专利名称：：一种棉型机织物连续式生化前处理工艺的利记博彩app
技术领域：
：本发明是一种棉型机织物连续式生化前处理工艺，涉及复合生物酶制剂和复合前处理剂的复配及其在棉型织物前处理工艺中的应用
技术领域：
，属于纺织印染行业的棉型机织物前处理工艺
技术领域：
。
背景技术：
：传统的棉织物连续式前处理采用的是三步法工艺退浆一煮练一漂白。此工艺工时长，用水、电、汽大，且使用了大量的化学品，造成废水的C0D值过高，污水处理起来困难，不符合当今环保加工要求。棉机织物传统的前处理方法是使用以碱为主、表面活性剂为辅的工艺，在高温高压条件下，使果胶、蜡质及蛋白质等杂质皂化、乳化而从纤维上去除。由于强碱的作用，纤维素本身也部分受到破坏，纤维失重大。而且此工艺使用了大量的强碱、强酸，能耗大、废水排放量高。另外，退煮漂一浴法虽然解决了加工时间长的问题，但由于未经任何处理，坯布上含有大量杂质，这些杂质对双氧水有催化分解作用，此外高温强碱条件下双氧水分解过快，对纤维损伤较大，织物极易产生过度氧化损伤，且退浆率低，仅用于对退浆率要求不高的产品中。本发明主要解决问题包括三方面一是省去棉型织物常规前处理中使用的大量烧碱，降低污水碱度，减轻污水处理难度；二是降低常规前处理中碱对织物的损伤，提高织物白度、毛效和退浆率，使产品的质量有显著的改善；三是减少蒸汽使用量，符合国家对节能环保的要求。
发明内容本发明的目的主要包括三方面一是省去棉型织物常规前处理中使用的大量烧碱，降低污水碱度，减轻污水处理难度；二是降低常规前处理中碱对织物的损伤，提高织物白度、毛效和退浆率，使产品的质量有显著的改善；三是减少蒸汽使用量，符合国家对节能环保的要求。为了实现上述目的，本发明首先采用复合生物酶预处理去除织物上的浆料、果胶及其它杂质，赋予织物良好的润湿性，再浸轧复合弱碱性前处理工作液，经汽蒸、水洗后可赋予织物优异的白度、毛效和较低的强力损失率。具体技术方案如下本发明在于寻求一种棉型机织物连续式生化前处理工艺，以提高前处理效果和节能环保，从而替代以烧碱为主的常规前处理工艺。本发明的工艺流程为烧毛一水洗一浸轧复合生物酶液一堆置一水洗一浸轧复合前处理液一汽蒸一水洗一烘干；浸轧复合生物酶液设备可采用烧毛机的灭火槽或煮练机的轧料槽，也可使用冷轧堆专用设备；堆置方式采用室温打巻堆置或高温(60IO(TC)堆置；浸轧复合前处理设备采用煮练机或氧漂机，轧余率超过80%;汽蒸温度为IO(TC。工艺中采用复合生物酶液对棉型织物进行预处理复合生物酶210g/L和JFC(渗透剂)210g/L;处理条件为pH值7，室温堆置420小时或60IO(TC堆置3090分钟，复合生物酶的组成为淀粉酶10%50%、果胶酶050%、中性纤维素酶010%、JFC5%10%、苯甲酸钠1%2%、山梨醇5%20%、余下为水；经复合生物酶液处理后，织物上的淀粉浆料、果胶及其他天然或人工杂质可全部或部分去除，赋予织物良好的可润湿性，提高织物后序加工的带液均匀性和氧漂安全性。工艺中采用复合前处理液对棉型织物进行汽蒸处理复合前处理剂1050g/L，精练渗透剂ST10B010g/L，双氧水525g/L;处理条件为浸轧复合前处理液，带液量80%以上，汽蒸温度IO(TC，汽蒸时间3090分钟。本发明中所述复合前处理剂的组成为脂肪醇聚氧乙烯醚磷酸酯5%10%，脂肪醇聚氧乙烯醚5%15%，石油醚05%，木质素磺酸钠010%，层状偏硅酸钠30%50%，无机盐20%40%，过氧化物5%10%。