油分离器的制造方法
【专利摘要】本发明提供一种能够抑制分离出的油分的回收作业次数的油分离器。该油分离器使导入壳体内的包含油分的空气与撞击材料撞击，从而分离并回收油分。油分离器将从空气分离出的油分供给发动机的油盘，作为发动机的润滑油使用。
【专利说明】油分离器
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种分离在机器中通过的空气中含有的油分的油分离器。
【背景技术】
[0002]卡车、公交车、建筑机械等车辆利用从与发动机直接连结的压缩机传送的压缩空气来控制制动器或悬架等系统。该压缩空气中含有大气中所含有的水分和对压缩机内进行润滑的油分。包含该水分和油分的压缩空气进入各系统内时，会导致生锈或橡胶构件(O型密封圈等)的膨润，成为工作不良的原因。因此，在空气系统的压缩机下游设置有用于除去压缩空气中的水分和油分的空气干燥器(例如参照专利文献I)。
[0003]在空气干燥器内设置有过滤器、硅胶或沸石等干燥剂。空气干燥器进行从压缩空气除去水分的除湿作用和将吸附在干燥剂中的水分除去并放出到外部从而再生干燥剂的再生作用。
[0004]但是，干燥剂再生时从空气干燥器放出的空气中与水分一起还含有油分，所以考虑到环境负荷，可以考虑在空气系统的压缩机的下游设置油分离器。
[0005]撞击板方式的油分离器通过使含有水分、油分的空气与设于壳体内的撞击板撞击而进行气液分离，从而从所述空气回收油分，排出清洁空气(例如参照专利文献2)。
[0006]专利文献1:日本特开平10 - 296038号公报
[0007]专利文献2:日本特开2008 - 2377号公报
【发明内容】
[0008]发明要解决的问题
[0009]上述的油分离器用于缸盖，将分离出的油分从油分离器的底部返回缸盖。但是，在空气系统的压缩机的下游设置油分离器的情况下，从空气分离出的油分积存在该油分离器的壳体内部。当积存的油分的量一达到油分离器的容积，就需要将该油分从油分离器除去并将该油分回收。但是，希望油分的回收作业等维护作业的次数较少。因此，寻求能够抑制分离出的油分的回收作业的次数的油分离器。
[0010]本发明目的在于提供一种能够抑制分离出的油分的回收作业的次数的油分离器。
[0011]用于解决问题的方案
[0012]以下关于实现上述目的的手段及其作用效果进行说明。
[0013]为了解决上述技术问题，本发明提供一种油分离器，其要旨在于:具有壳体和设于所述壳体内的撞击材料，将包含油分的空气导入所述壳体内并使该包含油分的空气与所述撞击材料撞击，从而从被导入了的空气分离出油分并将该油分回收，其中，从空气分离出的油分被供给到发动机的油盘，作为所述发动机的润滑油使用。
[0014]根据该结构，将由油分离器分离出的油分供给到发动机的油盘，所以能够减少积存在油分离器内的油分，能够抑制分离出的油分的回收作业的次数。
[0015]关于上述油分离器的结构，其要旨在于:所述油盘位于所述发动机的润滑油的循环路径上，所述分离出的油分经由所述循环路径供给到所述油盘。
[0016]根据该结构，由于分离出的油分供给到循环路径，所以不仅油盘中、存在于循环路径上的机器中也能够被供给油分。另外，与仅在油盘中积存油分的情况相比，积存油分的容量较大。
[0017]关于上述油分离器的结构，其要旨在于:该油分离器还具有用于将所述分离出的油分供给到所述油盘的泵。
[0018]根据该结构，分离出的油分使用泵而供给到油盘，所以能够可靠地将油分从油分离器供给到油盘。
[0019]关于上述油分离器的结构，其要旨在于:所述发动机停止时，所述分离出的油分被供给到所述油盘。
