专利名称：钢制的燃料压送配管的利记博彩app
技术领域：
本发明涉及将直喷式汽油发动机系统中的燃料供给到发动机的配管。特别是，本发明涉及相对于低劣的包含腐蚀性成分的燃料具有抗性的配管。
背景技术：
近年来，以通过改善燃料消费率降低环境负荷为目的，在机动车产业中正在推进直喷式汽油发动机系统的开发和市场投入，该直喷式汽油发动机系统如图1所不，由配管I从燃料箱10经泵20向发动机(未图示)的直喷轨30供给燃料(汽油)，该配管I要求比原有的各气缸进气口喷射(多点喷射(MPI =Multi Point Injection))发动机具有更高的耐压性和更高的密封性(参照专利文献1、2等)。另外，随着同样以环境负荷降低为目的从生物获得的、以酒精燃料为代表的替代燃料的市场扩大，以及以中国印度为代表的新兴国家的崛起带来的机动车产业的全球化的推进，以使用从生物获得或在低劣的环境下供给了的含有水分、盐类、以及腐蚀性因素(主要是酸)等的包含许多腐蚀性成分的燃料(以下称“腐蚀性燃料”)，运用搭载了直喷式汽油发动机的机动车为基准，要求对于这些低劣的腐蚀性燃料也具有抗性的配管。用于此直喷式汽油发动机系统的燃料的压送配管(在图1中用附图标记I表示)，作为对于机动车产业，特别是在实施了制造基地的全球化的情况下，可进行稳定的材料供给，并且具有上述的耐压性、密封性、耐蚀性等诸性能的规格，对不锈钢类的材料实施各种塑性加工(管端成形加工、弯曲加工等)、接合加工(钎焊加工等)(根据不锈钢类材料特有的耐蚀性能，不实施特别的表面处理)而做成了产品的配管，作为标准采用得最多。另外，比在原有的MPI发动机系统中标准地采用的不锈钢类材料更廉价的钢类的材料，在满足要求性能的特定的产品中被采用。现有技术文献专利文献专利文献1:日本特开2006-152852号公报专利文献2:日本特开2002-54534号公报
发明内容
发明所要解决的课题然而，在实施了塑性加工、接合加工的不锈钢类配管中，可列举出以下的问题。(I)由在寒冷地区、海洋沿岸地区的机动车使用环境下特有的盐害造成的应力腐蚀裂纹(SCC)。(2)对含有高浓度水分、盐类(特别是氯等的腐蚀性阴离子)，在直喷系统等的高压、高温条件下使用而使腐蚀性变得极高的燃料的耐蚀性。(3)接合加工时的热影响导致的敏化(SCC的发生危险度的上升)、机械性能下降(强度的下降)。
因此，这些问题使得产品加工条件、材质、产品规格被限制，不仅要追加工序，高精度的要求导致成本变高，不能进行稳定的材料供给，而且有时还不能实现产品。相对于这样的不锈钢类配管，低碳钢等的钢类配管除了耐蚀性以外，伴随着塑性加工、接合加工的问题都能够充分地满足。关于作为唯一而且最大的问题的耐蚀性，已经得知，针对由外部环境引起的盐害在外表面上实施Zn系、Al系的具有牺牲防蚀结构的防锈镀敷，对于腐蚀性燃料在内表面上实施Ni系、Cr系、Co系、Sn系等的隔离性优良的防锈镀敷，也能够大幅度地提高其耐蚀性。但是，对于包含水分、盐类的腐蚀性燃料仅特别形成了隔离防蚀结构的防锈镀敷，为了完全地消除可能成为腐蚀基点的针孔等缺陷，需要形成相当大的膜厚(例如，数十μ m 百数十μ m的水平)，或使多个膜多层化、复合化(合金化)。然而，厚膜或变得复杂当然反过来会使成本变高，膜强度、与母材的粘着强度下降，镀膜发生破坏(龟裂)、脱离(剥离)，隔离性下降，耐蚀性变差，不能满足要求性能，有时还不能实现产品。作为其对策，虽然可考虑在内表面上也实施耐盐害性能优越的Zn系、Al系的具有牺牲防蚀结构的防锈镀敷，但因为具有牺牲防蚀功能，所以，作为防锈镀敷成分的Zn、Al作为离子溶出到腐蚀性燃料中，可能发生这些溶出离子在内燃机各处产生各种不良影响的新的问题。因此，本发明提供一种能解决这样的问题，对于腐蚀性燃料具有高的抗性并且能不损害直喷式发动机的功能地维持可靠性的，将直喷式汽油发动机系统中的高压泵与直喷轨间连接的钢制燃料压送配管，以及V型汽油发动机中的直喷轨彼此连结用的旁通配管。用来为了解决课题的技术手段