所述的复合前处理齐U，其脂肪醇聚氧乙烯醚磷酸酯的化学式为C1Q-13H21—"CH2CH20)n(0H)2P，化学式中n为39的整数；脂肪醇聚氧乙烯醚的化学式为C射8H2^(CH2CH20)nH，化学式中n为330的整数；无机盐为硫酸钠或氯化钠；过氧化物为过硫酸钾或过硫酸铵。本发明中所述的棉型织物包括纯棉、涤棉混纺或交织物、棉氨混纺织物等。本发明采用复合生物酶制剂进行预处理，可部分或全部去除织物所带淀粉浆料，再经以双氧水为主的低碱汽蒸处理，可去除织物上的PVA浆料，提高产品的退浆率。该复合前处理剂集精练、渗透、双氧水稳定、碱剂、螯合分散、除蜡、硅垢抑制和纤维保护等多重功效作用于一体，不含APE0、重金属、甲醛等有害物质。具体实施方式实施例1织物品种16X12/96X45纯棉帆布(中厚型织物)所用设备煮练机、氧漂机工艺流程烧毛一热水洗一浸轧复合生物酶液一煮练机堆置(60°C，90分钟)一热水洗一冷水洗一浸轧复合前处理液一汽蒸(10(TC，90分钟)一热水洗一温水洗一烘干复合生物酶液中包含复合生物酶10g/LJFC5g/L复合前处理液包含复合前处理剂50g/L双氧水(100%)25g/L精练渗透剂ST10B5g/L表1纯棉帆布织物处理后性能指标<table>tableseeoriginaldocumentpage5</column></row><table>本发明中复合生物酶组成淀粉酶30%、果胶酶30%、中性纤维素酶10%、水5%、JFC10%、苯甲酸钠2%、山梨醇13%;复合前处理剂组成脂肪醇聚氧乙烯醚磷酸酯(C13H27(CH2CH20)3(OH)2P)10%，脂肪醇聚氧乙烯醚(C12H25(CH2CH20)3H)2%，脂肪醇聚氧乙烯醚(C13H27(CH2CH20)5H)3%，脂肪醇聚氧乙烯醚(C16H33(CH2CH20)25H)5%，木质素磺酸钠5%，层状偏硅酸钠50%，硫酸钠20%，过硫酸钾5%。实施例2织物品种60X60/133X100纯棉机织物(高支高密织物)所用设备煮练机、氧漂机工艺流程烧毛一热水洗一浸轧复合生物酶液一煮练机堆置(60°C，30分钟)一热水洗一冷水洗一浸轧复合前处理液一汽蒸(10(TC，60分钟)一热水洗一温水洗一烘干复合生物酶液中包含复合生物酶5g/LJFC10g/L复合前处理液包含复合前处理剂30g/L双氧水(100%)10g/L精练渗透剂ST10B6g/L表2纯棉高支高密机织物处理后性能指标<table>tableseeoriginaldocumentpage5</column></row><table>本发明中复合生物酶组成淀粉酶30%、果胶酶50%、中性纤维素酶5%、水4%、JFC5%、苯甲酸钠1%、山梨醇5%;复合前处理剂组成脂肪醇聚氧乙烯醚磷酸酯(C10H21(CH2CH20)9(OH)2P)5%，脂肪醇聚氧乙烯醚(C10H21(CH2CH20)5H)10%，脂肪醇聚氧乙烯醚(C18H37(CH2CH20)6H)5%，石油醚5%，木质素磺酸钠10%，层状偏硅酸钠40%，硫酸钠20%，过硫酸钾5%。实施例3织物品种60X60/200X165纯棉机织物(高支高密织物)所用设备氧漂机工艺流程烧毛一热水洗一浸轧复合生物酶液一室温打巻堆置12小时一热水洗—冷水洗一浸轧复合前处理液一汽蒸(10(TC，60分钟)一热水洗一温水洗一烘干复合生物酶液中包含复合生物酶3g/LJFC3g/L复合前处理液包含复合前处理剂33g/L双氧水(100%)8g/L精练渗透剂ST10B10g/L表3纯棉高支高密机织物处理后性能指标<table>tableseeoriginaldocumentpage6</column></row><table>本发明中复合生物酶组成淀粉酶30%、果胶酶50%、中性纤维素酶5%、水4%、JFC5%、苯甲酸钠1%、山梨醇5%;复合前处理剂组成脂肪醇聚氧乙烯醚磷酸酯(C10H21(CH2CH20)9(OH)2P)10%，脂肪醇聚氧乙烯醚(C18H37(CH2CH20)6H)10%，石油醚5%，木质素磺酸钠10%，层状偏硅酸钠35%，硫酸钠20%，过硫酸钾10%。