专利名称：部件的表面处理方法及装置的利记博彩app
技术领域：
本发明涉及具有弯曲表面的部件的表面处理方法，其中借助一股由粒子源产生的粒子束而从部件表面蚀除材料。本发明还涉及对具有弯曲表面的部件进行表面处理的装置。
在英国奇切斯特的D.Matejka和B.Benko、John Willey & Sons的“Plasma Spraying of Metallic and Ceramic Materials(金属和陶瓷材料的等离子喷涂)”一书中，提到了如用到汽车内燃机部件上的等离子喷涂法。在6.1段“Preliminary preparation of surface prior tospraying(喷涂前的表面初次准备)”中，描述了各种方法，通过这些方法实现了要涂覆部件的预处理。其中描述了一种在真正喷涂前借助磨蚀粒子束清理产品表面的方法。压缩空气流携带有这种磨蚀微粒并且这些微粒最好垂直冲击要处理的表面。喷射磨蚀微粒可以在一个箱内或用抽吸装置进行，从而基本上获得了全部的磨蚀微粒并将其重新用于喷射。在这种情况下，磨蚀微粒由铸铁、钢、合成金刚砂(氧化铝)、碳化硅或硅酸盐砂(石英砂)制成。磨蚀微粒具有350微米-1400微米的直径。喷射最好借助所谓的粗砂喷射来进行，其中磨蚀微粒具有200微米-800微米的直径。它们被用于预加工带涂层的表面，所述涂层具有高达200微米的层厚，所述涂层在涂覆过程中被涂到制备表面上。为较厚的涂层采用了高达1400微米的粒径。其中携带有磨蚀微粒的压缩空气在采用金刚砂的情况下最好具有高达0.35兆帕的压力。
US4321310描述了一种在燃气轮机部件上形成涂层的方法，其中所述部件是涡轮机叶片。涡轮机叶片具有油基质材料构成的基体。钴基合金或镍基合金如IN100、MAR200、MARM509或WI52被用作基质材料。在基质材料上，涂覆了MCrAlY型增粘层。在这里，M例如表示金属镍和钴的组合。Cr表示铬，Al表示铝，Y表示钇。在增粘层上，涂覆了由氧化锆构成的陶瓷层，它被培养成茎杆状，其中茎杆基本上垂直于基体表面。在把起到隔热层作用的氧化锆层涂覆到增粘层上之前，打磨增粘层，直到调节出约1微米的表面粗糙度。
从US5683825中也知道了一种把隔热层涂覆到部件上的方法。在基体上，通过低压等离子喷涂涂覆上NiCrAlY型增粘层。增粘层表面接受打磨，从而它具有约为2微米的表面粗糙度。在经过打磨的增粘层上，借助蒸镀法(PVD法)涂覆上一个由通过钇而变稳定的氧化锆构成的陶瓷隔热层。在这种情况下，最好通过所谓的电子束PVD法涂覆隔热层。隔热层也可以借助等离子喷涂被涂覆上去。在US5498484中，也描述了把隔热层涂覆到燃气轮机部件的增粘层上。增粘层的平均表面粗糙度据称为至少在10微米以上。
US5645893描述了一种涂覆部件，它具有由超耐热合金构成的基体以及一增粘层和一隔热层。增粘层具有铝化铂以及与之相连的薄氧化物层。薄氧化物层具有氧化铝。隔热层与氧化物层相邻，隔热层借助电子束PVD法被涂覆上去。在这里，通过钇变稳定的氧化锆被涂覆到增粘层上。在涂覆增粘层之前，基体表面借助粗砂喷射法进行清理。在这种情况下，氧化铝砂被用于蚀除材料地加工基体。
从WO97/047781A1中知道了一种燃气轮机部件如燃气轮机的涡轮叶片或燃烧室的热屏蔽件。燃气轮机部件作为基质材料地具有镍基超耐热合金或钴基超耐热合金。在基质材料上涂覆了含氮化物的复合层。一个陶瓷隔热层与复合层相连。复合层表面具有大于6微米的表面粗糙度且尤其是9微米-14微米的表面粗糙度。