在本发明中，关于耐蚀性，特别是关于与腐蚀性燃料接触的燃料配管的内表面进行了认真的研究，发明了极力降低了向腐蚀性燃料中溶出的离子量的、实施了对于腐蚀性燃料的抗性优越的内表面处理的钢制汽油用配管。本发明的第I发明，为将直喷式汽油发动机系统中的汽油从高压泵向直喷轨压送的钢制的燃料压送配管，以及用作将V型汽油发动机中的直喷轨彼此连结的旁通配管的钢制的燃料压送配管；其特征在于该燃料压送配管为至少一端的管内表面从内表面侧按照由Zn镀层或Zn基合金镀层构成的防锈膜层、Ni镀层、钢制配管母材的顺序构成的配管，更详细地说，在该燃料压送配管的整个内周面上设置了 Ni镀层，并且，在燃料压送配管的至少一端的Ni镀层上设置了由Zn镀层或Zn基合金镀层构成的防锈膜层。另外，本发明的第2发明，为将直喷式汽油发动机系统中的汽油从高压泵向直喷轨压送的钢制的燃料压送配管，以及用作将V型汽油发动机中的直喷轨彼此连结的旁通配管的钢制的燃料压送配管；其特征在于该燃料压送配管为汽油的流入侧的端部的管内表面从内表面侧按照由Zn镀层或Zn基合金镀层构成的防锈膜层、Ni镀层、钢制配管母材的顺序构成的配管，更详细地说，在该燃料压送配管的整个内周面上设置了 Ni镀层，并且，在燃料压送配管的流入汽油侧的端部的上述Ni镀层上设置了由Zn镀层或Zn基合金镀层构成的防锈膜层。并且，本发明的第3发明，为将直喷式汽油发动机系统中的汽油从高压泵向直喷轨压送的钢制的燃料压送配管，以及用作将V型汽油发动机中的直喷轨彼此连结的旁通配管的钢制的燃料压送配管；其特征在于该燃料压送配管为汽油的流入侧的端部以及流出汽油侧的端部的管内表面从内表面侧按照由Zn镀层或Zn基合金镀层构成的防锈膜层、Ni镀层、钢制配管母材的顺序构成3层的配管，更详细地说，在该燃料压送配管的整个内周面上设置了 Ni镀层，并且，在燃料压送配管的流入汽油侧的端部以及流出汽油侧的端部的上述Ni镀层上设置了由Zn镀层或Zn基合金镀层构成的防锈膜层。本发明的第4发明的特征在于本发明的第I至第3发明中的由Zn镀层或Zn基合金镀层构成的防锈膜层在厚度O.1 8μπι的范围内设置，而且，在燃料压送配管的内径为D_的情况下，从燃料压送配管端部朝内部设置到D 6D_的位置。另外，本发明的第5发明的特征在于本发明的第I至第4发明中的Ni镀层在厚度I 15 μ m的范围内设置。另外，本发明的第6发明的特征在于 本发明的第I至第5发明中的燃料压送配管的外表面的一部分或全部由Zn镀层或Zn基合金镀层覆盖。另外，本发明的第7发明的特征在于本发明的第I至第6发明中的钢制燃料压送配管为将直喷式汽油发动机系统中的汽油从高压泵向直喷轨压送的燃料压送配管，另外，为将V型汽油发动机中的直喷轨彼此连结的旁通配管。发明的效果按照本发明，能够良好地防止从高压泵向具备喷射器的直喷轨以高的压力送出的汽油(燃料)中所包含的腐蚀性因素导致的燃料压送配管内部的腐蚀，大幅度提高直喷式汽油发动机系统的可靠性、寿命，在工业上获得显著的效果。
