一种回收废弃高沸点导热油的方法及工艺装置制造方法
【专利摘要】一种回收废弃高沸点导热油的方法，其步骤有：一、对废导热油进行预处理；二、对步骤一预处理后的废导热油进行加氢精制；三、对步骤二加氢精制后的废导热油进行分馏，做法是：1)从加氢低分出来的液相油进入减压闪蒸塔，减压闪蒸塔顶气相经冷凝器冷却后进入塔顶回流罐；气相经抽空排入大气，液相经回流泵抽出，作为石脑油送至储罐；2)降膜蒸馏塔底馏出物经输送泵加压后进入减压蒸馏塔，减压蒸馏塔塔顶的气相经冷凝器冷却后进入塔顶回流罐进行油气分离，液相作为减顶油进入冷凝器冷却，一支作为塔板回流，一支作为7#白油输送至灌区储罐自用和外销，一支作为15#白油输送至灌区储罐自由和外销；具有能耗低，清洁环保，经济效益高和收率高的特点。
【专利说明】一种回收废弃高沸点导热油的方法及工艺装置
【技术领域】
[0001]本发明属于导热油回收【技术领域】，具体涉及一种回收废弃高沸点导热油的方法，利用高真空分子蒸馏技术对废弃的高沸点导热油进行回收。
【背景技术】
[0002]导热油是一种热量的传递介质，由于其具有加热均匀，调温控温准确，能在低蒸汽压力下产生高温，传热效果好，节能，输送和操作方便等特点，近年来被广泛应用于各种场合，而且其用途和用量越来越多。导热油长期使用后由于结焦、分解等原因使得导热性能下降，终成废弃导热油。废弃的导热油可作为燃料油供给给炼油厂等燃烧使用，但环境污染大，资源浪费严重，且废弃导热油中“废弃”的部分只占一小部分，大部分仍具有回收利用的价值，用作燃料是对资源的一种浪费。
[0003]传统的导热油回收方法是将废弃油料根据酸值用酸、碱化学处理调整PH值，水洗过后，加活性炭或者白土等吸附、过滤、干燥在经过减压分馏收集某一温度范围段内的馏分，达到回收目的。这种回收方法操作流程长，需要经过多次水洗过程，且会产生酸碱中和后的盐及脱色剂、白土渣的排放，对环境污染交大。而且由于导热油的沸点高，采用精馏方法能耗很大，产品收率低。另外，由于不同种类的导热油指标差异较大，废弃导热油具有不同的来源，采用上述回收方法还会造成产品质量不稳定。
【发明内容】
[0004]为了克服上述现有技术的不足，本发明的目的在于提供一种回收废弃高沸点导热油的方法，具有能耗低，清洁环保，经济效益高和收率高的特点。
[0005]为了实现上述目的，本发明采用的技术方案是:
[0006]一种回收废弃高沸点导热油的方法，包括以下步骤:
[0007]—、对废导热油进行预处理，具体做法是:
[0008]I)将不同品种的废导热油用真空泵按1250L/H流量送入脱水罐脱水处理，进料温度为常温，脱水处理后的废导热油分两部分进入两组换热器进行换热:
[0009]第一部分废导热油与蒸发器分馏后的加氢废导热油组分进行换热，换热后的这部分废导热油进入蒸发器换热器与真空减压抽出的气体进行换热，换热后废导热油的温度大于150°C，废导热油出降膜蒸馏塔进行流量调节和温度检测后进入分布器，第一部分废导热油做为二类润滑油的加氢组分；
[0010]第二部分废导热油直接进入蒸发器换热器与真空抽出气体换热后进入降膜蒸馏塔中部的分布器，塔底循环蒸馏的重组分(浙青、胶质)由泵输送至灌区；
[0011]3)导热油炉通过加热盘管对步骤I)加热后的废导热油进行蒸馏，废导热油温度控制在220~300°C，轻组分经收集器馏出，由闪蒸塔将低于28°C组分抽提冷却后送入中间罐，重组分占废导热油进料的75-80%，由分馏塔处理后做润滑油基础油与导热油基础油；
