多点下料上燃式固体热载体干馏炉工艺的利记博彩app
【专利摘要】本发明公开一种全新的油页岩干馏工艺：多点下料上燃式固体热载体干馏炉工艺。该炉由上到下分别布置有热矿槽（11）和原料槽（1）、燃烧炉（5）、配矿给料机（7）、干馏炉（15）、推杆卸料器（9）和斗式提升机（2）。所述新型干馏工艺采用上燃式固体热载体工艺，巧妙利用了干馏后页岩灰的余热，将其充分利用，小部分给原料预热，大部分作为热载体经过进一步升温后回炉，用于干馏原料中的油气。所述新型干馏炉采用多点下料，可使单炉产量提高达2000t/d。另外所述新型干馏炉独特设计有配矿给料机（7），实现了热载体和原料的配比下料。
【专利说明】
【技术领域】
[0001] 本发明涉及油页岩炼油【技术领域】、褐煤提质【技术领域】，尤其涉及一种节能高效的 多点下料上燃式固体热载体干馏炉新工艺。 多点下料上燃式固体热载体干馏炉工艺
【背景技术】
[0002] 世界性的能源紧张，以及主要能源煤炭、石油、天然气资源递减和分布不均性，使 得石油、煤炭等的价格不断攀升。面对即将到来的能源危机，全世界认识到必须采取开源节 流的战略，即一方面节约能源，另一方面开发新能源。世界能源理事会指出，由于近年来新 技术的出现，大大提高了油页岩开采利用的经济效益。从世界范围来讲，非常规油气资源的 开发利用潜力是很大的。我国有着丰富的油页岩等非常规油气资源，因此开发利用油页岩 等非常规油气资源是缓解我国资源瓶颈性约束的重要途径，是保障我国能源安全的必由之 路。
[0003] 大规模开发利用油页岩，生产页岩油，是适应世界能源产业变革趋势，促进我国能 源技术进步和产业升级的重要机遇。
【发明内容】
[0004] 本发明的目的在于提供一种全新的固体热载体干馏炉工艺，该工艺突出的优点 有：产能高，单炉产能可以达到2000t/d;能源利用率高，能耗低，无需补充其他燃料，能够 综合利用干馏炉内产生的热量，减少了热负荷，降低能耗。
[0005] 所述节能高效的固体热载体多点下料干馏炉新工艺，采用多个页岩灰料槽、多个 燃烧炉加热页岩灰、原料槽多点下料、多个配矿给料机、多个卸料推杆控制操作等灵活的操 作模式，可以实现干馏炉工艺各环节有效控制、维护等操作。
[0006] 本发明的目的是这样实现的，所述节能高效的固体热载体多点下料干馏炉新工 艺，首先页岩灰经斗式提升机（2)提升至顶部后，经过筛分机（3)将热的页岩灰分成两部 分，一部分进入热矿槽（11)，经过燃烧炉（5)加热后作为热载体为干馏炉供热，另一部分经 溜槽进入预热槽（4)给原料预热；加热后的热载体在干馏炉上部，利用重力向下运行。
[0007] 热矿槽（11)中的页岩灰经过沿圆周分布的多个燃烧炉（5)加热至750°C左右，作 为热载体与预热的原料通过配矿给料机（7)卸入干馏炉，每个燃烧炉和配矿给料机可独立 控制，以保证干馏炉生产连续及产能的控制。
[0008] 在干馏炉体（15)中设置有反射板（8)、拱桥等装置，利用其下部的空隙，将产生 的油气抽入干馏炉体（15)的内筒中；干馏炉体（15)内筒是中空的，可起到降尘收气的作 用，在内筒中保持微负压，确保油气能充分回收；干馏炉体（15)卸料系统采用卸料推杆（9) 实现干馏炉体中的料流的有效控制。
【专利附图】
【附图说明】
[0009]为了更清楚地说明本专利技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例 或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅 是本专利技术的一个实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提 下，还可以根据这些附图获得其它的工艺布置。
[0010] 图1是多点下料固体热载体干馏炉工艺剖面图； 原料槽（1)、斗式提升机（2)、筛分机（3)、预热槽（4)、燃烧炉（5)、燃烧喷嘴（6)、配矿 给料机（7)、反射板（8)、卸料推杆（9)、刮板输送机（10)、热矿槽（11)、原料输送机（12)、烟 气管道（13)、干馏油气管道（14)、干馏炉体（15)、卸灰管（16)、下料管（17)
【具体实施方式】
[0011] 为了对本发明的技术特征、目的和效果有更清楚的理解，现结合本专利技术实施 例中的附图，对本专利技术实施例中的技术方案进行描述。
[0012] 如图1所示，为本发明提出的多点下料上燃式固体热载体干馏炉工艺，包括巧妙 利用了干馏后页岩灰的余热，将其充分利用，作为热载体一部分给原料预热，另一部分经过 进一步升温给预热后的原料供热干馏油气，另外本工艺独特设计有配矿给料机（7)。实现了 热载体和原料的配比定量下料。
[0013] 首先，从干馏炉刚干馏后的热的页岩灰经斗式提升机（2 )快速提升至顶部后，经过 筛分机（3)将热的页岩灰分成两部分，一部分约75%进入水平分布的4个热矿槽（11)中，再 经过四个燃烧炉（5)加热后作为热载体为干馏炉供热，另一部分约25%经溜槽进入预热槽 (4)给原料预热。