图1为表示从直喷式发动机中的燃料箱到喷射器的燃料流路的简图。图2为表示本发明的压送配管的第一实施方式的模式剖视图。图3为表示本发明的压送配管的第二实施方式的模式剖视图。图4为表示本发明的压送配管的第三实施方式的模式剖视图。图5为表示本发明的压送配管的第四实施方式的模式剖视图。图6为本发明的燃料压送配管的燃料流入侧的端部的部分放大剖视图。图7为表示以往的燃料压送配管的模式剖视图。
具体实施例方式从关于耐蚀性，特别是关于与腐蚀性燃料接触的燃料压送用配管的内表面进行了认真的研究的结果，获得了的以下的见解，完成了本发明。第一，在图1所示燃料压送用配管I中，腐蚀特别容易在配管的泵侧，即在燃料的流入侧的端部(由图1的虚线圆表示的范围)发生。第二，在将Zn系等的具有牺牲防蚀结构的层设置在了配管的内表面整个面上的情况下，虽然对腐蚀有效，但在Zn过剩地溶出到了燃料中的情况下，存在对配管以后的发动机各部产生不良影响的危险。第三，在将Zn系等的具有牺牲防蚀结构的层设置在了配管内表面上的特定部位的情况下，可在配管的整个内表面防止由腐蚀性燃料导致的腐蚀。根据这样的见解制作了的本发明的燃料压送用配管的实施方式的例子表示在图2至图5中。这些图，为表示配管的燃料流入侧的端部的截面的形状的模式剖视图。在图2至图5中，附图标记2表示配管母材，附图标记3表示配管外表面的由Zn镀层或Zn基合金镀层构成的外部防锈膜层，附图标记3a、3b表示设在配管内表面上的由Zn镀层或Zn基合金镀层构成的防锈膜层，附图标记L表示配管内表面的从防锈膜层的配管前端开始的覆盖距离，附图标记4表示Ni镀层，空白箭头表示燃料的流动方向。图2所示燃料压送配管la，表示在配管外表面上具有由Zn镀层或Zn基合金镀层构成的外部防锈膜3，在燃料流入侧的端部的内面以及燃料流出侧的端部的内表面上具有由Zn镀层或Zn基合金镀层构成的防锈膜层(3a、3b)的燃料压送配管；图3的燃料压送配管lb，表示在配管外表面上具有由Zn镀层或Zn基合金镀层构成的外部防锈膜3，仅在燃料流入侧的端部的内表面上具有由Zn镀层或Zn基合金镀层构成的防锈膜层3a的燃料压送配管；图4的燃料压送配管lc，表示仅在燃料流入侧的端部的内面以及燃料流出侧的端部的内表面上具有由Zn镀层或Zn基合金镀层构成的防锈膜层(3a、3b)的燃料压送配管；图5的燃料压送配管ld，表示仅在燃料流入侧的端部的内表面上具有由Zn镀层或Zn基合金镀层构成的防锈膜层3a的燃料压送配管。由图2至图5的Ia至Id代表性地表示的本发明的燃料压送配管，采用了在设置了 Ni镀层4的配管内表面上从配管前端，特别是从燃料流入侧的端部(图1中的高压泵20侧的端部)到朝燃料的流动方向(直喷轨中央方向)距离L (mm)的位置，将由Zn镀层或Zn基合金镀层构成的防锈膜层3a设置在了 Ni镀层4上的构造。另外，在燃料流出侧的端部也可同样地设置由Zn镀层或Zn基合金镀层构成的防锈膜层3b。本发明的特征在于通过在燃料压送配管I的内表面上，从燃料流入侧的配管端到适当的距离(在本发明中由规定的附图标记L表示的距离)在Ni镀层4的表面上覆盖由Zn镀层或Zn基合金镀层构成的防锈膜层(3a、3b)，防止包含许多水分、盐类、酸等腐蚀性因素的腐蚀性燃料导致的配管腐蚀。虽然对于该腐蚀的防止效果的细节还不清楚，但可以如以下那样考虑。由于从设置在了内径至8mm的程度的燃料压送配管的管内表面上的由Zn镀层或Zn基合金镀层构成的防锈膜层溶出到了腐蚀性燃料中的Zn离子中和腐蚀性燃料中的腐蚀因素成分(盐类等)，对燃料的腐蚀性进行抑制，所以，不仅在由防锈膜层覆盖了的管内表面的一部分，而且在仅存在Ni镀层的部位，也能够防止管原材料的腐蚀。