸出的环状圆盘，上述活塞30上固定有空心的活塞杆8，该活塞杆8的侧壁穿过缸体30的底端，活塞杆8的自由端位于上述缸体30的底端外侧，上述位于空心管的另一端的环状圆盘的外缘与该活塞杆8的内壁嵌合，并实现密封，活塞杆的自由端的内侧表面与上述上述空心管26中的环状圆盘顶面共同形成第1副腔体18，该第1副腔体18通过上述空心管26的顶端开口与空心管内的通道22连通，该空心管26的底部形成有与上述第1主腔体连通的第1副油口25，以便使空心管26内的通道22与主腔体20连通，上述活塞杆8的内侧面还与缸体30的底端内表面、活塞16中的朝向活塞杆8的自由端的表面共同形成第2副腔体21，该第2副腔体21通过形成于活塞杆8侧壁上的第2副油口17而与上述第2主腔体19连通。由于采用上述增力机构，可增加活塞杆8的推力，该增加的推力特别适合用于弓压式挤压成形机构启动时的场合，因为此时需要很大的推力。
如图5所示，本实用新型的设备包括两根油管27和28，该油管27与顶部液压驱动缸3a的第1主油口24以及底部液压驱动缸3b的第1主油口24连通，该油管28与顶部液压驱动缸3a的第2主油口23以及底部液压驱动缸3b的第1主油口23连通。
图1表示的是在成形设备中，两个液压驱动缸分别设置于弓压臂的顶端和底端的外侧的场合。
图6为作为本实用新型第2实施例的带有分支和/或承力盘的桩用的成形设备的原理示意图，该设备包括一个液压驱动缸3a，其设置于两个上弓压臂9、9’的顶端铰接点的顶侧，其活塞杆的顶端与该铰接点铰接，两个上弓压臂9、9’的底端分别与下弓压臂10、10’的顶端铰接，两个下弓压臂10、10’的底端相互铰接。在这里，上述液压驱动缸3a的缸体可固定于成形设备中的外壳或主体上。
图7为作为本实用新型第3实施例的带有分支和/或承力盘的桩用的成形设备的原理示意图，该设备包括两个液压驱动缸3a、3b，其中位于顶侧的液压驱动缸3a中的活塞杆的顶端与两个上弓压臂9、9’的顶端铰接，这两个上弓压臂9、9’的底端分别与下弓压臂10、10’的顶端铰接，两个下弓压臂10、10’的底端与液压驱动缸3b的活塞杆的顶端铰接。在这里，上述液压驱动缸3a和3b的缸体可固定于成形设备中的外壳或主体上。
图8为作为本实用新型第4实施例的带有分支和/或承力盘的桩用的成形设备的原理示意图，该设备包括4个液压驱动缸3a、3b，其中位于顶侧的两个液压驱动缸3a、3a’中的活塞杆的顶端分别与上弓压臂9、9’的顶端铰接，上弓压臂9、9’的底端分别与下弓压臂10、10’的顶端铰接，两个下弓压臂10、10’的底端分别与液压驱动缸3b、3b’中的活塞杆的顶端铰接。在这里，4个液压驱动缸3a、3b、3a’、3b’的缸体可固定于成形设备中的外壳或主体上。
图9为作为本实用新型第5实施例的带有分支和/或承力盘的桩用的成形设备的原理示意图，该设备包括一个双作用液压驱动缸3，其顶侧的活塞杆的顶端与两个上弓压臂9、9’的顶端铰接，两个上弓压臂9、9’的底端分别与两个下弓压臂10、10’的顶端铰接，两个下弓压臂10、10’的底端与上述液压驱动缸3中的底侧的活塞杆的顶端铰接。在这里，该双作用液压驱动缸3的缸体可固定于成形设备中的外壳或主体上。