[0020]根据该结构，由于在发动机停止时将由油分离器分离出的油分供给到油盘，所以能够在没有因发动机驱动引起油量变化的状态下供给油分。因此，能够防止供给必要以上的油而超过容许量。
[0021]关于上述油分离器的结构，其要旨在于:所述分离出的油分达到一定量时，所述分离出的油分被供给到所述油盘。
[0022]根据该结构，在由油分离器分离出的油分达到一定量时将油分供给到油盘，所以仅在需要减少分离出的油分时对油盘供给油分，从而能够效率良好地进行供给。
[0023]关于上述油分离器的一结构，其要旨在于:在所述油盘的润滑油达到容许量时，停止向所述油盘供给所述分离出的油分。
[0024]根据该结构，由于在油盘的润滑油达到容许量时停止向油盘供给所述分离出的油分，所以能够防止已供给的分离出的油分导致润滑油从油盘溢出。
[0025]发明效果
[0026]根据本发明，能够抑制在油分离器中积存的排液的回收作业的次数。
【专利附图】
【附图说明】
[0027]图1是表示一实施方式的空气系统中的油分离器的设置位置和润滑油的路径的框图。
[0028]图2是表示图1的油分离器的内部结构的纵剖视图。
[0029]图3是表示油的送出条件的顺序图。
[0030]图4是表示空气系统中的油分离器的设置位置和润滑油的路径的框图。
[0031]图5是表示其他例的油分离器的内部结构的纵剖视图。
[0032]图6是表示其他例的油分离器的内部结构的纵剖视图。
[0033]图7是表示其他例的空气系统中的油分离器的设置位置和润滑油的路径的框图。
[0034]图8是表示其他例的空气系统中的油分离器的设置位置和润滑油的路径的框图。
[0035]图9是表示其他例的空压泵的结构的概略图。
[0036]图10是表示图9的空压泵的结构的概略图。
[0037]图11是表示其他例的窜气返还装置的图。
[0038]图12是表示设置有处理部的油分离器的框图。
[0039]图13是表示电磁阀的动作的图示。
[0040]图14是表示设置有处理部的油分离器的框图。
[0041]图15是表示电磁阀的动作的图示。
【具体实施方式】
[0042]以下，参照图1?图3，说明将油分离器在空气干燥器的排气系统中具体化了的一实施方式。
[0043]如图1所示，卡车、公交车、建筑机械等车辆利用从压缩机I传送的压缩空气来控制制动器或悬架等系统。因此，在空气系统的压缩机I的下游设置有用于除去压缩空气中的油水成分、提供干燥的空气的空气干燥器2。在空气干燥器2内设置有干燥剂。空气干燥器2进行从压缩空气除去油水成分的除湿作用和将吸附在干燥剂中的油水成分除去并放出到外部而再生干燥剂的再生作用。
[0044]本实施方式中，干燥剂再生时从空气干燥器2放出的空气(净化空气)中与水分一起还含有油分，所以考虑到环境负荷，在空气系统的压缩机I的下游设置油分离器3。特别是，油分离器3设置在空气干燥器2的排气系统中，从再生空气干燥器2内的干燥剂时排出的净化空气分离油水成分并将该油水成分回收。
[0045]油分离器3是撞击板形式的油分离器，在其壳体内设置有供含有油水成分的空气撞击的多个撞击材料。该撞击形式的油分尚器3使含有油水成分的空气与撞击材料撞击而进行气液分离，从而从空气回收油分，排出清洁空气。以下将从空气分离出的含有油水成分的液体记载为排液。
[0046]在发动机6中设置有积存润滑油的油盘7。积存在油盘7中的润滑油在发动机6内循环，并在连接压缩机I和油盘7的循环路径9中循环。循环路径9的润滑油通过泵9a进行循环。
[0047]油分离器3的排液排出口 17经由泵4、止回阀5与润滑油的循环路径9连接。SP、油分离器3将积存在油分离器3内的以高浓度含有油分的排液(油)由泵4吸出并送入油盘7。止回阀5防止油从油盘7向油分离器3逆流。