在WO99/23272中描述了一种把保护层涂覆到被设计用于热气供应的基体上以防止氧化和/或腐蚀的方法。在这里，保护层通过热静压法而变得致密，其中它没有被密封起来。此外，保护层的化学性质基本上没有改变。在热静压过程中，在800℃-1200℃温度下并经过0.1小时-3小时，由压缩空气传递的压力使得多孔保护层变得致密。与上述文献不同，在热静压过程中，存在着不蚀除材料的表面处理。
本发明的任务是提供一种部件表面处理方法。本发明的另一个目的是提供一种部件表面处理装置。
根据本发明，通过这样一种对一个具有弯曲表面的部件进行表面处理的方法而完成了目的在于方法的任务，其中借助一股由一粒子源产生的粒子束而沿部件表面的轮廓线地从部件表面上蚀除材料，其中所述粒子束的特点是具有喷射间距、喷射强度、喷射角和喷射时间这些喷射参数，在这里，使至少其中一个参数目的明确地如此适应于轮廓线，从而沿轮廓线调节出均匀的表面粗糙度。
本发明源于以下考虑，即在蚀除材料地加工部件表面过程中的无规律的材料蚀除和部件表面的不规则性对部件表面质量和进而对其应用性产生了不利影响。在迄今已知的部件表面处理方法中且尤其是在蚀除材料的加工中，无法在整个部件表面上或部件表面的大部分相关区域内确保一致的部件表面加工。主要在具有复杂几何形状的且尤其是具有弯曲表面的部件中，弯曲导致了喷射参数的局部变化。例如，复杂的部件几何形状导致了喷射间距的变化，即粒子源与要处理的部件表面的距离，这例如导致了部件表面的不同区域具有不同的表面粗糙度。这主要适与于具有不同曲率情况的部件表面区。另外，其曲率情况局部强烈变化的部件表面的每个区域以及根据常见方法而对粒子束来说很难到达的区域带有表面结构无规律(不一致性)的特点。此外，在对许多部件进行表面处理时，只能有限地保证可重复性。
通过本发明的方法，第一次从局部部件几何形状方面考虑了有代表性的粒子束喷射参数。此外，喷射间距表示粒子源距在部件表面上的粒子束冲击点的距离。在涉及部件的局部坐标系统中限定了喷射角度。在这个坐标系中，喷射角度是粒子束喷射方向和在部件表面上的粒子束冲击点上的表面法线之间的角度。喷射强度是指单位秒和立体角的粒子源发射微粒的数量，即喷射强度被指定为微粒流量。简单地从喷射间距、表面区大小以及喷射角度中得到了单位时间内撞击到部件表面的局部表面区上的微粒数。喷射时间是指粒子束在轮廓线的所选部位上的停留时间。借助沿轮廓线控制粒子束的速度，可以改变粒子束的停留时间和进而改变局部撞击在部件表面上的微粒数。通过该方法，从部件表面上蚀除材料明确地适应于部件的几何形状。由此一来，可以沿轮廓线形成可预定的均匀的表面粗糙度。通过先后进行多个相关轮廓线的移动，可以加工部件表面的大面积区域并且使其粗糙度变得一致。尤其是，使整个部件表面接受这样的表面处理。
为了有效地利用该方法，人们最好连续地实施这种方法。为此，作为时间的连续函数地沿轮廓线控制粒子束。或者，也可以沿轮廓线间歇地进行部件表面的材料蚀除，其中暂时中断该工艺过程。通过这种方法，可以明确地调节出表面粗糙度特征值如最大形状高度、最大形状深度、平均粗糙度值。在这里，最好采用平均粗糙度值或者说在标准长度内(如轮廓线的局部)的形状偏差的算术平均值或绝对值，以便对比特性相同或类似的表面。
也可以目的明确地以各不相同的且可预定的表面粗糙度来加工例如可以不同地弯曲或定向的部件表面的局部区域。在这种情况下，每个局部区域具有均匀一致的表面粗糙度。在这种情况下，人们也可以沿轮廓线并根据可预定的且或许是非固定不变的函数调节出表面粗糙度，这是有意义的。