图10为作为本实用新型第6实施例的带有分支和/或承力盘的桩用的成形设备的原理示意图，该设备包括两个顶侧的液压驱动缸3a、3a，它们分别与上弓压臂9、9’的顶端铰接，该上弓压臂9、9’的底端与下弓压臂10、10’的顶端铰接，该下弓压臂10、10’的底端分别与成形设备中的外壳或主体铰接，而上述液压驱动缸3a、3a的缸体也可与成形设备中的外壳或主体固定。
在这里，应指出的是，图6～10所示的成形设备中的液压驱动缸采用的是图4所示的结构。
权利要求1.一种带有分支和/或承力盘的桩用的成形设备，其包括支架，该支架上设置有分支孔和/或桩承力盘槽孔成形器，该分支孔和/或桩承力盘槽孔成形器包括主体、弓压式挤压成形机构和驱动上述弓压式挤压成形机构的液压驱动缸，液压驱动缸的缸体固定于上述主体上，该液压驱动缸中的活塞杆的顶端与上述弓压式挤压成形机构中的第1弓压臂的顶端铰接，该第1弓压臂的底端与第2弓压臂的顶端铰接，该第2弓压臂的底端与上述主体铰接，其特征在于上述液压驱动缸为下述的结构，在该结构中，缸体包括第1主油口和第2主油口，该第1主油口与第1主腔体连通，该第2主油口与第2主腔体连通，该第1主腔体与第2主腔体由活塞分隔开，另外在缸体内设置空心管，该空心管穿过上述活塞，其一端与第1主腔体的固定端面，即缸体的底端固定，其另一端形成沿径向向外伸出的环状圆盘，上述活塞上固定有空心的活塞杆，该活塞杆的侧壁穿过缸体的底端，活塞杆的自由端位于上述缸体的底端外侧，上述位于空心管的另一端的环状圆盘的外缘与该活塞杆的内壁嵌合，并实现密封，活塞杆的自由端的内侧表面与上述上述空心管中的环状圆盘顶面共同形成第1副腔体，该第1副腔体通过上述空心管的顶端开口与空心管内的通道连通，该空心管的底部形成有与上述第1主腔体连通的第1副油口，以便使空心管内的通道与主腔体连通，上述活塞杆的内侧面还与缸体的底端内表面、活塞中的朝向活塞杆的自由端的表面共同形成第2副腔体，该第2副腔体通过形成于活塞杆侧壁上的第2副油口而与上述第2主腔体连通。
2.根据权利要求1所述的设备，其特征在于上述弓压式挤压成形机构包括沿横向对称布置的两对第1弓压臂和第2弓压臂。
3.根据权利要求2所述的设备，其特征在于上述对称布置的两个第1弓压臂的顶端通过共同的铰接轴与液压驱动缸中的活塞杆的顶端铰接，而两个第2弓压臂的底端通过共同的铰接轴与上述主体铰接。
4.根据权利要求2所述的设备，其特征在于上述对称布置的两个第1弓压臂的顶端分别通过各自的铰接轴与其相应的液压驱动缸中的活塞杆顶端铰接，而两个第2弓压臂的底端分别通过其相应的铰接轴与上述主体铰接。
5.根据权利要求1所述的设备，其特征在于上述液压驱动缸位于第1弓压臂的顶端铰接点与第2弓压臂的底端铰接点之间的区域内，或该区域之外而沿背离第2弓压臂的底端铰接点的方向延伸。
6.根据权利要求1所述的设备，其特征在于上述主体为筒状外壳，该外壳的截面呈正方形，其一对侧面开设有供上述第1和第2弓压臂伸出的孔，而其另一对侧面为加厚的钢板，其加厚的钢板的外表面上形成有加强的凸肋。
7.根据权利要求6所述的设备，其特征在于上述液压驱动缸的缸体外表面中的靠近弓压式挤压成形机构的一端带有环状凸缘，该环状凸缘与第1外侧环形件的内侧相嵌合，该第1外侧环形件的截面呈开口朝向内侧的槽形，该第1外侧环形件的一个翼缘嵌合于上述缸体中的环状凸缘上，其另一个翼缘向内嵌合于第2外侧环形件的内侧，该第2外侧环形件的截面呈开口朝向外侧的槽形，该第2外侧环形件的一个翼缘与上述缸体外表面中的环状凸缘一起刚好嵌合于上述第1外侧环形件中的朝内开口的凹部内，并且压靠于上述环形凸缘上，该第2外侧环形件的另一个翼缘向外侧延伸，从而使上述第1外侧环形件的另一个翼缘刚好嵌合于第2外侧环形件的朝外开口的凹部内，上述外壳的端部与上述第2外侧环形件中的第2翼缘固定。
