铝合金无氟无cod三合一平光前处理工艺的利记博彩app
【技术领域】
[0001]本发明涉及铝材表面处理技术领域，尤其涉及铝合金无氟无 C0D三合一平光前处 理工艺。
【背景技术】
[0002] 铝合金平光前处理工艺已沿用了 100多年碱蚀工艺。碱蚀具有铝耗高、碱耗高、碱 渣多、工艺难控制、缺陷多、生产成本高、含C0D、环境污染大等弊端，早已被业界所公认。标 准的碱蚀槽位布置图2所示，1#除油槽、4#碱蚀槽、7#中和槽、11#氧化槽和14#封孔槽为工作 槽，每个工作槽配两个水洗槽，加流动水洗待料槽，氧化前处理需要10个槽位，其中4识减蚀 槽为表面处理主要工作槽。铝材经过16个槽位处理后，可包装出厂，完成阳极氧化处理。
[0003] 碱蚀的目的是去自然氧化膜，进一步除油，增加铝材亮度，或起砂、去纹，做亚光 材。碱蚀时铝和碱蚀液发生如下化学反应：
[0004] Al2〇3+2NaOH=2NaAl〇2+H2〇(去自然氧化膜）（1)
[0005] Al+2NaOH+2H2〇 = 2NaAl〇2+3H2K 整平、起砂） （2)
[0006] NaAl〇2+2H2〇=Al(OH)3^NaOH(回收碱渣、再生碱液）（3)
[0007] 2Α1(ΟΗ)3=Α?2〇3 · 3H2〇(槽壁结垢、堵塞管道）（4)
[0008] (2) + (3)式，铝材在碱槽反应的本质为
[0009] 2A1+6H20 = 2A1 (0H)3|+3H2T (5)
[0010] 即铝跟水反应，回收碱渣的同时，可再生全部氢氧化钠。按反应式(2)-(5)，目前采 用了两种碱蚀方案，一是不加络合剂的碱回收方案，二是加络合剂的起砂去纹方案。
[0011] 日本采用的碱蚀工艺，一般碱蚀槽不加添加剂，利用拜耳法，实行碱回收。4#槽配 备抽渣系统，当游离碱控制在60g/L、铝离子浓度达到30g/L时，偏铝酸钠分解成氢氧化铝和 氢氧化钠，氢氧化铝沉渣由抽渣系统处理，清渣后的清液抽回4#槽，实现碱回收。
[0012] 意大利采用的碱蚀工艺，在碱蚀槽加添加剂，如山梨醇、葡钠等，利用多羟基化合 物中的仲醇基CH0H络合铝离子，反应式为：
[0013] C6H14〇6+3NaAl〇2=Al3C 6H1109+3NaOH(山梨醇络合铝离子）⑷
[0014] SNaUHnOT+NaAKfe+S^C^AKaHnOTh+dNaOH(葡钠络合铝离子）（7)
[0015]当铝的溶解和铝离子的带出平衡时，铝离子浓度可达80-120g/L，槽液稳定，不清 槽。
[0016]日本的工艺，由于采用了碱回收，碱耗低，好清洗，中和槽被前槽碱水消耗相对较 少。但要抽渣、铝耗高、不去纹、不能做砂面材，铝材狭窄处易结碱垢。意大利的工艺，不用抽 渣；由于铝离子较高，按粘性理论，铝材表面的反应速度大于机械纹沟底的反应速度，可去 纹、能做砂面材。但含C0D、粘度太高、带出的槽液多、碱耗高、不好水洗、水耗高、中和槽消耗 较大。除西飞铝业等少数厂家外，我国大部分铝加工厂采用意大利工艺，但在1#槽和7#槽略 有改进。1#除油槽一般添加有5-10g/L左右的氟化氢铵，7#中和槽添加有30-50g/L左右的硝 酸，目的是除油和除灰更彻底。
[0017] 经近百年应用，碱蚀工艺的弊端早已暴露无遗。因此，酸蚀工艺在碱蚀工艺的基础 上发展起来，使用了近20年时间。
[0018] 特别是强调清洁文明生产的今天，这套工艺有以下几方面需要大幅度改进：
[0019] 1、工艺设计理念不合理。1#和7#为强酸性槽液，4#为强碱性槽液，铝材需从强酸到 强碱、再从强碱到强酸进行处理，尽管中间各设置两道水洗槽，也难免串槽，工作槽的药剂 互相消耗；
[0020] 2、工艺复杂，槽位多。氧化槽前面一共10个槽位，3个工作槽，7个水洗槽，过于繁 杂；
[0021] 3、功效低。铝材氧化前要经过10个槽，其中3个工作槽还要占用反应时间，一般一 挂材从1#除油槽到10#水洗待料槽需要25-30分钟。耗时长，严重制约了氧化线的产能；
[0022] 4、工作槽多，化学药剂消耗量大。1#、4#、7#、11#、14#工作槽，总药剂消耗量为100_ 120公斤/吨材，为处理含这些化学药剂的废水，铝材厂要花更大的成本；
[0023] 5、水洗槽互相独立，用水量大。11个水洗槽，两两独立，分成5组，5个进水口，5个排 水口，总水消耗量为20.0吨/吨材以上，除用水成本外，这些水的处理和排放，都需额外付出 成本；
[0024] 6、1#槽含氟，妨碍了废水回用；
[0025] 7、1#和7#槽含氨氮，4#槽含C0D，使废水处理的难度雪上加霜。含氟废水不能回用， 含C0D和氨氮废水又不能排放，厂家陷入处理氟、C0D和氨氮的困局。