[0014] 页岩灰经过燃烧炉（5)加热至750°C左右，其中燃烧炉（5)中配有瓦斯气燃烧喷枪 (6)，为燃烧炉供热的瓦斯气直接使用干馏炉产生的瓦斯气，这样就不需要再补充其他燃料 为热载体供热，有效节约了能耗。在水平分布的4个燃烧炉上方配有烟气抽气管道（13)，使 烟气可在燃烧炉中充分与页岩灰换热； 原料经过原料输送皮带转运到原料槽（11)中，经过下料溜槽分八个方向经过预热槽 (4)预热到一定温度后，分别进入8个配矿给料机（7);配矿给料机（7)是独特设计的下料 设备，可以实现热载体（750°C左右）与预热后的原料按一定比例、定量、定时卸料，有效保证 卸料物料流量控制。
[0015] 两种物料进入干馏炉体（15)后，先经过四层反射板（8)混料，再经过炉体内的拱 桥设备实现物料的充分混合，同时产生的油气经过反射板（8)、拱桥装置设备的下部有通气 空隙，将油气汇集到干馏炉内筒。
[0016] 干馏炉（15)内筒为微负压，可确保干馏油气进入；内筒是中空的，可起到降尘收 气的目的；油气从干馏炉（15)顶部经过油气管道（14)进入油气分离装置；干馏炉（15)中 下部设置有死料层，实现气封作用；死料层下部为卸料推杆（9)，该推杆可实现干馏炉体中 的料流的有效控制；经过推杆卸下的热页岩灰经过下料管（17)进入刮板输送机（10)，再 输送至斗式提升机（1)将热的页岩灰提升到干馏装置的顶部使用。
[0017] 本发明技术关键是充分利用页岩灰的余热，提高干馏炉热能利用率，其与现有技 术相比具有以下优点： 1. 该工艺结构布局特点决定了其产量大； 2. 所述工艺的干馏油气处理量小，油气回收系统负荷小。所述干馏工艺需要回收的油 气，仅有挥发份生成的干馏气，无其他额外气体，油气回收系统负荷较小、投资省； 3. 能源利用率高，能耗低。在此方案中，设计了三处余热回收； 1) 所述干馏炉体顶部，将燃烧段产生的部分烟气，用管道引入原料预热夹层，对物料预 执. 2) 所述的燃烧炉，可将页岩灰中少量的残炭的燃烧，回收残炭中热量； 3) 所述干馏炉，干馏后的尾料，其中3/4作为热载体，直接回收利用，剩余1/4作为油页 岩原料预热使用； 4. 该工艺中有多处设计有多点同步操作。在工艺生产中，某局部检修不会影响整体生 产。
[0018] 以上所述仅为本发明示意性的【具体实施方式】，并非用以限定本发明的范围。任何 本领域的技术人员，在不脱离本发明的构思和原则的前提下所作出的等同变化和修改，均 应属于本发明保护的范围。
【权利要求】
1. 一种新型的油页岩的干馏炉工艺：其特征在于采用多点下料上燃式固体热载体干 馏炉工艺，该工艺巧妙利用了干馏后页岩灰，将其余热充分利用，小部分给原料预热，大部 分作为热载体经过进一步升温后回炉，用于干馏原料中的油气；另外本工艺独特设计有配 矿给料机（7)，实现了热载体和原料的配比下料；所述干馏炉工艺包含斗式提升机（2)、页 岩灰槽（11)、原料槽（1)、燃烧炉（5 )、配矿给料机（7 )、内外双筒结构的干馏炉体（15 )。
2. 权利要求1所述的新型的油页岩的干馏炉工艺，其特征在于采用上燃式：页岩灰经 斗式提升机（2 )提升至顶部后，经过筛分机（3 )将热的页岩灰分成两部分，一部分进入热矿 槽（11)，经过燃烧炉（5)加热后作为热载体为干馏炉供热，另一部分经溜槽进入预热槽（4) 给原料预热；加热后的热载体在干馏炉上部，利用重力向下运行。
3. 权利要求1所述的新型的油页岩的干馏炉工艺，其特征在于多点下料：页岩灰在干 溜炉上部，经过沿圆周分布的多个燃烧炉（5)加热至750°C左右作为热载体与预热的原料 通过配矿给料机（7)卸入干馏炉，每个燃烧炉和配矿给料机可独立控制，以保证干馏炉生产 连续及广能的提商。
4. 权利要求1所述的新型的油页岩的干馏炉工艺，其特征在于：在干馏炉体（15)中设 置有反射板（8)、拱桥等装置，在其下部设计有空隙，将产生的油气抽入干馏炉体（15)的内 筒中。
5. 权利要求1所述的新型的油页岩的干馏炉工艺，其特征在于：干馏炉体（15)内筒是 中空的，可起到收气、降尘的作用，在内筒中保持微负压，确保油气能充分回收。
6. 权利要求1所述的新型的油页岩的干馏炉工艺，其特征在于：干馏炉体（15)卸料系 统采用卸料推杆（9 )实现干馏炉体中的料流的有效控制。
7. 权利要求1所述的新型的油页岩的干馏炉工艺，其中配矿给料机（7)具有独特的结 构，可实现热载体与预热原料按合适比例卸料。
【文档编号】C10G1/00GK104109546SQ201310135675
【公开日】2014年10月22日 申请日期:2013年4月18日 优先权日:2013年4月18日
【发明者】熊心志, 葛雷, 李庚修, 答达人, 蔡化民, 万堪, 李静荣, 胡波 申请人:武汉华中工建工程技术有限公司