在旋挖桩孔内安装逆作钢管柱的结构的利记博彩app
【专利摘要】本实用新型公开了一种在旋挖桩孔内安装逆作钢管柱的结构，该结构包括桩孔和钢管柱；桩孔孔口设有钢护筒；桩孔内设有桩基钢筋笼，桩基钢筋笼上设有支撑环板；钢管柱外设有一组钢牛腿，最底部的钢牛腿坐落在桩基钢筋笼的支撑环板上；桩孔孔口地面上设有钢筋混凝土承台，钢筋混凝土承台上设有混凝土浇筑平台，混凝土浇筑平台为双层结构，上层设有一组耳板，耳板与临时连梁中部连接，临时连梁另一端与支撑千斤顶连接；混凝土浇筑平台的下层设有一组侧向千斤顶。本实用新型既满足了高效率的施工要求，节约了施工成本，降低了工程造价，又有效的解决地下室逆作施工中旋挖和钢管柱连续施工的问题，具有广泛的实用性和推广性。
【专利说明】
【技术领域】
[0001] 本实用新型涉及一种在旋挖桩孔内安装逆作钢管柱的结构，属于土建施工技术领 域。 在旋挖粧孔内安装逆作钢管柱的结构
【背景技术】
[0002] 随着我国建筑业的不断发展，各类建筑型式不断涌现，超大超深工程越来越多，常 规工程逆作法施工中，旋挖桩和逆作钢管柱是分二次施工，在进行旋挖桩施工时预留钢管 定位器，然后再进行钢管柱的施工，常规工程逆作法施工时间较长、浪费较大，不能符合节 能减排的要求。 实用新型内容
[0003] 本实用新型的目的在于，提供一种在旋挖桩孔内安装逆作钢管柱的结构，以缩短 施工工期，节约工程造价，从而克服现有技术的不足。
[0004] 本实用新型的技术方案：
[0005] -种在旋挖桩孔内安装逆作钢管柱的结构，该结构包括桩孔和钢管柱；桩孔孔口 设有钢护筒；桩孔内设有桩基钢筋笼，桩基钢筋笼上设有支撑环板；钢管柱外设有一组钢 牛腿，最底部的钢牛腿坐落在桩基钢筋笼的支撑环板上；钢管柱的底口位于支撑环板下方 距离不小于2. 5米，钢管柱的顶口从桩孔孔口伸出；桩孔孔口地面上设有钢筋混凝土承台， 钢筋混凝土承台经一组定位桩固定在桩孔孔口地面上；钢筋混凝土承台上设有混凝土浇筑 平台，混凝土浇筑平台为双层结构，上层设有一组耳板，耳板与临时连梁中部连接，临时连 梁一端与临时连接在钢管柱顶口的导向柱连接，临时连梁另一端与支撑千斤顶连接，支撑 千斤顶底部设有支座；混凝土浇筑平台的下层设有一组侧向千斤顶。
[0006] 前述结构中，所述钢管柱外的一组钢牛腿中最顶部的钢牛腿上焊接有铅垂孔杆， 铅垂孔杆上设有测垂孔，最顶部钢牛腿下方的钢牛腿上焊接有铅垂靶杆，铅垂靶杆上用激 光刻有十字形定位靶；钢牛腿包括上环板和下环板，上下环板之间设有一组沿周围均布的 加强板。
[0007] 前述结构中，所述钢管柱两端及中间的外圆上设有X轴线和Y轴线。
[0008] 由于采用了上述技术方案，本实用新型与现有技术相比，本实用新型主要适用于 地下室三层以上的超深逆作法工程，本实用新型可以在原始地面安装及固定逆作旋挖桩内 钢管柱，通用性较强，有良好的推广优势。其方法简单实用，可节约施工工期，降低工程造 价，解决了桩基和钢管柱分开施工导致工期较长的问题。本实用新型在保证工程质量的情 况下同时加快建设工期。具有良好的社会效益和经济效益。本实用新型既满足了高效率的 施工要求，节约了施工成本，降低了工程造价，又有效的解决地下室逆作施工中旋挖和钢管 柱连续施工的问题，具有广泛的实用性和推广性。
【专利附图】
【附图说明】
[0009] 图1是本实用新型的结构示意图；
[0010] 图2是钢管柱的结构示意图；
[0011] 图3是钢筋混凝土承台的结构示意图；
[0012] 图4是混凝土浇筑平台。