借助适应于轮廓线的粒子束喷射，实现了部件表面打磨，从而在部件表面的预定区域内产生了预定的表面粗糙度。此外，可以采用粒子束喷射来清理部件表面，通过这种喷射获得了部件表面的激活。由此一来，部件表面已为紧接在表面加工后的工艺过程如涂覆过程作好了准备。
最好自动地进行喷射参数的适应调节。因而，确保了良好的可重复性。此外，不再需要人工干预该工艺过程。
最好使粒子源和部件相对运动。在这种情况下，拟定了相对平移、相对转动或平移或转动的组合方式。通过粒子源和部件的相对运动，可以使粒子束射向部件表面的理想位置并沿部件表面轮廓线移动。通过进行相对运动的速度，可以改变喷射时间。尤其是在部件具有复杂几何形状如具有弯曲表面的情况下，通过相对运动来影响喷射参数如喷射角度和喷射间距。与部件和粒子源的相对运动有关地，可以采用多种工作模式。以下设计出了一些优选的方法设计方案。
在一个方法的优选设计方案中，使粒子源如此相对部件运动，即喷射间距是固定不变的。由此一来，当粒子源喷射强度不变时，单位秒内撞击以固定不变的喷射间距垂直布置的部件表面平面部分的微粒数是一个固定不变的值。还优选以下措施，使粒子源如此相对部件运动，即喷射角是固定不变的。如果人们选择其中喷射间距和喷射角度都固定不变的工作模式，则确保了尤其适应于部件几何形状的材料蚀除，尤其是可以由此获得均匀一致的部件表面处理。
如此进行相对运动，即在一个优选的方法设计方案中，使粒子源相对同时静止不动的部件多轴地运动。与此有关地，多轴意味着使粒子源沿至少两个笛卡尔坐标轴线运动。通过在第一轴线上和与之垂直的第二轴线上的运动的组合，粒子源也可以绕一个转动轴线即大致一个经过部件的轴线(如图的轴线)转动。还优选以下措施，使粒子束相对同时转动的部件的多轴地运动。还优选以下措施，使粒子源相对同时多轴运动的部件多轴地运动。
最好使部件相对同时静止不动的粒子源多轴地运动。通过在相对运动方面的各式各样的设计方案产生了很高的灵活性。通过组合各种运动方式，可以在该工艺过程中对很复杂的部件几何形状进行表面加工。
部件最好具有一个含基质材料的基体，其中基体具有部件表面，所述表面接受处理以便用第一涂覆材料在基体上涂覆第一涂层。通过粒子束喷射，发生了基体表面清理。这种表面清理造成表面激活。由此一来，在涂覆工艺过程中实现了第一涂层很好地复合到基体上。因此，该方法可以被用作在部件上形成一层的方法的组成工序。该方法实现了在涂覆前制备出质量一流的部件表面。这主要在附着能力和层质量方面对要涂覆到基体上的涂层很有利。基体例如由金属材料制成。在这种情况下，在高温应用环境中，把耐高温合金如镍基超耐热合金、钴基超耐热合金或铬基超耐热合金用作基质材料。
因而，最好在涂覆过程中作为第一涂覆材料地采用合金或金属间化合物。作为第一涂覆材料，优选构成增粘层的合金如MCrAlX型合金。在这种情况下，M代表含铁、钴和镍中的一种或多种元素，Cr表示铬，Al表示铝，X表示钇、铼以及稀土元素如铪中的一种或多种元素。尤其是在高温应用环境中，规定了这样的合金。
第一涂层最好也具有部件表面，它接受处理以便用第二涂覆材料在部件上涂覆第二涂层。
在一个优选设计方案中，部件具有一个含基质材料的基体，其中用第一涂覆材料在基体涂覆了第一涂层，该涂覆部件接受处理以便用第二涂覆材料在部件上涂覆第二涂层。因此，不仅该方法适用于加工基体表面，而且该方法也可以被用于加工和制备一个涂覆到基体上的涂层，以便随后在第一涂层上涂覆另一层。因此，该方法可以被整合到用于在部件上形成层系的工艺过程中。由此一来，可以明显更好地制造出质量很高的且主要足够长时间稳定的并具有复合基体几何形状的层系。