[0012]所述的真空泵采用水环-罗茨真空泵，真空泵的真空压力0.097MPa，极限压力(20Pa，抽气速率 300L/S ~600L/S ；
[0013]二、对步骤一预处理后的废导热油进行加氢精制，
[0014]预处理后的加氢组分由中间储罐齿轮计量泵输送至加氢装置原料缓冲罐，其目的是与分馏产品换热，加氢组分由中间储罐泵输送至罐区储罐，具体做法是:
[0015]I)由输送泵将与分馏塔底的产品换热器进行换热后的废导热油输至加氢缓冲te ；
[0016]2)由计量泵将加氢缓冲罐中的废导热油送至加氢反应产品换热器换热，计量泵的流量为500L/H，压力为16MPa ;与氢气混合后进入熔盐电加热炉加热至符合工艺条件的温度后，依此进入加氢保护反应器、加氢精制反应器，在脱硫降凝催化剂的作用下进行反应，得到反应产品精制油；
[0017]3)反应产品精制油与废导热油换热后进入高压分离器进行气液相分离，气体从高压分离器上部排出，与高压氢气冷却器进行气体冷却至50°C，与脱盐水混合后进入冷高压分离器(碱洗罐)，从冷高压分离器上部排出的氢气经循环氢分液罐气液分离后，再经循环氢压缩机送至氢气压缩机前管道循环使用；含硫污水从冷高压分馏器底部排出，进入污水系统；
[0018]4)从热高分底部出来的液相，经压力调节后进入热低分进一步分离，气体经冷凝器冷却后去高空排放，从热底分底部出来的液相油泵送至分馏塔进行分馏；
[0019]三、对步骤二加氢精制后的废导热油进行分馏，具体做法是:
[0020]I)从加氢低分出来的液相油进入减压闪蒸塔，压力为0.7MPa，温度200°C，流量控制在500L/H，减压闪蒸塔底的热虹吸加热器作为辅助加热，加热器热源由导热油炉供给，温度大于280°C，减压闪蒸塔顶气相经冷凝器冷却后进入塔顶回流罐；气相经抽空排入大气，液相经回流泵抽出，作为石脑油输送至储罐，水环真空泵的真空压力-0.09MPa，极限真空3300Pa，抽气速率 115L/S ；
[0021]2)降膜蒸馏塔底馏出物经输送泵加压后进入减压蒸馏塔，减压蒸馏塔底配置热虹吸加热器，加热器热源由导热油炉供给，温度为280°C，减压蒸馏塔塔顶的气相经冷凝器冷却后进入塔顶回流罐进行油气分离，气相经真空水环机组抽出排入大气，水环真空机组空压力-0.09MPa，极限真空3300Pa，抽气速率115L/S，液相作为减顶油进入冷凝器冷却，一支作为塔板回流，一支作为7#白油输送至灌区储罐自用和外销，一支作为15#白油输送至灌区储罐自由和外销；
[0022]降膜蒸馏塔塔底馏出物作为30#白油和导热油基础油，由输送泵加压先与加氢原料油换热器进行换热，然后通过产品冷凝器冷却后，根据矿物油、合成油不同品种分别输送至灌区储罐。
[0023]本发明的有益效果是:
[0024]本发明由于采用分子蒸馏技术在高真空条件下进行回收，因此具有以下优点:
[0025]I)操作温度低(远低于沸点)、真空度高(空载≤IPa)、受热时间短(以秒计)、分类效率高，特别适宜于高沸点、热敏性、易氧化物质的分离；
[0026]2)选择性加氢工艺可有效地脱除降低分子物质(脱臭)、重分子物质(脱色)及脱除混合物中杂质；
[0027]3)其分离过程为物理分离过程，可很好地保护被分离物质不被污染，特别是可保护导热油取物得原来品质；
[0028]4)分离程度高，分切馏分窄，高于传统蒸馏。
[0029]本发明采用的分子蒸馏技术具有操作压力低，分离比高，能耗低，清洁环保的特点，且可以更加蒸发温度很方便地将待回收的导热油原料切割成:导热油、润滑油、重油燃料等多种组份，提高产品的环境、经济效益，其再处理废弃导热油方面具有很高的应用价值。