[0013] 图中的标记为：1-桩孔，2-钢管柱，3-桩基钢筋笼，4-定位靶，5-钢护筒，6-固 定杆，7-定位桩，8-钢筋混凝土承台，9-支座，10-支撑千斤顶，11-临时连梁，12-测垂孔， 13-侧向千斤顶，14-混凝土浇筑平台，15-导向柱，16-钢牛腿，17-支撑环板，18-混凝土导 管，19-X轴线，20-Y轴线，21-下环板，22-上环板，23-加强板，24-铅垂孔杆，27-铅垂靶杆， 28-工作孔，29-固定件，30-吊装环，31-固定板，32-矩形孔，33-螺栓，34-围栏，35-爬梯， 36-操作口，37-钢板，38-耳板，39-支脚，40-立柱。
【具体实施方式】
[0014] 下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步的详细说明，但不作为对本实用新 型的任何限制。
[0015] 实施例
[0016] 本实用新型是根据下述的一种在旋挖桩孔内安装逆作钢管柱的施工方法所构建 的，该方法是按以下步骤施工（如图1所示）：
[0017] 步骤一、先根据工程需要在地面确定桩孔1孔位，然后以孔位为中心埋设钢护筒 5,钢护筒内径大于桩孔孔径，钢护筒底部应伸入黏土层0. 5m以上。长度应满足钢护筒底进 入黏土层不少于〇. 5m。在钢护筒上方架设旋挖钻机，旋挖钻机的钻头中心与桩位中心误差 不大于lOfflm，钻头直径为2. 2米。粧孔1钻完后，拆除旋挖钻机。
[0018] 步骤二、将专业工厂按设计要求预先制作好的钢筋混凝土承台8运至施工现场， 用一组定位桩7将钢筋混凝土承台固定在桩孔的孔口。钢筋混凝土承台内浇筑有钢筋网， 并有部分钢筋露出钢筋混凝土承台，露出的钢筋与钢护筒焊接；所述钢筋混凝土承台为厚 度不小于400_的回字形钢筋混凝土预制件；钢筋混凝土承台中央设有工作孔，沿钢筋混 凝土承台的边缘预埋有一组固定件和吊装环；固定件包括固定板，固定板上焊接有一组螺 栓，固定板中央设有矩形孔，固定板底部的钢筋混凝土承台上设有锚固孔；钢筋混凝土承台 通过贯穿锚固孔的定位桩固定在地面上。钢筋混凝土承台可重复周转使用。
[0019] 步骤三、用吊车或塔吊将事先编制好的桩基钢筋笼3吊入桩孔孔底定位；桩孔 孔底设有垫块，桩基钢筋笼坐落在桩孔孔底的垫块上，使桩基钢筋笼底部离开桩孔孔底 250_，居中摆放在桩孔中央。桩基钢筋笼位于地下室底层地面标高的位置焊接有用于支撑 钢管柱的支撑环板17，
[0020] 步骤四、将从工厂运来的钢管柱2摆放在桩孔旁边，摆放时，钢管柱底部对准桩 孔，起吊时，吊车或塔吊勾着钢管柱顶端采用地面直接倾斜起吊的方式将钢管柱吊起，缓慢 放入桩孔。为防止钢管柱底部被淤泥污染，钢管柱摆放在枕木上，钢管柱起吊后及时将钢管 柱底部的淤泥清理干净。钢管柱垂直吊入桩孔后钢管柱上的最底部的钢牛腿坐落在桩基钢 筋笼的支撑环板17上；钢管柱上最底部的钢牛腿距钢管柱底口距离不小于2. 5米，钢管柱 上最底部的钢牛腿坐落在桩基钢筋笼的支撑环板17上之后，钢管柱底口插入桩基钢筋笼 至少2. 5米。钢管柱上除了最底部的钢牛腿之外，其上还设有几个钢牛腿，其数量根据地下 室的层数确定。钢管柱外的一组钢牛腿16中最顶部的钢牛腿上焊接有铅垂孔杆24,铅垂孔 杆上设有测垂孔12,最顶部钢牛腿下方的钢牛腿上焊接有铅垂靶杆27,铅垂靶杆上用激光 刻有十字形定位靶4 ;钢牛腿包括上环板22和下环板21，上下环板之间设有一组沿周围均 布的加强板23。为方便现场钢管柱施工，钢管柱两端在工厂加工时在钢管柱两端及中间的 外圆上设有X轴线19和Y轴线20。钢管柱吊装时，缓慢下放至预定标高，通过钢管柱上的 X轴线19和Y轴线20轴线调节钢管柱轴线对中。