[0048]在油分离器3上设置有测量油分离器3内的油的量的油量测量器3a。另外，在油盘7上设置有测量油盘7内的油的量的油量测量器7a。油量测量器3a、7a例如使用通过浮动的位置进行测量的机械式测量器。两个油量测量器3a、7a和泵4与油控制部10连接。
[0049]油控制部10通过对泵4进行驱动控制，从而能够从油分离器3对循环路径9送出油。该油经由循环路径9供给油盘7。油控制部10可以组装在油分离器3、泵4上，也可以装入其他控制装置。另外，在油控制部10上连接有点火(IG)开关8。油控制部10根据来自IG开关8的信息检测发动机6是否处于驱动状态。油控制部10根据油分离器3的油量测量器3a判定油量是否达到一定量的规定值。另外，油控制部10根据油盘7的油量测量器7a判定油量是否达到作为容许量的上限值。
[0050]油控制部10在以下送出条件全部符合时将在油分离器3中分离出的油由泵4送出到油盘7。
[0051](a)油分离器3的油量为规定值以上。
[0052](b)油盘7的油量小于上限值。
[0053](c)发动机处于未驱动的停止状态。
[0054]如图2所示，油分离器3具有在水平方向上延伸的长方体状的壳体11。在壳体11的长度方向上相对的正面12和背面13上分别形成有导入口 14和排出口 16。S卩、图2中，空气从右侧向左侧通过油分离器3。
[0055]在壳体11的底面40上设置有多个支承排液连通板43的支承构件(支承柱41、台阶部42)。排液连通板43由多个支承柱41和多个台阶部42架设在壳体11内。壳体11内的排液连通板43的上方部分作为使从导入口 14导入的空气通过的膨胀室发挥作用。另一方面，壳体11内的排液连通板43的下方部分作为积存已在膨胀室中从空气分离出的油水成分(排液)的排液积存部45发挥作用。排液积存部45能够将排液积存至排液连通板43的下表面。
[0056]在排液连通板43的上表面的导入口 14和排出口 16之间的中央安装有板状的分隔壁30。节流孔30a形成于在分隔壁30的上部的一处。该分隔壁30通过节流孔30a而发挥节流的作用。壳体11内的排液连通板43的上方部分由该分隔壁30在水平方向上划分为靠近导入口 14的一次膨胀室31和靠近排出口 16的二次膨胀室32。在一次膨胀室31和二次膨胀室32中分别设置有聚氨酯泡沫(海绵等)33。从导入口 14导入的空气与聚氨酯泡沫33撞击，由此从空气分离油水成分。即、聚氨酯泡沫33捕获空气中所含有的油水成分。聚氨酯泡沫33相当于撞击材料。
[0057]在排液连通板43上形成有用于使在一次膨胀室31和二次膨胀室32中分离出的油水成分通过至排液积存部45的多个排液连通孔44。针对各膨胀室31、32至少形成一个排液连通孔44。通过与聚氨酯泡沫33撞击而从空气分离出的油水成分在排液连通板43的上表面流过而从任一个排液连通孔44下落到排液积存部45。
[0058]在排液连通板43的下面安装有限制已积存在排液积存部45的排液的流动的两张挡板46。挡板46在宽度方向上延伸。挡板46限制已积存在排液积存部45中的排液因车辆的加速度的变化而移动，从而抑制排液弹起。
[0059]另外，在壳体11的上表面形成有开口部18。开口部18由长方形的盖19盖住。盖19和壳体11由多个螺栓21和螺母连结固定。盖19限制被收容在壳体11内的聚氨酯泡沫33等的移动。
[0060]在壳体11内的靠近排出口 16的底面40上设置有用于收容作为加热手段的加热器26的收容部23。在收容部23形成有开设在壳体11的背面13、用于插入加热器26的插入部24。加热器26是圆柱状，从背面13插入收容部23。加热器26与电源连接。