在涂覆过程中，陶瓷最好被用作第二涂覆材料。例如，含氧化锆的材料可被考虑用作陶瓷材料，它通过氧化钇、氧化铈或其它氧化物而得到部分或完全稳定。这样的具有陶瓷的第二涂层例如是隔热层并具有如大于约50微米且尤其是大于约200微米的厚度。一个隔热层也可以具有金属陶瓷混合氧化物系，如钙钛矿(如铝酸镧)、烧绿石(如铪酸镧)或尖晶石如典型的MgAl2O4。
尤其是在高温应用场合中，采用了作为第一涂层地具有增粘层并作为第二涂层地具有与增粘层相连的隔热层的金属基体上的层系。在一个优选的方法设计方案中，部件被设计用于被热气环流。还优选以下措施，涡轮机工作叶片、涡轮机导向叶片或燃烧室的热屏蔽件被用作该部件。热设备如燃气轮机、内燃机、炉子或类似设备的部件必须被设计成能够承受热侵蚀介质且尤其是热气。在这种情况下，部件在正常使用时所处的温度明显高于1000℃。
粒子束最好具有磨蚀微粒，它们携载于承受压力的载体介质且尤其是压缩空气中。磨蚀微粒最好以约为20°-90°并最好为50°-90°的喷射角度撞击部件表面。磨蚀微粒直径、喷射角度以及承受压力的载体介质的压力按照磨蚀微粒材质、微粒所撞击的部件表面的材质以及要获得的效果且尤其是与表面清理或材料蚀除有关的效果而定。可以以粉末形式提供载体介质所携磨蚀微粒，或者如果有较大颗粒(球形)，则通过研磨方法磨碎它，以便产生尖锐的且在部件表面上产生强烈磨蚀效果的磨蚀微粒。
根据本发明，通过这样一个对具有弯曲表面的部件自动进行表面处理的喷射装置而完成了其目的在于部件表面处理装置的任务，所述装置具有至少一个用于产生粒子束的粒子源以及一个用于支承部件的部件支座，其中使粒子源和部件如此相对运动，即为了产生均匀的部件表面，在借助粒子束的喷射过程中，沿部件表面轮廓线的喷射间距和/或喷射角具有一个预定的且尤其是固定不变的值。
结合附图所示的实施例来详细说明方法和装置。在这里，局部不按比例地示意示出了本发明。
图1-图3表示具有自由的且尤其是弯曲的表面的部件的基体局部。
图4表示其中在基体上涂覆了第一涂层的部件局部。
图5表示其中在基体上涂覆了第一、第二涂层的部件局部。
图6以透视图表示涡轮机叶片。
图7以透视图表示燃烧室的热屏蔽件。
图8表示其中装有一个部件的表面处理喷射装置。
相同符号在图中具有相同意思。
在图1中，示出了一个未示出部件1的且含有基质材料1(如参见图6或图7)且尤其是镍基耐热级合金或钴基超耐热合金的基体11的局部。基体11具有部件表面3。为了对部件表面3进行表面处理如给表面3涂覆涂层前的预处理，用来自粒子束7的磨蚀微粒27喷射部件表面3，这些微粒携载于承受高压的载体介质29且尤其是压缩空气中。为了用载体介质29和其中所携带的磨蚀微粒产生这样的粒子束，设置了一个粒子源5。用磨蚀微粒27处理部件表面3起到了打磨部件表面3的作用，在这里产生了预定的表面粗糙度。此外，喷射部件表面起到了清理和激活部件表面的作用。为此，磨蚀微粒27以角度α撞击部件表面3。在这种情况下，磨蚀微粒27最好由基质材料13或与涂层材料一样的材料构成，涂层材料在磨蚀微粒27喷射后被涂覆到基体11上。为了获得理想的且尤其是均匀的表面粗糙度，使粒子源5相对部件1运动。粒子源5可以相对部件1进行沿着水平轴线31和沿着垂直轴线33的运动。此外，粒子源5进行绕转动轴线35的转动。转动轴线35垂直于一个由垂直轴线33和水平轴线31展开的平面地延伸。因此，来自粒子源5的粒子束7可以沿着部件表面3上的轮廓线9移动。尤其是可以使沿轮廓线9的不同部件表面3区域接受磨蚀微粒27的材料蚀除加工。