[0021] 步骤五、钢管柱立起来之后，将专业工厂按设计要求预先制作好的混凝土浇筑平 台14用吊车吊装在桩孔孔口的钢筋混凝土承台上，坐落在钢筋混凝土承台固定件29的螺 栓上用螺母固定。混凝土浇筑平台为双层结构，上层设有一组耳板38,耳板与临时连梁11 中部连接，临时连梁一端与临时连接在钢管柱顶口的导向柱15连接，临时连梁另一端与支 撑千斤顶10连接，支撑千斤顶10底部设有支座9 ;混凝土浇筑平台的下层设有一组侧向千 斤顶13。然后将混凝土导管18安装在混凝土浇筑平台上。
[0022] 步骤六、采用反循环法清理桩孔；
[0023] 步骤七、在钢管柱的顶部管口固定导向柱15,导向柱与临时连梁11，通过位于钢 筋混凝土承台两侧的支撑千斤顶10调整钢管柱的轴向位置；通过安装在混凝土浇筑平台 上的一组侧向千斤顶13调整钢管柱的中心位置和垂直度。钢柱吊装后，根据X、Y轴线利用 经纬仪进行测量，对钢柱进行轴线定位及调整，通过下部支架平台上的千斤顶调节钢柱的 中心位置，中心偏差控制在5mm内。
[0024] 步骤八、通过混凝土导管完成桩基和钢管柱内混凝土的浇筑。钢管柱内采用C60 砼浇筑，桩基底部250-400mm厚度采用C60砼进行浇筑，桩基其余部分采用C30或C40砼浇 筑；浇筑时将混凝土导管伸至桩基底部进行浇筑；当砼平面升至钢管柱底口时，再将另一 根混凝土导管插入钢管柱内，两根混凝土导管采用两种不同强度的砼混同时连续浇筑，直 到达到烧筑标1?。
[0025] 如图2所示，钢管柱由专业工厂按设计要求制作，钢管柱两端均不封口，钢管柱两 端及中间的外圆上用激光刻有X轴线19和Y轴线20 ;通过安装在混凝土浇筑平台上的一 组侧向千斤顶调整钢管柱使X轴线和Y轴线均与桩孔中心对齐，以确保钢管柱与桩孔的中 心偏差不大于5mm。根据地下室的层数，所述钢管柱的外圆上设有一组钢牛腿16,最底部的 钢牛腿距钢管柱底口距离不小于2. 5米，坐落在桩基钢筋笼上，钢管柱的底口插入桩基钢 筋笼；最顶部的钢牛腿上焊接有铅垂孔杆24,铅垂孔杆上设有测垂孔12,最顶部钢牛腿下 方的钢牛腿上焊接有铅垂靶杆27,铅垂靶杆上用激光刻有十字形定位靶4 ;使用激光铅垂 仪通过测垂孔投射至定位靶进行垂直度测量调校，以确保钢管柱在每一米的高度内垂直度 不大于35_。钢管柱与桩孔的中心偏差和垂直度调整好之后，通过全站仪复核无误后，通 过一组固定杆6将钢管柱与桩孔孔口的钢护筒焊接成一体，以确保混凝土浇筑时钢管柱产 生位移；在浇筑混凝土前钢管柱的轴向标高应高于设计标高1〇_以确保混凝土浇筑过程 中钢管柱的沉降抵消量。钢筋混凝土承台由专业工厂按设计要求制作可重复使用，钢筋混 凝土承台为厚度不小于400_的回字形钢筋混凝土预制件；钢筋混凝土承台中央设有工作 孔28,沿钢筋混凝土承台的边缘预埋有一组固定件29和吊装环30 ;固定件29包括固定板 31，固定板上焊接有一组螺栓33,固定板中央设有矩形孔32,固定板底部的钢筋混凝土承 台上设有锚固孔；钢筋混凝土承台通过贯穿锚固孔的定位桩固定在地面上。混凝土浇筑平 台是由专业工厂按设计要求用型号不同的型钢焊接而的操作平台，可重复使用；混凝土浇 筑平台的俯视形状为回字形，中间设有操作口 36 ;混凝土浇筑平台为两层结构，一侧设有 爬梯35,每层都铺有钢板37 ;上层设有一组用于支撑临时连梁的耳板38,通过临时连梁调 节钢管柱的标高，四周设有围栏34 ;下层设有一组侧向千斤顶13,侧向千斤顶底部与混凝 土浇筑平台的立柱40连接，通过侧向千斤顶调整钢管柱的中心位置和垂直度；立柱底部设 有与钢筋混凝土承台连接支脚39。钢管柱内采用C60砼浇筑，桩基底部250-400mm厚度采 用C60砼进行浇筑，桩基其余部分采用C30或C40砼浇筑；浇筑时将混凝土导管伸至桩基底 部进行浇筑；当砼平面升至钢管柱底口时，再将另一根混凝土导管插入钢管柱内，两根混凝 土导管采用两种不同强度的砼混同时连续浇筑，直到达到浇筑标高。