[0061]在壳体11的背面13的插入部24的上方形成有安装温控器27的安装孔25。温控器27安装在安装孔25中，与电源和加热器26连接。温控器27检测排液积存部45的温度，基于检测出的温度控制加热器26的加热。由加热器26加热排液积存部45，从而积存在排液积存部45的底面的排液中所含有的水分被极力蒸发，所以以高浓度生成含有油分的排液。
[0062]在壳体11的正面12的上部形成有具有比壳体11的流路截面积小的流路截面积的导入部15。导入口 14形成在该导入部15上。在导入口 14的顶端固定有圆筒状的安装构件51。在安装构件51的顶端连接有与空气干燥器2连接的软管50的顶端。在导入部15的正面立设有限制排液从壳体11内向导入口 14的逆流的限制板53。
[0063]在排出口 16上安装有从排出口 16向水平方向突出而向上方弯曲的L字状的弯头构件60。弯头构件60的基端与排出口 16螺纹连接。
[0064]接着，对如前所述构成的油分离器3的作用进行说明。
[0065]从空气干燥器2排出的净化空气被导入油分离器3。净化空气是含有油水成分的空气。
[0066]从导入口 14导入一次膨胀室31内的空气由聚氨酯泡沫33捕获油水成分的同时通过聚氨酯泡沫33。这时，与聚氨酯泡沫33撞击的油水成分从空气分离。含有由聚氨酯泡沫33捕获的水分和油分的排液在聚氨酯泡沫33内经过并移动，到达排液连通板43的上表面，从形成在排液连通板43上的排液连通孔44下落到排液积存部45，积存在排液积存部45中。
[0067]通过了一次膨胀室31的聚氨酯泡沫33的空气朝向分隔壁30的节流孔30a而通过节流孔30a。这时，与分隔壁30的除节流孔30a以外的部分撞击的油水成分从空气分离。与分隔壁30撞击而分离的排液经过分隔壁30并移动，到达排液连通板43的上表面，从形成在排液连通板43上的排液连通孔44下落到排液积存部45，积存在排液积存部45中。
[0068]通过了分隔壁30的节流孔30a的空气由二次膨胀室32的聚氨酯泡沫33捕获油水成分的同时通过聚氨酯泡沫33。这时，与聚氨酯泡沫33撞击的油水成分从空气分离。含有由聚氨酯泡沫33捕获的水分和油分的排液在聚氨酯泡沫33内经过并移动，到达排液连通板43的上表面，从形成在排液连通板43上的排液连通孔44下落到排液积存部45，积存在排液积存部45中。
[0069]通过了二次膨胀室32的聚氨酯泡沫33的空气变为不含油分的清洁空气而从排出口 16排出到外部。
[0070]积存在排液积存部45中的排液由加热器26加热。由此蒸发掉排液内的水分。以高浓度含有油分的排液(油)积存在排液积存部45中。油控制部10从设置在油分离器3上的油量测量器3a取得油分离器3的油量，并且从设于油盘7上的油量测量器7a取得油盘7的油量。另外，油控制部10从IG开关8取得发动机是否处于驱动状态的信息。
[0071]例如，如图3所示，当发动机6变为驱动状态(连通状态:0N状态)，油分离器3的油量增加。当油分离器3的油量达到规定值时，油控制部10判定为满足了送出条件(a)。另一方面，由于发动机6为驱动状态(0N状态)，所以油控制部10判定为不满足送出条件(C)。由此，油控制部10不驱动泵4 (断开状态:0FF状态)。这时，如果油盘7的油量小于上限值，则油控制部10判定为正满足送出条件(b)。
[0072]之后，当发动机6的驱动变为停止状态(OFF状态)时油控制部10判定为满足送出条件(c)。满足全部送出条件(a)、(b)、(c)，所以油控制部10驱动泵4(0N状态)。当驱动泵4时，油分离器3的油经由循环路径9供给到油盘7。因此，油分离器3的油量减少，而油盘7的油量增加。当油盘7的油量达到上限值时，油控制部10判定为不满足送出条件(b)。油控制部10停止泵4的驱动。