微粒获得均匀的表面粗糙度，喷射参数在这里目的明确地适应于轮廓线。这在图1-图3中示出了，这些图示出了按时间顺序的沿轮廓线9进行表面处理的次序。此外，使粒子源5如此相对部件运动，即喷射角度α是固定不变的。由此一来，可以均匀地处理沿轮廓线9的不同部件表面3区域。在图1中，用粒子束7处理隆凸的轮廓线9区域，而在图2中，粒子数7撞击轮廓线9的凹弯区域。在图3中，在轮廓线9的一个大致成平面形的区域内进行部件表面3的材料蚀除加工。粒子束5的控制是自动进行的。此外，例如可以通过一个未示出的测量系统来掌握准确的部件几何形状且尤其是部件表面。数据组可被用作用于一个未示出的控制系统的输入数据，所述控制系统在与部件1有关的喷射参数方面控制粒子源5。由此一来，产生了自动的部件1表面处理。
在图4中，示出了图1-图3所示的基体11，其中在基体11上用第一涂层材料17涂覆了第一涂层15。第一涂层最好是增粘层并借助物理蒸汽镀法如电子束蒸镀法(EB-PVD)或等离子喷涂法被涂覆上去。第一涂层15具有第一涂层材料17，这种材料尤其是在涂覆燃气轮机部件时是MCrAlX型合金或铝化物。从此刻起，通过第一涂层15在背对基体11的涂层15侧上形成了部件1的部件表面3。部件表面3接受预加工以便涂覆第二涂层19。为此，用来自粒子源5的磨蚀微粒27喷射表面3。磨蚀微粒27以粒子束7的形式携载于承受压力的载体介质29中。最好把压缩空气用作载体介质29。磨蚀微粒27以喷射角度α撞击表面3，所述喷射角度等于或不等于在如图1-图3所示地喷射基体11时的喷射角度α。载体介质29所受压力、喷射间距d以及喷射角度α的实际选择取决于磨蚀微粒27的材料种类、第一涂层材料17的类型以及如要获得的表面粗糙度或部件表面3的清理。在层15的材料蚀除表面处理中，如此控制粒子束7沿轮廓线9移动，即沿轮廓线调节出一个要获得的且基本上一致的表面粗糙度。尤其是通过这种方法，可以高质量且重复性强地加工位于弧形部件表面3上的轮廓线9。可以通过所述方法复合能力强且耐用时间长地在基体11上形成第一涂层15，这是有利的。
图5示出了产品1的局部，其中在基体11上，除了第一涂层15外，还用第二涂覆材料21涂覆了第二涂层19。在第二涂层19之间，其中所述第二涂层在燃气轮机部件的情况下最好是由金属氧化物或金属混合氧化物系如部分或完全稳定的氧化锆构成的隔热层，作为中间层69地设置了一个氧化物层35。这个氧化物层35具有氧化铝和/或氧化铬并且可以因第一涂层15的热氧化而形成(热成长氧化物)，或者在中间步骤中被涂覆到第一涂层15上。因此，该方法可以被用在具有复杂部件几何形状的且尤其是具有弯曲的部件表面3的层系中。层系的质量由此明显得到提高。
图6以透视图示出了部件1，它在这里是涡轮机工作叶片23并具有叶片区37，给所述叶片区涂覆涂层19即隔热层。叶片区37在涡轮叶片23如在未示出的燃气轮机中工作的期间内被热侵蚀介质M且尤其是通过燃料燃烧而产生的热气M环流。一方面，一个固定燃气轮机的涡轮机工作叶片23的固定区38与叶片区37相邻，另一方面，一块用于相对燃气轮机的另一个未示出部件隔绝涡轮机工作叶片23的盖板41与之相邻。涡轮机工作叶片23具有一个部件表面3，该表面显示出其局部的弯曲情况明显不同的复杂的部件几何形状。
在图7中，以透视图示出了部件1，即燃气轮机的未示出的燃烧室的热屏蔽件25。该热屏蔽件25具有一个盖子43，它具有一个在其中心开设于其中的连接孔45。通过所述连接孔45，可以通过一个未示出的连接件来控制盖子43并且热屏蔽件25可以被固定在燃烧室的未示出壁上。燃气轮机的燃烧室衬有许多这样的热屏蔽件25。与图6所示的涡轮机工作叶片23一样地，热屏蔽件25具有一个复杂的且尤其是弯曲的部件表面3。在使用热屏蔽件25的情况下，使带隔热层19的热屏蔽件承受热侵蚀介质M且尤其是热气M。