[0030]采用本发明，按年处置2万吨废弃矿物油计算，可节约石油资源1.96万吨，每吨可产生12%的润滑油原料和68%的导热油原料，18%的优质200#重油燃料。
[0031]若将废弃矿物油作为燃油料供给炼油厂和燃油使用企业，每吨处理价值仅3000元左右，经加工后75~85%的组份可作为润滑油、液压油、导热油的原料使用，价值提升到每吨6500元以上，扣除加工费用及损耗，每吨约产生2200元~2700元的利税。
【具体实施方式】
[0032]下面结合具体实施例对本发明作进一步详细说明。
[0033]实施例
[0034]一种回收废弃高沸点导热油的方法，包括以下步骤:
[0035]一、对废导热油预处理，具体做法是:
[0036] I)根据不同品种、不同组分，废导热油自V202、V203, V503、V601、V602储罐由泵PllO按1250L/H流量送入脱水罐VlOll脱水处理，进料温度为常温，脱水处理后的废导热油分两部分进入两组换热器进行换热:
[0037]第一部分废导热油进入E101、E102换热器，分别由T101、T102蒸发器分馏后的加氢原料油组分(轻组分)换热，换热后的这部分废导热油进入T102蒸发器换热器与2#真空减压抽出气体进行换热，换热后的废导热油温度大于150°C，废导热油出降膜蒸馏塔进行流量调节和温度检测后进入TlOl塔中部分布器，第一部分废导热油做为二类润滑油的加氢组分；
[0038]第二部分废导热油直接进入TlOl蒸发器换热器与1#真空抽出气体换热后进入TlOl塔中部分布器，塔底循环蒸馏的重组分(浙青、胶质)由泵输送至灌区；
[0039]2)导热油炉通过加热盘管对步骤I)加热后的废导热油进行蒸馏，废导热油温度控制在220~300°C，轻组分经收集器馏出，由闪蒸塔将低于28°C组分抽提冷却后送入中间罐，重组分占废导热油进料的75-80%，由分馏塔处理后做润滑油基础油与导热油基础油；
[0040]所述的真空泵采用水环-罗茨真空泵，真空泵的真空压力0.097MPa，极限压力(20Pa，抽气速率 300L/S ~600L/S ；
[0041]二、对步骤一预处理后的废导热油加氢精制，具体做法是:
[0042]预处理后的加氢组分由中间储罐齿轮计量泵输送至加氢装置原料缓冲罐，其目的是与分馏产品换热，加氢组分由中间储罐泵输送至罐区V101、V102储罐，具体做法是:
[0043]I)由输送泵将与分馏塔底的产品换热器E1035进行换热后的废导热油输至加氢缓冲罐V1025 ；
[0044]2)由计量泵P1023、P1024送至加氢反应产品换热器E1023在进行换热，计量泵P1023、P1024的流量500L/H，压力16MPa ;与氢气混合后进入熔盐电加热炉F1021加热至符合工艺条件的温度后，依此进入加氢保护反应器R101、加氢精制反应器R102，在脱硫降凝催化剂的作用下进行反应，得到反应产品精制油；
[0045]3)反应产品精制油与废导热油换热后进入高压分离器V1021进行气液相分离，气体从高压分离器上部排出，与高压氢气冷却器E1021、E1022进行气体冷却至50°C，与脱盐水混合后进入冷高压分离器(碱洗罐)V1023，从冷高压分离器上部排出的氢气经循环氢分液罐V1024气液分离后，再经循环氢压缩机C102送至装置循环使用，含硫污水从冷高分底部排出，进入污水系统；
[0046]4)从热高分V1021底部出来的液相，经压力调节后进入热低分V1022进一步分离，气体经冷凝器V1026冷却后去高空排放，从热底分底部出来的液相油需送至分馏塔分馏加工取得最终产品，加氢精制装置采用DCS远程分散控制，集中显示控制方式，对装置中的流量、温度、液位、压力进行计算机编程控制；