[0073]由此，能够将由油分离器3分离出的油经由循环路径9供给到油盘7而减少油分离器3内的油。因此，能够抑制油分离器3的油或排液的回收作业的次数。
[0074]根据以上说明的实施方式，能够得到以下的优点。
[0075](I)由于油从油分离器3供给到发动机6的油盘7，所以能够减少积存在油分离器3内的油，能够抑制油的回收作业的次数。
[0076](2)由于油从油分离器3供给到供润滑油循环的循环路径9，所以能够对存在于循环路径9上的压缩机1、发动机6供给油。另外，与仅在油盘7中积存油分的情况相比，积存油的容量较大。
[0077](3)由于使用泵4从油分离器3对油盘7供给油，所以能够可靠地从油分离器3对油盘7供给油。
[0078](4)由于在发动机6停止时对油盘7供给油，所以能够在没有因发动机6的驱动引起的油量变化的状态下供给油。因此，能够防止供给必要以上的油而使油盘7的油量超过容许量。
[0079](5)油达到规定值时将油从油分离器3供给到油盘7。因此，仅在需要减少油时对油盘7供给油，所以能够效率良好地进行供给。
[0080](6)油盘7的润滑油达到上限值时停止从油分离器3向油盘7供给油，所以能够防止由已供给的油使润滑油从油盘7溢出。
[0081]另外，上述实施方式能够通过对其进行适宜变更而成的以下实施方式进行实施。
[0082]?上述实施方式中，通过盖19限制聚氨酯泡沫33的移动。但是，若聚氨酯泡沫33固定，则也可以不由盖19限制移动。
[0083]?上述实施方式中，在一次膨胀室31和二次膨胀室32中设置了聚氨酯泡沫33，但是也可以根据从空气干燥器2 (压缩机I)排出的油水成分量来变更聚氨酯泡沫33或省略其一部分。
[0084].上述实施方式中，采用了箱型的油分离器3，但是也可以采用圆筒形的油分离器3。例如,如图5和图6所不,油分离器3具有向铅垂方向延伸的作为有底圆筒状的壳体的壳体131和盖住该壳体131的开口部的盖132。在壳体131的底部131a上设置有用于排出已积存的排液的排液排出口 133。在排液排出口 133上连接有在取出排液时使用的排液软管134。在盖132上分别形成有经由连接软管125从空气干燥器2导入净化空气的导入口135和排出分离出油分的清洁空气的排出口 140。导入口 135和连接软管125由连结构件127连接。在排出口 140上连接有从水平方向向铅垂上方弯曲的弯头构件141。在盖132上相对于盖132 —体地立设有安装构件137。在盖132上，导入口 135和排出口 140向同一方向开口。盖132的内部空间作为使从导入口 135导入的净化空气膨胀的第一膨胀室145发挥作用。在盖132上形成有从壳体131内连通至排出口 140的连通部132a。
[0085]在壳体131与盖132之间设置有盖住壳体131的开口部并盖住盖132的开口部的圆盘状的罩体147。罩体147通过螺栓136与壳体131及盖132连结。S卩、在设于盖132上的凸缘部132b上形成的螺纹孔中连结螺栓136。另外，形成在设于壳体131上的凸缘部131b上的贯通孔供螺栓136的螺纹部贯通。在罩体147上形成有供螺栓136的螺纹部贯通的贯通孔。由此，螺栓136的螺纹部贯通壳体131的凸缘部131b的贯通孔和罩体147的凸缘部147a的贯通孔，将螺栓136螺纹连接于盖132的凸缘部132b的螺纹孔，从而盖132、罩体147和壳体131连结。在罩体147上形成有从壳体131内向排出口 140连通的连通孔47c。