在此情况下，通过在成为腐蚀性燃料的通液入口(燃料流入侧)的配管端部形成由Zn镀层或Zn基合金镀层构成的防锈膜层，腐蚀性燃料必然最初与防锈膜层接触，Zn离子溶出，腐蚀因素被中和，所以，能够更可靠地防止管内表面的仅存在Ni镀层的部位的腐蚀。另外，仅是防锈膜层相对于腐蚀性燃料发生牺牲防蚀反应，就在封闭的管内使腐蚀性燃料的腐蚀性被缓和。结果，在仅存在Ni镀层的部位也能够防止管原材料的腐蚀。在此情况下，通过在成为腐蚀性燃料的通液入口的配管端部设置防锈膜层，腐蚀性燃料必然最初与防锈膜层接触，发生牺牲防蚀反应，能够更可靠地防止管内表面的仅存在Ni镀层的部位的腐蚀。下面，对各要素的限定理由进行说明。〔内面的由Zn镀层或Zn基合金镀层构成的防锈膜层〕作为设在内表面上的防锈膜层，设置Zn镀层或Zn-Ni合金、Zn-Sn合金等的Zn基合金镀层。此Zn镀层或Zn基合金镀层的形成，虽然可使用在管内表面上直接电镀的方法，或在将Zn镀层设在管外表面上的情况下，当在管外表面上形成Zn镀层时由Zn镀层向管内表面的卷入形成Zn镀层的方法等，只要为满足在本发明中规定的、设在配管内表面上的作为防锈膜层的Zn镀层或Zn基合金镀层的条件(覆盖距离L)的方法，则什么样的方法都行。另外，从与燃料压送配管内的汽油燃料(腐蚀性燃料)接触的防锈膜层(Zn镀层、Zn基合金镀层)溶出的Zn离子的溶出量最好不到lppm。这是因为，如Zn离子的溶出量不到lppm，则至少不会对内燃机各处带来各种不良影响。但是，如Zn镀层的镀敷量过少(Zn离子的溶出量不到O. lppm)，则在此情况下也因为防锈力(对耐蚀性燃料进行中和抑制的能力)下降，所以，不理想。在图6中表示配管内表面的由Zn镀层或Zn基合金镀层构成的防锈膜层的情况。 图6为本发明的燃料压送配管的燃料流入侧的端部的部分放大剖视图。配管内表面的防锈膜层3a的从配管前端开始的覆盖距离L，当配管内径为Dmm时，最好直到D 6Dmm的位置设置防锈膜层3a。另外，如图6所示，此防锈膜层3a的层厚度tZn以O.1 8 μ m的厚度进行设置。另外，在燃料流出侧的端部的防锈膜层3b也按照同样的条件设置。[由Zn镀层或Zn基合金镀层构成的外部防锈膜]设在燃料压送配管的一部分或全部的外表面上的外部防锈膜层3，为起到防止外部的腐蚀因素对配管产生的腐蚀作用的膜层，以3 25 μ m (如为5 13 μ m则更理想)的厚度由电镀法等方法设置。另外，在将外部防锈膜层3设在外表面上的规格的燃料压送配管的情况下，也可在设置外表面的外部防锈膜层3的时候，同时设置规定的形态的覆盖内面的防锈膜层(3a、3b)。〔Ni 镀层〕Ni镀层4，为在与燃料压送配管的配管母材2的内面直接接触的位置由例如电镀法、无电镀(化学镀)等方法设置，由此覆盖配管母材2的内面而切断腐蚀性燃料与配管母材的接触的、起到隔离的作用的镀层。另外，为了在形成Ni镀层后生成扩散层，提高与配管母材的粘着性，也可适当进行热处理。其厚度，最好为I 15 μ m (在存在Ni镀层的扩散层的情况下,该Ni镀层的扩散层也包含在内，为I 15μπι)，3 9μπι更理想(在存在Ni镀层的扩散层的情况下，该Ni镀层的扩散层也包含在内，为3 9 μ m)。这是因为，如不到I μ m，则对从腐蚀性燃料向配管母材的腐蚀攻击的隔离功能不能充分起作用。另外，如超过9 μ m，则效果的程度变缓和，如超过15 μ m，则不仅看不到与制造成本的上升相称的效果的提高，而且在进行了配管的塑性加工(例如弯曲加工等)的时候还变得容易在镀膜发生龟裂(裂纹)，反倒产生了隔离功能下降的问题。