[0047]三、对步骤二加氢精制后的废导热油进行分馏，具体做法是:
[0048]I)从加氢低分出来的液相油通过节流阀闪蒸进入减压闪蒸塔T1031，压力为
0.7MPa，温度200°C，流量控制在500L/H，减压闪蒸塔底的热虹吸加热器E1036作为辅助加热，加热器热源由导热油炉供给，温度大于280°C，减压闪蒸塔顶气相经塔冷凝器E1031冷却后进入塔顶回流罐V1032 ;气相经抽空排入大气，液相经塔顶回流泵P1031抽出，作为石脑油装置，输送至灌区VllOl储罐，水环真空泵B1031真空压力-0.09MPa,极限真空3300Pa，抽气速率 115L/S ；
[0049]2)降膜蒸馏塔底馏出物经输送泵P102加压后进入减压蒸馏塔T102，减压蒸馏塔底配置热虹吸加热器E1037，加热器热源由导热油炉供给，温度为280°C，减压蒸馏塔塔顶的气相经塔冷凝器E1031冷却后进入塔顶回流罐V1032进行油气分离，气相经真空水环机组抽出排入大气，两级水环真空机组B1032真空压力-0.09MPa，极限真空3300Pa，抽气速率115L/S，液相作为减顶油由输送泵P1034、P1035抽出，分别进入冷凝器E1035、E1036冷却，一支分别作为塔板回流，一支作为7#白油输送至灌区V402储罐自用和外销，一支作为15#白油输送至灌区V501储罐自由和外销；
[0050]降膜蒸馏塔塔底馏出物作为30#白油和导热油基础油，由输送泵P106加压先于加氢原料油换热器E1038进行换热，然后通过产品冷凝器E1039冷却后，根据矿物油、合成油不同品种分别输送至灌区V201、V502储罐自用和外销；分馏装置采用DCS远程分散控制，对装置中的流量、温度、液位、压力进行计算机编程控制。
[0051]灌区储罐的油品配置
[0052]1、V202、V203, V503、V601、V602储罐，分别贮存外购回收不同种类的预处理减压蒸馏原料油。
[0053]2、V101、V102储罐，用于贮存预处理减压蒸馏后的加氢原料油。
[0054]3、V103储罐，用于贮存企业外购、成产不同品种的导热油基础油。
[0055]4、V201储罐，用于贮存加氢分馏后≥330°C馏分的导热油基础油(矿物油)。既可以自用生产导热油，又可以二类润滑油基础油外销。
[0056]5、V301储罐，用于贮存预处理减压蒸馏后的重组分(胶质、浙青质等)，用于外销及自用燃料油。
[0057]6、V302、V401储罐、用于贮存企业自己生产的不同品种的产品导热油外销。
[0058]7、V402储罐，用于贮存加氢分馏后的产品7#白油，用于自用和外销。
[0059]8、V501储罐、用于贮存加氢分馏后的产品15#白油，用于自用和外销。
[0060]9、V502储罐，用于贮存加氢分馏后≥330°C馏分的导热油基础油(合成油)，即可自用又可外销。
[0061] 10、VllOl储罐，用于贮存加氢分馏后的产品石脑油，主要用于在加工为有机热载体系统清洗剂和外销。
【权利要求】