[0086]另外，由盖132和罩体147形成的空间作为第一膨胀室145发挥作用。铅垂上方封闭的有底圆筒状的收容构件148由螺栓136固定于罩体147。收容构件148收容海绵等聚氨酯泡沫150。另外，聚氨酯泡沫150作为撞击材料发挥作用。在收容构件148的上端缘部和下端缘部形成有凸缘部148a和凸缘部148b。在形成于收容构件148的上端缘部的凸缘部148a中贯通有螺栓136，收容构件148与罩体147连结。由罩体147和收容构件148的上表面形成的空间作为第二膨胀室151发挥作用。在罩体147上形成有使第一膨胀室145与第二膨胀室151连通的多个贯通孔147b。在收容构件148的上底部149的中央部分形成有多个贯通孔149a。罩体147的贯通孔147b和收容构件148的上底部149的贯通孔149a形成在不相对的位置上。在收容构件148的侧面的下端部侧在径方向隔开间隔地形成有多个贯通孔148c。
[0087]在形成于收容构件148的下端缘部上的凸缘部148b上由螺钉153固定有圆盘状的支承盖152。支承盖152支承所收容的聚氨酯泡沫150。支承盖152的内径与壳体131的内径大致相同。另外，由收容构件148的上底部149和支承盖152形成的空间作为第三膨胀室159发挥作用。在支承盖152上形成有使由聚氨酯泡沫150除去的油水成分下落的多个贯通孔152a。由此，壳体131内的下部作为排液积存部154发挥作用。油分离器3的排液排出口 133经由泵4、止回阀5与润滑油的循环路径9连接。
[0088].上述实施方式中，由加热器26加热排液积存部45，但是也可以对积存在排液积存部45中的排液自身直接进行加热。这种情况下，为了进行准确的温度控制，优选在壳体11的内壁设置温控器27。这样一来，从加热器26向排液的热传递变高，所以相比于间接加热排液，能够更加效率良好地加热排液。
[0089].加热器26的数量能够根据需要变更。
[0090]?在上述实施方式中，送出条件(a)、(b)、(C)全部符合时，将油从油分离器3送出到油盘7，但是也可以在送出条件(a)、(b)、(c)中的至少一个符合时将油从油分离器3送出到油盘7。
[0091]?在上述结构中，可以在排液积存部45内设置油水分离过滤器。由此，能够使积存在排液积存部45中的排液通过油水分离过滤器，使油分的浓度更高的油从排液排出口 17排出。
[0092]?在上述结构中，可以在排液排出口 17与油盘7之间设置油水分离器。这样一来，能够将油分的浓度更高的干净的油送出到油盘7。
[0093]?在上述实施方式中，对循环路径9供给所分离的油，但是如图4所示，也可以仅对发动机6的油盘7供给所分离的油。
[0094].在上述实施方式中，使用泵4从油分离器3对油盘7供给油，但是也可以在不依赖于泵4的情况下从油分离器3对油盘7供给油。例如，如图7和图8所示，也可以是，在将油分离器3设置在空气系统的压缩机I的下游、且空气干燥器2的上游时，利用该压缩机I的压力从油分离器3对油盘7供给油。
[0095].上述实施方式中，将油分离器3设置在作为空气系统的压缩机I的下游的、空气干燥器2的排气系统。但是，如图7和图8所示，也可以将油分离器3设置在作为空气系统的压缩机I的下游的、空气干燥器2的上游。由此，能够从含有压缩机I的润滑油等的空气分离出油分，对空气干燥器2供给清洁空气。由此，能够抑制设于空气干燥器2的干燥剂的因油分引起的劣化。
[0096].在上述实施方式中，也可以是，对积存在排液积存部45、154中的排液中所含有的水分和油进行分离。例如，通过离心分离将水分和油分离。另外，对积存的排液中加入添加剂，分离水分和油。另外，通过将排液积存部45、154内保持低压,从而使水分蒸发而分离水分和油。
