专利名称：一种钢筋笼吊装方法
技术领域：
本发明涉及建筑、铁路和公路等建筑工程中的吊装，尤其涉及一种钢筋笼吊装方 法。
背景技术：
钢筋混凝土钻孔灌注桩广泛应用于工业与民用建筑、铁路和公路等建筑领域，钻 孔灌注桩施工中钢筋笼下放到钻孔中是一个很重要的环节，由于起吊方法不合理，使钢筋 笼普遍刚度不足，很易变形。桩基施工中常用钢筋笼的起吊方法有以下几种
⑴、木方或钢管加固法一般不超过20米。超过20米时需考虑分节制作，分节安装。 下放时先用铁丝钳剪断所能剪断的绑扎木方或钢管的铁线，下放钢筋笼。边下放边剪断所 能够到的铁线。这种方法一般费料费时费力。⑵、钢筋加固法钢筋笼设计刚度大些，每个加强圈内有三角形钢筋，但仍不足以 保证吊装不变形。起吊时使加强斜撑面铅垂于地面，使其充分受力，可使钢筋笼不变形。将 钢筋笼底部放入孔内后，边下放边用气焊割掉斜撑钢筋。这种方法费料费时费力。⑶、双钩抬吊法这种方法是不做钢筋笼加固，用高配置吊车并增加吊具完成钢筋 笼吊放工作，但提吊梁大多用槽钢焊制，受焊接质量的影响，使用中会有开裂现象，存在安 全隐患。对大长度钢筋笼吊点间距过大，钢筋笼易形成不可恢复变形。目前钢筋笼主筋直螺纹等机械连接方法的应用越来越多，这种方法就是将钢筋笼 扎制到一定长度后先放到钻孔中，然后再在孔口用螺母同时旋接一圈钢筋，向下施放一节 深度，一节节连接直至钢筋笼至钻孔底部。但这种孔口搭接的方式施工难度大，为尽量减少 钢筋笼孔口搭接次数，或工程设计有特殊要求，往往采用另一种放笼方法，就是将钢筋笼在 地面上一节节连接好后，采用整体起吊技术，一次性施放到钻孔中。但较长的钢筋笼具有较大的重量，被吊钩连接的钢筋往往刚度不够，会产生变形， 这样钢筋笼吊放就显得较关键，吊装得当能保证钢筋笼不变形，反之会加剧钢筋笼在吊装 时因受力而产生的变形。
发明内容
本发明的目的在于提供一种钢筋笼吊装方法，该方法使得钢筋笼在不改变结构的 情况下进行吊装时不会产生变形，上述目的由下述技术方案来实现
所述吊装方法包括如下步骤
1)起吊准备
采用具有主、副起吊钩的起吊机并制备主起吊组件和副起吊组件，将钢筋笼平卧，再将 制备好的主起吊组件和副起吊组件分别挂接在主、副起吊钩上；
2)起吊点设置自钢筋笼轴向两端向中心延伸的方向上分别设置主起吊点和副起吊点，主起吊点设置 在所述平卧钢筋笼水平直径两端的钢筋笼上，副起吊点设置在该平卧钢筋笼垂直直径上端 的钢筋笼上，主起吊组件和副起吊组件分别与钢筋笼上的主起吊点和副起吊点连接； 3)起吊
所述吊机的主、副吊钩同时起吊，待钢筋笼离开地面后，副吊钩始终保持钢筋笼下端离 地面0. 5-1. 0米距离，主吊钩继续向上起吊，钢筋笼逐渐直立直至垂直于地面，转动吊机将 钢筋笼对准钻孔后放入钻孔中。所述方法的进一步设计在于，所述主起吊点设置在钢筋笼两个轴向位置所对应截 面的水平直径两端点处的钢筋笼上。所述方法的进一步设计在于，所述副起吊点设置在钢筋笼四个轴向位置所对应截 面的垂直直径上端处的钢筋笼上。所述方法的进一步设计在于，所述主起吊组件主要由一提吊梁和其上跨接钢丝绳 的两组起重滑轮组成，所述提吊梁两端分别连接一组起重滑轮，且两组起重滑轮对称置于 钢筋笼两侧，每侧的一组起重滑轮上的钢丝绳两端分别连接对应侧钢筋笼上的所述主起吊点。