1.一种回收废弃高沸点导热油的方法，其特征在于，包括以下步骤: 一、对废导热油进行预处理，具体做法是: 1)将不同品种的废导热油用真空泵按1250L/H流量送入脱水罐脱水处理，进料温度为常温，脱水处理后的废导热油分两部分进入两组换热器进行换热: 第一部分废导热油与蒸发器分馏后的加氢废导热油组分进行换热，换热后的这部分废导热油进入蒸发器换热器与真空减压抽出的气体进行换热，换热后废导热油的温度大于150°C，废导热油出降膜蒸馏塔进行流量调节和温度检测后进入分布器，第一部分废导热油做为二类润滑油的加氢组分； 第二部分废导热油直接进入蒸发器换热器与真空抽出气体换热后进入降膜蒸馏塔中部的分布器，塔底循环蒸馏的重组分(浙青、胶质)由泵输送至灌区； 2)导热油炉通过加热盘管对步骤I)加热后的废导热油进行蒸馏，废导热油温度控制在220~300°C，轻组分经收集器馏出，由闪蒸塔将低于28°C组分抽提冷却后送入中间罐，重组分占废导热油进料的75-80%，由分馏塔处理后做润滑油基础油与导热油基础油； 所述的真空泵采用水环-罗茨真空泵，真空泵的真空压力0.097MPa，极限压力≤20Pa,抽气速率300L/S~600L/S ； 二、对步骤一预处理后的废导热油进行加氢精制， 预处理后的加氢组分由中间储罐齿轮计量泵输送至加氢装置原料缓冲罐，其目的是与分馏产品换热，加氢组分由中间储罐泵输送至罐区储罐，具体做法是: 1)由输送泵将与分馏塔底的产品换热器进行换热后的废导热油输至加氢缓冲罐； 2)由计量泵将加氢缓冲罐中的废导热油送至加氢反应产品换热器换热，计量泵的流量为500L/H，压力为16MPa ;与氢气混合后进入熔盐电加热炉加热至符合工艺条件的温度后，依此进入加氢保护反应器、加氢精制反应器，在脱硫降凝催化剂的作用下进行反应，得到反应产品精制油； 3)反应产品精制油与废导热油换热后进入高压分离器进行气液相分离，气体从高压分离器上部排出，与高压氢气冷却器进行气体冷却至50°C，与脱盐水混合后进入冷高压分离器(碱洗罐)，从冷高压分离器上部排出的氢气经循环氢分液罐气液分离后，再经循环氢压缩机送至氢气压缩机前管道循环使用；含硫污水从冷高压分馏器底部排出，进入污水系统； 4)从热高分底部出来的液相，经压力调节后进入热低分进一步分离，气体经冷凝器冷却后去高空排放，从热底分底部出来的液相油泵送至分馏塔进行分馏； 三、对步骤二加氢精制后的废导热油进行分馏，具体做法是: 1)从加氢低分出来的液相油进入减压闪蒸塔，压力为0.7MPa，温度200°C，流量控制在500L/H，减压闪蒸塔底的热虹吸加热器作为辅助加热，加热器热源由导热油炉供给，温度大于280°C，减压闪蒸塔顶气相经冷凝器冷却后进入塔顶回流罐；气相经抽空排入大气，液相经回流泵抽出，作为石脑油输送至储罐，水环真空泵的真空压力-0.09MPa，极限真空3300Pa，抽气速率 115L/S ； 2)降膜蒸馏塔底馏出物经输送泵加压后进入减压蒸馏塔，减压蒸馏塔底配置热虹吸加热器，加热器热源由导热油炉供给，温度为280°C，减压蒸馏塔塔顶的气相经冷凝器冷却后进入塔顶回流罐进行油气分离，气相经真空水环机组抽出排入大气，水环真空机组空压力-0.09MPa，极限真空3300Pa，抽气速率115L/S，液相作为减顶油进入冷凝器冷却，一支作为塔板回流，一支作为7#白油输送至灌区储罐自用和外销，一支作为15#白油输送至灌区储罐自由和外销； 降膜蒸馏塔塔底馏出物作为30#白油和导热油基础油，由输送泵加压先与加氢原料油换热器进行换热，然后通过产品冷凝器冷却后，根据矿物油、合成油不同品种分别输送至灌区 储罐。
【文档编号】C10G67/00GK104178210SQ201310199862
【公开日】2014年12月3日 申请日期:2013年5月27日 优先权日:2013年5月27日
【发明者】耿佃华, 卜春祥, 蔺玉贵, 耿臣, 李涛, 吕东岳, 梁小龙 申请人:山东恒导石油化工股份有限公司