[0097].上述实施方式中，也可以是，研究乳液化对策以使得积存在排液积存部45、154的排液不出现乳液化。例如添加催化剂来抑制水分和油分散。另外，可以将积存的排液电解而除去水分。另外，对积存的排液施加超声波振动，利用比重差分离水分和油。
[0098].上述实施方式中，从排液积存部45、154取出排液或油的泵4可以米用空压泵。例如用电磁阀对罐内的压缩空气进行通断而驱动空压泵。另外，空压泵利用净化空气驱动。即、如图9和图10所示，空压泵70具有圆筒状的壳体71、在壳体71内往复的圆柱状的驱动体72、对驱动体72施力的施力弹簧73。在壳体71上具有从空气干燥器2供给净化空气的净化空气供给口 74、从油分离器3取入排液的取入口 75、送出从油分离器3取出的排液的送出口 76。净化空气供给口 74和送出口 76隔着驱动体72设置。取入口 75设置在壳体71的侧面的靠近送出口 76的位置。在送出口 76上设置有止回阀77。施力弹簧73将驱动体72向净化空气供给口 74侧施力。在驱动体72的侧面安装有与壳体71的内壁抵接的密封材料78。如图9所示，当净化空气的供给消失时，由施力弹簧73使驱动体72向净化空气供给口 74侧移动，从取入口 75取入排液。如图10所示，当对壳体71内供给净化空气时，驱动体72向送出口 76侧移动，将取入壳体71内的排液从送出口 76送出。
[0099]?在上述实施方式中，从油分离器3对油盘7供给油。但是，也可以对窜气返还装置供给而返回油盘7。如图11所示，窜气返还装置80从发动机的锁定罩体81取入窜气，分离窜气中的油，将分离出的油向油盘返回。另外，窜气返还装置80将分离出油的窜气返回对进气歧管82供给空气的空气通道83。将送出由油分离器3取出的油的连接管84与窜气返还装置80连接，而将油供给到窜气返还装置80。
[0100].在上述实施方式中，对于来自油分离器3的油的供给，即可以与发动机的驱动无关、利用真空泵由负压进行，也可以利用发动机驱动时产生的负压来进行。
[0101].在上述实施方式中，将排出已积存在排液积存部45、154中的排液排出的排液排出口 17、133设置在壳体(壳体)11、131的下部，但是也可以在作为积存的排液的液面附近的、壳体(壳体)11、131的上方设置排液排出口。这样一来，由于在排液的液面附近大量存在油，所以能够从排液排出口取出含有较多油的排液，较多地回收油。
[0102].进而，也可以在作为积存的排液的液面附近的、壳体(壳体)11、131的上方设置油用的排出口，在壳体(壳体)11、131的下方设置水分用的排出口。这样一来，能够积极分别回收含有较多油和较多水分的排液。
[0103].在上述实施方式中，在油分离器3的排液积存部45、154中使排液中所含有的水分蒸发，但是分离排液中的油和水分需要时间的情况下，可以在其他场所设置处理部来将排液中所含有的油和水分分离，而将油供给到油盘7等供给目的地。例如，如图12所示，在油分离器3的附近设置处理部90。在连接油分离器3和处理部90的第一连接管92上设置有第一电磁阀95。在处理部90的后段设置有泵91。处理部90和泵91由第二连接管93连接。泵91和供给目的地由第三连接管94连接。在第三连接管94上设置有第二电磁阀96。如图13所不,从油分离器3取入排液时,打开第一电磁阀95,关闭第二电磁阀96。在处理部90中进行分离处理时，关闭第一电磁阀95，关闭第二电磁阀96。将分离出的油送出到供给目的地时，关闭第一电磁阀95，打开第二电磁阀96。另外，如图14所示，可以在处理部90上组装泵91。在连接油分离器3和处理部90的第一连接管92上设置有第三电磁阀97。在连接处理部90和供给目的地的第三连接管94上设置有第四电磁阀98。如图15所示，从油分离器3由泵91取入排液时，打开第三电磁阀97，关闭第四电磁阀98。在处理部90中进行分离处理时，关闭第三电磁阀97，关闭第四电磁阀98。将分离出的油由泵91送出至丨J供给目的地时，关闭第三电磁阀97，打开第四电磁阀98。