另外，Ni镀层也可遍及(整个)外面。〔配管母材〕用作本发明的燃料压送配管的配管母材2，最好为具有能够经受得住压送的燃料的高压力的耐压性的钢制的无缝管。〔腐蚀性燃料〕本发明的燃料压送配管，与使用在日本一般在市场出售的“高品质的燃料”的场合相比，在使用了 “腐蚀性燃料”的情况下，能够获得更有效的作用效果。S卩，本发明的燃料压送配管，由于容易成为腐蚀性燃料的从生物获得的包含在酒精混合燃料中的酒精从生物获得，即为化学合成，所以，在使用了作为杂质的“氯离子”、“水分”等混入了的燃料的情况下，或使用包含随着长期滞留而发生氧化，产生了成为腐蚀因素的蚁酸、醋酸等酸的劣化汽油的汽油的情况下，对在恶劣环境下制造、供给的包含许多腐蚀性因素的汽油等特别有效。更详细地说，为对于包含有机酸(蚁酸及醋酸)100 IOOOppm或其以上、水分I 10%或其以上、氯I IOOppm或其以上的富有腐蚀性的腐蚀性燃料表现出显著的效果的配管。实施例
下面，使用实施例对本发明详细进行说明。在实施例中，关于在配管内表面上形成了的防锈膜层表现出的效果，由腐蚀性燃料进行腐蚀试验，用眼和显微镜观察腐蚀状况(耐蚀性)进行了判定。另外，以判定从由Zn镀层或Zn基合金镀层构成的防锈膜层的Zn溶出的程度为目的，对腐蚀试验后的试验液进行成分分析，测定了其溶出量。并且，依照JAS0-M-101进行弯曲试验，对配管内的镀层的粘着性进行了评价。将产生了剥离、裂纹的场合设为“ X ”。[内面的防锈膜层以及外部防锈膜层的形成方法]1. Zn 镀层使用在市场出售的锌酸盐浴(JASCO公司制造)，以电流密度3A / dm2在管外表面上实施电沉积镀敷，同时，对管内表面并用作为钢丝的虚拟阳极，在所期望的覆盖距离(L)的范围进行了电沉积。另外，在对外表面和内面设置不同种类的膜层的情况下，虽然分别实施镀敷，但最好分别对其使得不产生影响地实施掩蔽进行镀敷。2. Zn基合金镀层/ Zn-Ni合金镀层使用在市场出售的碱浴(JASCO公司制造)，以电流密度5A / dm2在管外表面上实施电沉积镀敷，同时，对管内表面并用作为镍丝的虚拟阳极，在所期望的覆盖距离(L)的范围进行了电沉积。3. Zn基合金镀层/ Sn-Zn合金镀层使用在市场出售的中性浴(迪普索鲁(F〗一 >)公司制造)，以电流密度2A / dm2在外表面上实施电沉积镀敷，同时，对管内表面并用作为不锈钢丝的虚拟阳极在所期望的覆盖距离(L)的范围进行了电沉积。[Ni镀层的形成法]1. Ni 电镀使用在市场出售的酸性浴(瓦兹镀镍液)及作为镍丝的阳极，以电流密度3A / dm2在管内表面整个区域实施了电沉积镀敷。2.无电NiP镀敷(仅实施例3使用)使用在市场出售的酸性浴(Kanigen化学镀镍溶液)，以浴温90 95°C在管内表面整个区域实施了化学镀。〔腐蚀试验细节〕
·试验液；腐蚀性燃料· 20 %酒精混合燃料(汽油)包含有机酸(蚁酸及醋酸)500ppm、水分5%、氯IOppm 试验方法将试验燃料封入管内，确认按照下述条件放置了时的管内的腐蚀状况。并且，将封入了的试验燃料取出，实施成分分析(水分提出后对游离Zn离子浓度进行测定)。 试验温度100 °C·试验时间1000小时(试验液每隔100小时更换成新的试验液)