8.根据权利要求1所述的设备，其特征在于位于上述液压驱动缸的腔内设置有活塞行程传感器以便反映第1和第2弓压臂的状态，上述第1和第2弓压臂由钢板形成，其内表面带有加强凸肋。
9.根据权利要求1所述的设备，其特征在于上述液压驱动缸为多级式驱动缸。
10.一种带有分支和/或承力盘的桩用的成形设备，其包括支架，该支架上设置有分支孔和/或桩承力盘槽孔成形器，该分支孔和/或桩承力盘槽孔成形器包括主体、弓压式挤压成形机构和驱动上述弓压式挤压成形机构的第1和第2液压驱动缸，该液压驱动缸的缸体固定于上述主体上，上述弓压式挤压成形机构中的第1弓压臂的顶端与第1液压驱动缸中的活塞杆的顶端铰接，该第1弓压臂的底端与第2弓压臂的顶端铰接，该第2弓压臂的底端与第2液压驱动缸中的活塞杆的顶端铰接，其特征在于上述第1和第2液压驱动缸中的至少一个为下述的结构，在该结构中，缸体包括第1主油口和第2主油口，该第1主油口与第1主腔体连通，该第2主油口与第2主腔体连通，该第1主腔体与第2主腔体由活塞分隔开，另外在缸体内设置空心管，该空心管穿过上述活塞，其一端与第1主腔体的固定端面，即缸体的底端固定，其另一端形成沿径向向外伸出的环状圆盘，上述活塞上固定有空心的活塞杆，该活塞杆的侧壁穿过缸体的底端，活塞杆的自由端位于上述缸体的底端外侧，上述位于空心管的另一端的环状圆盘的外缘与该活塞杆的内壁嵌合，并实现密封，活塞杆的自由端的内侧表面与上述空心管中的环状圆盘顶面共同形成第1副腔体，该第1副腔体通过上述空心管的顶端开口与空心管内的通道连通，该空心管的底部形成有与上述第1主腔体连通的第1副油口，以便使空心管内的通道与主腔体连通，上述活塞杆的内侧面还与缸体的底端内表面、活塞中的朝向活塞杆的自由端的表面共同形成第2副腔体，该第2副腔体通过形成于活塞杆侧壁上的第2副油口而与上述第2主腔体连通。
11.根据权利要求10所述的设备，其特征在于上述弓压式挤压成形机构包括沿横向对称布置的两对第1弓压臂和第2弓压臂。
12.根据权利要求11所述的设备，其特征在于上述对称布置的两个第1弓压臂的顶端通过共同的铰接轴与液压驱动缸的活塞杆的顶端铰接，而两个第2弓压臂的底端通过共同的铰接轴相互铰接。
13.根据权利要求11所述的设备，其特征在于上述对称布置的两个第1弓压臂分别通过各自的铰接轴与其相应的第1液压驱动缸中的活塞杆的顶端铰接，而两个第2弓压臂分别通过其相应的铰接轴与其相应的第2液压驱动缸中的活塞杆的顶端铰接。
14.根据权利要求11所述的设备，其特征在于驱动第1弓压臂的顶端铰接点的第1液压驱动缸位于第1弓压臂的顶端铰接点与第2弓压臂的底端铰接点之间的区域之外而沿背离第2弓压臂的底端铰接点的方向延伸，驱动第2弓压臂的底端铰接点的第2液压驱动缸也位于第1弓压臂的顶端铰接点与第2弓压臂的底端铰接点之间的区域之外而沿背离第1弓压臂的顶端端铰接点的方向延伸。