[0104].从排液分离出的油通过光传感器、颜色传感器、气体传感器、水分传感器等油状态监视传感器判断是否完成了水分等的除去。另外，优选的是，从排液分离油时，不仅除去水分，也除去污物。
[0105]附图标记说明
[0106]1、压缩机；2、空气干燥器；3、油分离器；4、泵；5、止回阀；6、发动机；7、油盘；3a、7a、油量测量器；8、IG开关；10、油控制部；11、壳体；12、正面；13、背面；14、导入口 ；15、导入部；16、排出口 ；17、排液排出口 ；18、开口部；19、盖；21、螺栓；23、收容部；24、插入部；25、安装孔；26、加热器；27、温控器；30、分隔壁；30a、通孔；31、一次膨胀室；32、二次膨胀室；33、聚氨酯泡沫；40、底面；41、支承柱；42、台阶部；43、排液连通板；44、排液连通孔；45、排液积存部；46、挡板；50、软管；51、安装构件；53、限制板；59、第三膨胀室；60、弯头构件；70、空压泵；71、壳体；72、驱动体；73、施力弹簧；74、净化空气供给口 ；75、取入口 ；76、送出口 ；77、止回阀；80、窜气返还装置；81、锁定罩体；82、进气歧管；83、空气通道；84、连接管；90、处理部；91、泵；92、第一连接管；93、第二连接管；94、第三连接管；95、第一电磁阀；96、第二电磁阀；97、第三电磁阀；98、第四电磁阀；131、壳体；131a、底部；131b、凸缘部；132、盖；132a、连通部；132b、凸缘部；132c、贯通孔；133、排液排出口 ；134、排液软管；135、导入口 ；136、螺栓；137、安装构件；138、底盘；139、螺栓；140、排出口 ；141、连接构件；142、排出软管；145、第一膨胀室；146、妨碍板；147、罩体；147a、凸缘部；147b、贯通孔；147c、连通孔；148、收容构件；48a、凸缘部；148b、凸缘部；148c、贯通孔；149、上底部；149a、贯通孔；150、聚氨酯泡沫；151、第二膨胀室；152、支承盖；152a、贯通孔；153、螺钉；154、排液积存部；159、第三膨胀室。
【权利要求】
1.一种油分离器,其具有壳体和设于所述壳体内的撞击材料,将包含油分的空气导入所述壳体内并使该包含油分的空气与所述撞击材料撞击，从而从被导入了的空气分离出油分并将该油分回收，其中， 从空气分离出的油分被供给到发动机的油盘，作为所述发动机的润滑油使用。
2.如权利要求1所述的油分离器，其中， 所述油盘位于所述发动机的润滑油的循环路径上， 所述分离出的油分经由所述循环路径供给到所述油盘。
3.如权利要求1或2所述的油分离器，其中， 该油分离器还具有用于将所述分离出的油分供给到所述油盘的泵。
4.如权利要求1?3任一项所述的油分离器，其中， 在所述发动机停止时，所述分离出的油分被供给所述油盘。
5.如权利要求1?4任一项所述的油分离器，其中， 所述分离出的油分达到一定量时，所述分离出的油分被供给所述油盘。
6.如权利要求1?5任一项所述的油分离器,其中， 所述油盘的润滑油达到容许量时，停止向所述油盘供给所述分离出的油分。
【文档编号】F01M11/00GK104350246SQ201380024012
【公开日】2015年2月11日 申请日期:2013年5月9日 优先权日:2012年5月9日
【发明者】杉尾卓也 申请人:纳薄特斯克汽车零部件有限公司