·腐蚀评价用眼观察锈的有无。实施例1在图2所示构造的本发明的燃料压送配管Ia中，使用内径5mm (D = 5mm)的高压用钢制管材作为配管母材2，对其整个内面实施厚度10 μ m的Ni镀敷，形成Ni镀层4，接着，将从管端开始的防锈膜层形成为Zn镀层，将其覆盖距离L设为IOmm (L = 2D = 10mm)，直到此位置以O.1 8 μ m的厚度实施Zn镀敷，形成防锈膜层3a、3b，制作了压送燃料配管的试样。使用此试样进行了对于腐蚀性燃料的腐蚀试验。其结果表示在表I中。实施例2在图2所示构造的本发明的燃料压送配管la，使用内径8mm (D = 8mm)的高压用钢制管材作为配管母材2，在其整个内表面上实施厚度10 μ m的Ni镀敷，形成Ni镀层4，接着，将从管端开始的防锈膜层形成为Zn-Ni层，设其覆盖距离L为24mm (L = 3D = 24mm),直到此位置以O.1 8 μ m的厚度实施Zn-Ni合金镀敷，形成防锈膜层3a、3b，制作了压送燃料配管的试样。使用此试样由试验液实施了对于腐蚀性燃料的腐蚀试验。其结果表示在表I中。实施例3在图2所示构造的本发明的燃料压送配管la，使用内径3mm (D = 3mm)的高压用钢制管材作为配管母材2，由无电NiP镀敷设置厚度5 μ m的Ni镀层，将内面的防锈膜层形成为Sn-Zn合金镀层，设其覆盖距离LS 9_ (L = 3D = 9_)，直到此位置以O.1 8 μ m的厚度实施Sn-Zn合金镀敷，形成防锈膜层3a、3b，制作了压送燃料配管的试样。使用此试样，由试验液实施了对于腐蚀性燃料的腐蚀试验。其结果表示在表I中。实施例4在图2所示构造的本发明的燃料压送配管la，使用内径8mm (D = 8mm)的高压用钢制管材作为配管母材2，在其整个内表面上实施厚度15 μ m的Ni镀敷，形成Ni镀层4，接着，将从管端开始的防锈膜层形成为Zn镀层，设其覆盖距离L为8mm(L = ID = 8mm)，直到此位置以O.1 8 μ m的厚度实施Zn镀敷，形成防锈膜层3a、3b，制作了压送燃料配管的试样。使用此试样，由试验液实施了对于腐蚀性燃料的腐蚀试验。其结果表示在表I中。实施例5在图2所示构造的本发明的燃料压送配管Ia,使用内径5mm (D = 5mm)的高压用钢制管材作为配管母材2，在其整个内表面上实施厚度5 μ m的Ni镀敷，形成Ni镀层4，接着，将从管端开始的防锈膜层形成为Zn镀层，设其覆盖距离L为30mm(L = 6D = 30mm)，直到此位置以O.1 8 μ m的厚度实施Zn镀敷，形成防锈膜层3a、3b，制作了压送燃料配管的试样。使用此试样，由试验液实施了对于腐蚀性燃料的腐蚀试验。其结果表示在表I中。(比较例I)在图2所示构造的本发明的燃料压送配管la，使用内径8mm (D = 8mm)的高压用钢制管材作为配管母材2，在其整个内表面上实施厚度5 μ m的Ni镀敷，形成Ni镀层4，接着，将从管端开始的防锈膜层形成为Zn镀层，设其覆盖距离L为80mm (L= IOD = 80mm),直到此位置以O.1 8 μ m的厚度实施Zn镀敷，形成防锈膜层3a、3b，制作了压送燃料配管的试样。使用此试样，由试验液实施了对于腐蚀性燃料的腐蚀试验。其结果表示在表I中。(比较例2)在图2所示构造的本发明的燃料压送配管la，使用内径3mm (D = 3mm)的高压用钢制管材作为配管母材2，在其整个内表面上实施厚度20 μ m的Ni镀敷，形成Ni镀层4，接着，将从管端开始的防锈膜层形成为Zn-Ni合金镀层，设其覆盖距离L为12mm (L = 4D =12mm),直到此位置以O.1 8 μ m的厚度实施Zn-Ni合金镀敷,形成防锈膜层3a、3b,制作了 压送燃料配管的试样。使用此试样，由试验液实施了对于腐蚀性燃料的腐蚀试验。