15.根据权利要求11所述的设备，其特征在于驱动第1弓压臂的顶端铰接点的第1液压驱动缸位于第1弓压臂的顶端铰接点与第2弓压臂的底端铰接点之间的区域，驱动第2弓压臂的底端铰接点的第2液压驱动缸也位于第1弓压臂的顶端铰接点与第2弓压臂的底端铰接点之间的区域，该第1液压驱动缸和第2液压驱动缸由双作用液压驱动缸成整体形成。
16.根据权利要求15所述的设备，其特征在于位于上述双作用液压驱动缸一侧的相互铰接的第1弓压臂和第2弓压臂构成挤压一侧土体的弓压式挤压成形机构。
17.根据权利要求15所述的设备，其特征在于同时与双作用液压驱动缸的活塞杆铰接的两个第1弓压臂构成挤压一侧土体的弓压式挤压成形机构。
18.根据权利要求11所述的设备，其特征在于第1液压驱动缸和第2液压驱动缸中的一个位于位于第1弓压臂的顶端铰接点与第2弓压臂的底端铰接点之间的区域之外，而另一个位于第1弓压臂的顶端铰接点与第2弓压臂的底端铰接点之间的区域。
19.根据权利要求13所述的设备，其特征在于分别驱动两个第1弓压臂的顶端铰接点的两个第1液压驱动缸位于第1弓压臂的顶端铰接点与第2弓压臂的底端铰接点的范围之外而沿背离第2弓压臂的底端铰接点的方向延伸，分别驱动两个第2弓压臂的底端铰接点的两个第2液压驱动缸也位于第1弓压臂的顶端铰接点与第2弓压臂的底端铰接点的范围之外而沿背离第1弓压臂的顶端铰接点的方向延伸。
20.根据权利要求10所述的设备，其特征在于上述主体为筒状外壳，该外壳的截面呈正方形，其一对侧面开设有供上述第1和第2弓压臂伸出的孔，而其另一对侧面为加厚的钢板，其加厚的钢板的外表面上形成有加强的凸肋，上述第1和第2液压驱动缸中的一个液压驱动缸的活塞行程大于另一个的相应行程。
21.根据权利要求10所述的设备，其特征在于上述第1和第2液压驱动缸的缸体外表面中的靠近弓压式挤压机构的一端带有环状凸缘，该环状凸缘与第1外侧环形件的内侧相嵌合，该第1外侧环形件的截面呈开口朝向内侧的槽形，该第1外侧环形件的一个翼缘嵌合于上述缸体中的环状凸缘上，其另一个翼缘向内嵌合于第2外侧环形件的内侧，该第2外侧环形件的截面呈开口朝向外侧的槽形，该第2外侧环形件的一个翼缘与上述缸体外表面中的环状凸缘一起刚好嵌合于上述第1外侧环形件中的朝内开口的凹部内，并且压靠于上述环形凸缘上，该第2外侧环形件的另一个翼缘向外侧延伸，从而使上述第1外侧环形件的另一个翼缘刚好嵌合于第2外侧环形件的朝外开口的凹部内，上述外壳的端部与上述第2外侧环形件中的第2翼缘固定。
22.根据权利要求10所述的设备，其特征在于位于上述第1和第2液压驱动缸的腔内分别设置有活塞行程传感器以便反映第1和第2弓压臂的状态，上述第1和第2弓压臂由钢板形成，其内表面带有加强凸肋。
23.根据权利要求10所述的设备，其特征在于上述液压驱动缸为多级式驱动缸。
专利摘要一种带有分支和/或承力盘的桩用的成形设备,其包括弓压式挤压成形机构和驱动该机构的液压驱动缸,在液压驱动缸的缸体中形成有空心管,其一端与缸体底部固定,缸体中的活塞上连接有空心的活塞杆,空心管的一端开口与第1主腔体连通,另一端开口位于空心管的顶端,该顶端形成与活塞杆内壁嵌合的圆盘,活塞杆的自由端内表面与空心管形成第1副腔体,活塞杆的侧壁内表面与空心管的外表面形成第2副腔体,其与第2主腔体连通。
文档编号E02D5/34GK2404926SQ99244159
公开日2000年11月8日 申请日期1999年9月3日 优先权日1999年9月3日
发明者张国梁 申请人:张国梁