[0026] 根据上述方法构成的本实用新型的一种在旋挖桩孔内安装逆作钢管柱的结构的 结构示意图如图1所示，该结构包括桩孔1和钢管柱2 ;桩孔孔口设有钢护筒5 ;桩孔内设 有桩基钢筋笼3,桩基钢筋笼上设有支撑环板17 ;钢管柱外设有一组钢牛腿16,最底部的 钢牛腿坐落在桩基钢筋笼的支撑环板上；钢管柱的底口位于支撑环板下方距离不小于2. 5 米，钢管柱的顶口从桩孔孔口伸出；桩孔孔口地面上设有钢筋混凝土承台8,钢筋混凝土承 台经一组定位桩7固定在桩孔孔口地面上；钢筋混凝土承台上设有混凝土浇筑平台14,混 凝土浇筑平台为双层结构，上层设有一组耳板38,耳板与临时连梁11中部连接，临时连梁 一端与临时连接在钢管柱顶口的导向柱15连接，临时连梁另一端与支撑千斤顶10连接，支 撑千斤顶10底部设有支座9 ;混凝土浇筑平台的下层设有一组侧向千斤顶13。如图2所 示，钢管柱外的一组钢牛腿16中最顶部的钢牛腿上焊接有铅垂孔杆24,铅垂孔杆上设有测 垂孔12,最顶部钢牛腿下方的钢牛腿上焊接有铅垂靶杆27,铅垂靶杆上用激光刻有十字形 定位靶4 ;钢牛腿包括上环板22和下环板21，上下环板之间设有一组沿周围均布的加强板 23。钢管柱两端及中间的外圆上设有X轴线19和Y轴线20。
[0027] 施工时，还需要注音以下事项：严格控制钢柱顶标高，每根钢柱必须按照计算出钢 柱顶标高，并报相应部门复核和审批。每根钢柱安装时略高1〇_，保证混凝土浇筑过程中钢 柱的沉降抵消量。为确保钢柱定位准确，钢柱就位后，利用全站仪进行复核，在全站仪中设 定程序，测量钢柱中心坐标，确保中心坐标与设计坐标吻合。垂直控制系统利用铅垂仪进行 控制，钢柱顶端轴线及柱身垂直度均满足要求后通过钢支架上端连梁及钢护筒下端支撑板 进行钢柱的最终固定。垂直度控制要求：H/1000且不大于35。
【权利要求】
1. 一种在旋挖桩孔内安装逆作钢管柱的结构，包括桩孔（1)和钢管柱（2);桩孔孔口设 有钢护筒（5);其特征在于：桩孔内设有桩基钢筋笼（3)，桩基钢筋笼上设有支撑环板（17); 钢管柱外设有一组钢牛腿（16)，最底部的钢牛腿坐落在桩基钢筋笼的支撑环板上；钢管柱 的底口位于支撑环板下方距离不小于2. 5米，钢管柱的顶口从桩孔孔口伸出；桩孔孔口地 面上设有钢筋混凝土承台（8)，钢筋混凝土承台经一组定位桩（7)固定在桩孔孔口地面上； 钢筋混凝土承台上设有混凝土浇筑平台（14)，混凝土浇筑平台为双层结构，上层设有一组 耳板（38)，耳板与临时连梁（11)中部连接，临时连梁一端与临时连接在钢管柱顶口的导向 柱（15)连接，临时连梁另一端与支撑千斤顶（10)连接，支撑千斤顶（10)底部设有支座（9); 混凝土浇筑平台的下层设有一组侧向千斤顶（13 )。
2. 根据权利要求1所述在旋挖桩孔内安装逆作钢管柱的结构，其特征在于：所述钢管 柱外的一组钢牛腿（16)中最顶部的钢牛腿上焊接有铅垂孔杆（24)，铅垂孔杆上设有测垂 孔（12)，最顶部钢牛腿下方的钢牛腿上焊接有铅垂靶杆（27)，铅垂靶杆上用激光刻有十字 形定位靶（4);钢牛腿包括上环板（22)和下环板（21 )，上下环板之间设有一组沿周围均布 的加强板（23)。
3. 根据权利要求2所述在旋挖桩孔内安装逆作钢管柱的结构，其特征在于：所述钢管 柱两端及中间的外圆上设有X轴线（19 )和Y轴线（20 )。
【文档编号】E02D5/38GK203891009SQ201420135235
【公开日】2014年10月22日 申请日期:2014年3月25日 优先权日:2014年3月25日
【发明者】张明, 苏伟, 潘凯军, 欧阳林, 叶磊 申请人:中国建筑第四工程局有限公司