[0026]我国是水资源极度匮乏的国家，每年缺水约为400亿立方米。但工业生产水资源利 用效率太低，单位GDP耗水是发达国家的五倍以上;制约铝加工企业发展的瓶颈是水消耗太 高，尤其是因此产生的含镍、氟、酚、氨氮和C0D等有毒物资的水污染。
[0027]氧化线这样的槽位配置，节水和药剂槽交叉消耗是一对矛盾。用水量太少，功能槽 的槽液可能串槽，药剂互相消耗。按图2所示传统的水洗方式，节水可能造成串槽，增加药剂 消耗，影响产品质量，甚至造成停产。高水耗是由整条氧化线系统设置决定的。如此配置，过 度节水，势必造成各功能槽互相串槽。
[0028]本发明正是针对传统碱蚀工艺复杂、工作槽和水洗槽太多、工效低，药剂用量多、 废水排放量大、处理氟及氨氮的成本太高以及效率太低、废品率高的弊端，专门设计的一套 全新的铝合金平光处理工艺。
【发明内容】
[0029] 本发明的目的在于提出铝合金无氟无⑶D三合一平光前处理工艺，即铝合金无氟 无 C0D三合一平光处理及药剂兼容与反向串联节水系统，有效地解决铝合金阳极氧化前处 理的氟和铵污染，实现阳极氧化线大幅度节水，大大减少企业治污量，降低生产成本，提高 功效。
[0030]为达此目的，本发明采用以下技术方案：
[0031]铝合金无氟无 C0D三合一平光前处理工艺，包括药剂回收系统和反向串联节水系 统；
[0032]所述药剂回收系统包括三合一平光槽和不流动水洗槽子系统，所述不流动水洗槽 子系统整体反向串联设置，且其水流动方向的始端设有第一进水口，其终端的出水口通过 补水单通阀装置连接于所述三合一平光槽的补水口；
[0033] 所述反向串联节水系统包括设置有至少两个功能槽的功能槽子系统和设置于所 述功能槽之间的流动水洗槽子系统，所述功能槽分别设置于流动水洗槽之间，并分别由所 述流动水洗槽相间隔设置，所述功能槽子系统沿清洗水流动方向的上游功能槽对下游功能 槽兼容设置，所述流动水洗槽子系统整体反向串联设置，其水流动方向的始端设有第二进 水口，其终端的流动水洗槽设有出水口；
[0034] 所述药剂回收系统通过所述反向串联节水系统水流动方向终端的流动水洗槽连 接于所述反向串联节水系统。
[0035] 更进一步的说明，所述不流动水洗槽子系统设置有不少于三个不流动水洗槽。
[0036] 更进一步的说明，所述不流动水洗槽子系统包括:顺序布置的2#不流动水洗槽、3# 不流动水洗槽和4#不流动水洗槽;所述4#不流动水洗槽设置有所述第一进水口。
[0037] 更进一步的说明，每个所述不流动水洗槽的补水口和出水口分别设置于两端，清 洗水从其一端流入，并从另一端流出至水流动方向的下游的流动水洗槽。
[0038] 更进一步的说明，所述不流动水洗槽子系统的第一进水口和出水口分别设置于4# 不流动水洗槽和2#不流动水洗槽，清洗水从4#不流动水洗槽补入，从2#不流动水洗槽由所 述补水单通阀装置流进所述三合一平光槽。
[0039] 更进一步的说明，所述功能槽之间分别设置有两个所述流动水洗槽间隔。
[0040] 更进一步的说明，所述功能槽子系统包括:顺序布置的8#氧化槽和11#中温封孔 槽；
[0041] 所述水洗槽子系统包括:顺序布置于所述8#氧化槽之前的5#流动水洗槽、6#流动 水洗槽和7#水洗待料槽，顺序布置于所述8#氧化槽与所述11#中温封孔槽之间的9#流动水 洗槽和10#流动水洗槽，顺序布置于所述11 #中温封孔槽之后的12#流动水洗槽和13#流动水 洗槽；
[0042] 所述流动水洗槽子系统配合所述功能槽子系统整体反向串联配置。
[0043] 更进一步的说明，所述流动水洗槽子系统每个槽体的进水口和出水口分别设置于 槽体的两端，清洗水从其一端流入，并从另一端流出至水流动方向的下游流动水洗槽。
[0044] 更进一步的说明，所述流动水洗槽子系统的第二进水口和排水口分别设置于13# 流动水洗槽和5#流动水洗槽，清洗水从13#流动水洗槽流入，从5#流动水洗槽流出。
[0045]更进一步的说明，所述三合一平光槽的药剂配方和工作参数为:三价铁离子溶液 2-4g/L，50 %双氧水8-12g/L，30 %盐酸55-75g/L，68 %硝酸70-90g/L，壬基酚聚氧乙烯醚 0.00 lg/L，余量水;工作温度为常温，处理时间为平光材4-6分钟，拉丝材6-8分钟，滴流1分 钟；
[0046]所述11#中温封孔槽对所述8#氧化槽兼容;所述11#中温封孔槽与所述8#氧化槽兼 容药剂配方和工作指标为：
[0047] 所述8#氧化槽:硫酸160-200g/L，电流密度1.2安培/平方分米，处理时间45-60分 钟，膜厚12-15微米；
[0048] 所述11#中温封孔槽:醋酸镍4-6g/L、异丁醇0.4-0.6g/L、三乙醇胺0.4-0.6g/L，处 理时间