所述方法的更进一步设计在于，所述提吊梁为等腰三角形的钢构件。所述方法的进一步设计在于，所述副起吊组件主要由其上跨接钢丝绳的一组高位 起重滑轮和两组低位起重滑轮组成，高位起重滑轮上端连接所述吊机，高位起重滑轮上的 钢丝绳两端分别连接一组低位起重滑轮，低位起重滑轮上的钢丝绳两端连接钢筋笼上对应 的所述副起吊点。所述方法的更进一步设计在于，所述钢丝绳通过D型卸扣与钢筋笼连接。采用本发明方法对钢筋笼进行起吊时，并不需要对钢筋笼的起吊部位进行加固， 钢筋笼不易产生变形；同时，由于一次性放笼，大大减少灌注桩钢筋笼孔口搭接次数，钢筋 笼吊装时不需要加固，又节省了加固和解固时间，提高施工速度，工作效率高；此外节省加 固材料和人力，从而降低施工成本；更重要的是由于钢筋笼无加固和解固过程，钢筋笼结构 和强度不易受到改变，保证了钢筋笼的设计强度，不易留下安全隐患，保证施工质量。
图1为主起吊组件与钢筋笼的连接示意图。图2为副起吊组件与钢筋笼的连接示意图。图3是为发明吊装方法的示意图。
具体实施例方式下面结合附图及实施例对本发明作进一步的说明。本实施例的钢筋笼直径0. 5m、笼长33. 6m、长径比67. 2的钢筋笼，对该吊装钢筋笼 不需特殊加固，将其平卧于地面的一平台上。起吊装置采用具有主、副起吊钩的起吊机(未 画出)和专门设置的主吊组件I及副起吊组件II。主起吊组件如图1，主要由一提吊梁3和其上跨接钢丝绳6、7的两组起重滑轮4、5 组成，提吊梁3两端分别连接一组起重滑轮4、5。提吊梁3为等腰三角形的钢构件，是用整块钢板割制而成，没有焊接部位，保证较强的抗拉强度。副起吊组件II如图2，主要由其上跨接钢丝绳的一组高位起重滑轮11和两组低位 起重滑轮9、13组成。，高位起重滑轮11上的钢丝绳12的两端分别连接一组低位起重滑轮 9、13。将吊机移动到起吊位置，将上述主起吊组件I上端的提吊梁3挂接在吊机的主吊 钩2上，将上述副起吊组件II上的高位起重滑轮11挂接在副起吊钩10上，请参见图3。钢筋笼1的起吊点是自钢筋笼轴向两端(如图中左右两端)向中心延伸的方向来分 别设置主起吊点和副起吊点的。主起吊点设置在平卧钢筋笼1水平直径两端的钢筋笼上， 如图1、图3所示，轴向a、b两位置所对应截面的水平直径Dl的两端为两两对称的四个主起 吊点。主起吊组件I中的两组起重滑轮4、5对称置于钢筋笼两侧，其上的钢丝绳6、7，分别 连接a、b两个不同轴向位置上的同一侧的两个主起吊点，使得由起重滑轮4和钢丝绳6或 起重滑轮5和钢丝绳7所形成的起吊平面与钢筋笼1处于相切的位置关系。副起吊点设置 在该平卧钢筋笼垂直直径上端的钢筋笼上，如图2、图3所示，c、d、e、f四轴向位置所对应 截面上的垂直直径D2的上端点处。该四个不同轴向位置所形成的三段间距是等距的。副 吊组件II中的低位起重滑轮9、13上的钢丝绳8、14分别连接在钢筋笼的c、d、e、f四个不 同轴向位置所对应截面的垂直直径D2的上端的四个副起吊点，使得起重滑轮9、10、13和三 钢丝绳8、12、14所形成的起吊平面与钢筋笼1的垂直轴心面共面。上述的钢丝绳的端部都 连接D型卸扣，由D型卸扣与钢筋笼连接。起吊时，吊机的主、副吊钩同时起吊，钢筋笼平行离开地面，由于上述的起吊点分 布合理，平行起吊时非常平稳。待钢筋笼离开地面0. 3m 0. 5m后，应检查钢筋笼是否平 稳，然后主吊钩起钩，副吊钩始终保持钢筋笼下端离地面0. 5-1. 0米距离，主吊钩继续向上 起吊，钢筋笼逐渐直立直至垂直于地面，转动吊机将钢筋笼对准钻孔后放入钻孔中，施工方 便快速，使施工工期缩短。