图8示意而未按比例地示出了用于进行部件1的自动表面处理的喷射装置47。喷射装置47具有一个喷射腔65，在该喷射腔中安装了一个部件支座49。部件1由部件支座49容纳。在喷射腔65中，设置了第一粒子源5A和第二粒子源5B。粒子源5A、5B是如此布置的，即它们到达了相互对置的部件表面3区以便进行喷射。微粒产生具有磨蚀微粒27以及载体介质M29的粒子束7A、7B，在喷射装置47中设置了一个磨蚀微粒储备容器57以及载体介质储备容器53。载体介质储备容器53通过用于载体介质29的第一供应管路51给粒子源5A、5B提供载体介质。微粒给粒子源5A、5B提供磨蚀微粒27，设置了一个用于磨蚀微粒27的供应管路55。此外，喷射腔65具有一个排流系统59。排流系统59例如成抽吸装置形式。这样一来，基本上重新获得了所有的磨蚀微粒27并且重新用于喷射。在这里，磨蚀微粒27可以由铸铁、钢、合成刚玉(氧化铝)、碳化硅或硅酸盐砂制成。此外，由合金或金属间化合物构成的磨蚀微粒27也是可行的。粒子源5A、5B和装上部件1的部件支座49可以相对运动。例如，粒子源5A、5B可以相对静止部件1多轴地运动。另一方面，部件1可以通过部件支座49相对粒子源5A、5B多轴地运动。尤其是，装上部件1的部件支座49被设置成可以绕垂直转动轴线67转动。这主要对旋转对称的部件1的材料蚀除表面加工是很有利的。微粒自动进行部件1的表面处理，给喷射装置47配备了一个控制系统61。粒子源5A、5B以及部件支座49通过各自的控制信号线路63A、63B、63C与控制系统61相连。这样一来，实现了部件1和粒子源5A、5B的运动的自动控制。尤其是，可以自动控制有关的粒子源5A、5B喷射参数，从而为了在喷射过程中形成最好是均匀一致的部件表面3，沿部件表面3轮廓线9A、9B的喷射间距d和喷射角度α采用了可预定的且最好是固定不变的值。通过给喷射装置47配备多个粒子源5A、5B，可以沿部件表面3的各轮廓线9A、9B进行同时的部件1表面处理。
在用自动喷射装置47进行部件1表面处理的方法中，通过储备容器53、57给粒子源5A、5B提供磨蚀微粒27以及载体介质29且尤其是压缩空气29。通过借助粒子源5A、5B产生的且以喷射间距d、喷射角度α以及喷射时间这样的喷射参数为特征的粒子束7A、7B沿着部件表面3的轮廓线9A、9B从部件表面3上蚀除掉材料。喷射参数目的明确地适应于轮廓线9A、9B，从而沿轮廓线9A、9B调节出一个预定的且最好是均匀的表面粗糙度。此外，喷射参数的调节通过控制系统61自动进行，所述控制系统控制着部件和粒子源5A、5B的相对运动。粒子源5A、5B如此相对部件1运动的工作方式是很有利的，即喷射间距d以及喷射角度α是固定不变的。控制系统61用于部件1和粒子源5A、5B的精确定位和控制。由此一来，可以高质量且重复性强地实现对具有复杂几何形状且尤其是弯曲的表面3的部件的表面处理。这主要对部件的系列加工及其表面处理是有利的。
本发明的特点在于，用磨蚀微粒喷射一个部件的部件表面且尤其是具有弯曲不同的区域的表面，以便对部件进行表面处理。这样一来，获得了或许也激活了部件表面的打磨和/或清理效果。这种方法适用与加工部件基体以及要涂覆部件的预处理。尤其是，该方法可以被整合到在部件基体上形成层系的方法中。使部件表面的材料蚀除加工目的明确地适应于部件的几何形状，由此获得了均匀一致的表面加工。