其结果表不在表I中。(比较例3)在图2所示构造的本发明的燃料压送配管Ia,使用内径8mm (D = 8mm)的高压用钢制管材作为配管母材2，在其整个内表面上实施厚度5 μ m的Ni镀敷，形成Ni镀层4，接着，将从管端开始的防锈膜层形成为Sn-Zn合金镀层，设其覆盖距离L为4mm (L = O. =4mm),直到此位置以O.1 8μηι的厚度实施Sn-Zn合金镀敷,形成防锈膜层3a、3b,制作了压送燃料配管的试样。使用此试样，由试验液实施了对于腐蚀性燃料的腐蚀试验。其结果表不在表I中。(比较例4)在图7所示构造的以往的燃料压送配管50，使用高压用钢制管材作为配管母材2，在其整个内表面上实施厚度5 μ m的Ni镀敷，形成Ni镀层4，制作了压送燃料配管的试样。使用此试样，由试验液进行了对于腐蚀性燃料的腐蚀试验。其结果表示在表I中。(比较例5)使用SUS304制管材作为配管母材制作了压送燃料配管的试样。使用此试样，由试验液实施了对于腐蚀性燃料的腐蚀试验。其结果表示在表I中。[表 I]
权利要求
1.一种钢制的燃料压送配管，为压送汽油的钢制的燃料压送配管；其特征在于在上述燃料压送配管的整个内周面上设置了 Ni镀层，并且，在上述燃料压送配管的至少一端的上述Ni镀层上设置了由Zn镀层或Zn基合金镀层构成的防锈膜层。
2.一种钢制的燃料压送配管，为压送汽油的钢制的燃料压送配管；其特征在于在上述燃料压送配管的整个内周面上设置了 Ni镀层，并且，在上述燃料压送配管的流入汽油侧的端部的上述Ni镀层上设置了由Zn镀层或Zn基合金镀层构成的防锈膜层。
3.一种钢制的燃料压送配管，为压送汽油的钢制的燃料压送配管；其特征在于在上述燃料压送配管的整个内周面上设置了 Ni镀层，并且，在上述燃料压送配管的流入汽油侧的端部以及流出汽油侧的端部的上述Ni镀层上设置了由Zn镀层或Zn基合金镀层构成的防锈膜层。
4.根据权利要求1至3中任一项所述的钢制的燃料压送配管，其特征在于上述防锈膜层在厚度O.1 8μπι的范围内设置，而且，在上述燃料压送配管的内径为Dmm的情况下从上述燃料压送配管端部朝内部设置到D 6D_的位置。
5.根据权利要求1至4中任一项所述的钢制的燃料压送配管，其特征在于上述Ni镀层在厚度I 15 μ m的范围内设置。
6.根据权利要求1至5中任一项所述的钢制的燃料压送配管，其特征在于上述燃料压送配管的外表面的一部分或全部由Zn镀层或Zn基合金镀层覆盖。
7.根据权利要求1至6中任一项所述的钢制的燃料压送配管，其特征在于为将直喷式汽油发动机系统中的汽油从高压泵向直喷轨进行压送的燃料压送配管。
8.根据权利要求1至6中任一项所述的钢制的燃料压送配管，其特征在于为将V型汽油发动机中的直喷轨彼此连结的旁通配管。
全文摘要
本发明提供一种燃料压送配管，该燃料压送配管适合用作对于腐蚀性燃料具有高的抗性并且不损害直喷式发动机的功能地维持可靠性的、连接直喷式汽油发动机系统中的高压泵与直喷轨之间的钢制燃料压送配管，以及V型汽油发动机中的直喷轨彼此连结用旁通配管。本发明的钢制的燃料压送配管，为压送汽油的钢制的燃料压送配管；其特征在于在上述燃料压送配管的整个内周面上设置了Ni镀层，并且，在上述燃料压送配管的至少一端的上述Ni镀层上设置了由Zn镀层或Zn基合金镀层构成的防锈膜层。
文档编号F02M55/02GK103026046SQ201180032169
公开日2013年4月3日 申请日期2011年7月5日 优先权日2010年7月23日
发明者高木和夫 申请人:臼井国际产业株式会社