权利要求
1.一种钢筋笼吊装方法，其特征在于包括如下步骤 1)起吊准备采用具有主、副起吊钩的起吊机并制备主起吊组件和副起吊组件，将钢筋笼平卧，再将 制备好的主起吊组件和副起吊组件分别挂接在主、副起吊钩上；2)起吊点设置自钢筋笼轴向两端向中心延伸的方向上分别设置主起吊点和副起吊点，主起吊点设置 在所述平卧钢筋笼水平直径两端的钢筋笼上，副起吊点设置在该平卧钢筋笼垂直直径上端 的钢筋笼上，主起吊组件和副起吊组件分别与钢筋笼对应起吊点连接； 3)起吊所述吊机的主、副吊钩同时起吊，待钢筋笼离开地面后，副吊钩始终保持钢筋笼下端离 地面0. 5-1. 0米距离，主吊钩继续向上起吊，钢筋笼逐渐直立直至垂直于地面，转动吊机将 钢筋笼对准钻孔后放入钻孔中。
2.根据权利要求1所述的一种钢筋笼吊装方法，其特征在于所述主起吊点设置在钢筋 笼两个轴向位置所对应截面的水平直径两端点处的钢筋笼上。
3.根据权利要求1所述的一种钢筋笼吊装方法，其特征在于所述副起吊点设置在钢筋 笼四个轴向位置所对应截面的垂直直径上端处的钢筋笼上。
4.根据权利要求2所述的一种钢筋笼吊装方法，其特征在于所述主起吊组件主要由一 提吊梁和其上跨接钢丝绳的两组起重滑轮组成，所述提吊梁两端分别连接一组起重滑轮， 且两组起重滑轮对称置于钢筋笼两侧，每侧的一组起重滑轮上的钢丝绳两端分别连接对应 侧钢筋笼上的所述主起吊点。
5.根据权利要求3所述的一种钢筋笼吊装方法，其特征在于所述提吊梁为等腰三角形 的钢构件。
6.根据权利要求2所述的一种钢筋笼吊装方法，其特征在于所述副起吊组件主要由其 上跨接钢丝绳的一组高位起重滑轮和两组低位起重滑轮组成，高位起重滑轮上端连接所述 吊机，高位起重滑轮上的钢丝绳两端分别连接一组低位起重滑轮，低位起重滑轮上的钢丝 绳两端连接钢筋笼上对应的所述副起吊点。
7.根据权利要求4或6所述的一种钢筋笼吊装方法，其特征在于所述钢丝绳通过D型 卸扣与钢筋笼连接。
全文摘要
本发明涉及一种钢筋笼吊装方法。包括如下步骤1)起吊准备，采用有主、副起吊钩的起吊机并制备主、副起吊组件等；2)起吊点设置，设置主、副起吊点，主起吊点设置在平卧钢筋笼水平直径两端的钢筋笼上，副起吊点设置在该平卧钢筋笼垂直直径上端的钢筋笼上，并将主、副起吊组件与对应主、副起吊连接；3)起吊，先主、副吊钩同时起吊，待钢筋笼离开地面后，副吊钩始终保持钢筋笼下端离地面0.5-1.0米距离，主吊钩继续向上起吊，钢筋笼逐渐直立直至垂直于地面，转动吊机将钢筋笼对准钻孔后放入钻孔中。优点是，钢筋笼不易产生变形，吊装时不需要加固，工作效率高；施工成本低；保证了钢筋笼的设计强度，不易留下安全隐患，保证施工质量。
文档编号E02D5/34GK102070071SQ201110009320
公开日2011年5月25日 申请日期2011年1月17日 优先权日2011年1月17日
发明者尤苏南 申请人:化学工业岩土工程有限公司