权利要求
1.一种对一个具有弯曲表面(3)的部件(1)进行表面处理的方法，其中借助一股由一粒子源(5)产生的粒子束(7)而沿部件表面(3)轮廓线地从部件表面(3)上蚀除材料，其中所述粒子束的特点是具有喷射间距(d)、喷射强度、喷射角(α)和喷射时间这些喷射参数，其特征在于，使至少其中一个参数目的明确地如此适应于轮廓线，即沿轮廓线调节出均匀的表面粗糙度。
2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，喷射参数的适应调整是自动进行的。
3.如权利要求1或2所述的方法，其特征在于，使粒子源(5)和部件(1)相对运动。
4.如权利要求1、2或3所述的方法，其特征在于，使粒子源(5)如此相对部件(1)运动，即喷射间距(d)是固定不变的。
5.如前述权利要求之一所述的方法，其特征在于，使粒子源(5)如此相对部件(1)运动，即喷射角(α)是固定不变的。
6.如前述权利要求之一所述的方法，其特征在于，部件(1)具有一个含基质材料的基体(11)，其中基体(11)具有部件表面(3)，所述表面接受处理以便用第一涂覆材料(17)在基体(11)上涂覆第一涂层(15)。
7.如权利要求6所述的方法，其特征在于，MCrAlX合金被用作第一涂覆材料(17)，其中M代表含铁、钴和镍中的一种或多种元素，Cr表示铬，Al表示铝，X表示钇、铼及稀土元素中的一种或多种元素。
8.如权利要求6或7所述的方法，其特征在于，第一涂层(15)也具有部件表面(3)，它接受处理以便用第二涂覆材料(21)在部件(11)上涂覆第二涂层(19)。
9.如权利要求1-5之一所述的方法，其特征在于，部件(1)具有一个含基质材料(13)的基体(11)，其中用第一涂覆材料(17)在基体(11)涂覆了第一涂层(15)，该涂覆部件(15)接受处理以便用第二涂覆材料(21)在部件(11)上涂覆第二涂层(19)。
10.如权利要求8或9所述的方法，其特征在于，在涂覆过程中，陶瓷被用作第二涂覆材料(21)。
11.如前述权利要求之一所述的方法，其特征在于，部件(1)被设计用于被热气环流。
12.如前述权利要求之一所述的方法，其特征在于，涡轮机工作叶片(23)、涡轮机导向叶片或燃烧室的热屏蔽件(25)被用作该部件。
13.如前述权利要求之一所述的方法，其特征在于，喷向部件表面(3)的喷射角(α)约为20°-90°并最好为50°-90°。
14.一种用于对一个具有弯曲表面(3)的部件(1)自动进行表面处理的喷射装置(47)，它具有一个用于产生粒子束(7)的粒子源(5)以及一个用于支承部件(1)的部件支座(49)，其中使粒子源(5)和部件(1)如此相对运动，即为了在借助粒子束(17)的喷射过程中产生均匀的部件表面(3)，沿部件表面(3)轮廓线的喷射间距(d)和/或喷射角(α)具有一个预定的且尤其是固定不变的值。
全文摘要
本发明涉及对一个具有弯曲表面(3)的部件(1)进行表面处理的方法。借助一股由粒子源(5)产生的粒子束(7)而沿部件表面(3)轮廓线地从部件表面(3)上蚀除材料。在这种情况下,使至少其中一个参数目的明确地如此适应于轮廓线,从而沿轮廓线调节出均匀的表面粗糙度。本发明还涉及对部件(1)进行自动表面处理的喷射装置(47)。
文档编号F02C7/00GK1372502SQ00812393
公开日2002年10月2日 申请日期2000年8月17日 优先权日1999年9月1日
发明者G·德珀 申请人:西门子公司