实施例4织物品种80X80/90X88纯棉机织物(高支薄型织物)所用设备煮练机、氧漂机工艺流程烧毛一热水洗一浸轧复合生物酶液一煮练机堆置(IO(TC，30分钟)一热水洗一冷水洗一浸轧复合前处理液一汽蒸(10(TC，30分钟)一热水洗一温水洗一烘干复合生物酶液中包含复合生物酶5g/LJFC2g/L复合前处理液包含复合前处理剂10g/L双氧水(100%)5g/L精练渗透剂ST10B5g/L表4纯棉高支薄型机织物处理后性能指标性能指标白度毛效(cm/30分钟)撕破强力N退浆率，级布面棉籽壳残留常规前处理80.110.18.57无生化前处理83.811.99.78无本发明中复合生物酶组成淀粉酶50%、果胶酶0%、中性纤维素酶0%、水25%、JFC10%、苯甲酸钠2%、山梨醇13%;复合前处理剂组成脂肪醇聚氧乙烯醚磷酸酯(C13H27(CH2CH20)5(OH)2P)5%，脂肪醇聚氧乙烯醚(C1QH21(CH2CH20)5H)5%，石油醚5%，木质素磺酸钠10%，层状偏硅酸钠40%，硫酸钠30%，过硫酸钾5%。实施例5织物品种60X60/90X88纯棉机织物(高支薄型织物)所用设备煮练机、氧漂机工艺流程烧毛一热水洗一浸轧复合生物酶液一煮练机堆置(IO(TC，90分钟)一热水洗一冷水洗一浸轧复合前处理液一汽蒸(10(TC，30分钟)一热水洗一温水洗一烘干复合生物酶液中包含复合生物酶5g/LJFC2g/L复合前处理液包含复合前处理剂10g/L双氧水(100%)5g/L精练渗透剂ST10B5g/L表5纯棉高支薄型机织物处理后性能指标性能指标白度毛效(cm/30分钟)撕破强力N退浆率，级布面棉籽壳残留常规前处理77.99.77.97无生化前处理81.212.48.88无本发明中复合生物酶组成淀粉酶50%、果胶酶0%、中性纤维素酶0%、水25%、JFC10%、苯甲酸钠2%、山梨醇13%;复合前处理剂组成脂肪醇聚氧乙烯醚磷酸酯(C13H27(CH2CH20)5(OH)2P)5%，脂肪醇聚氧乙烯醚(C1QH21(CH2CH20)5H)5%，石油醚5%，木质素磺酸钠10%，层状偏硅酸钠40%，硫酸钠30%，过硫酸钾5%。实施例6织物品种40X40+40D/133X72(棉/氨弹力机织物)所用设备氧漂机工艺流程烧毛一浸轧复合生物酶液灭火一室温打巻堆置20小时一热水洗一轧冷水一浸轧复合前处理液一汽蒸(10(TC，60分钟)一热水洗一温水洗一烘干复合生物酶液中包含复合生物酶5g/LJFC3g/L复合前处理液包含复合前处理剂30g/L双氧水(100%)10g/L精练渗透剂ST10B5g/L表6纯棉弹力机织物处理后性能指标<table>tableseeoriginaldocumentpage8</column></row><table>本发明中复合生物酶组成淀粉酶30%、果胶酶30%、中性纤维素酶5%、水15%、JFC8%、苯甲酸钠2%、山梨醇10%;复合前处理剂组成脂肪醇聚氧乙烯醚磷酸酯(C12H25(CH2CH20)5(OH)2P)8%，脂肪醇聚氧乙烯醚(C1QH21(CH2CH20)7H)5%，石油醚3%，木质素磺酸钠6%，层状偏硅酸钠40%，氯化钠33%，过硫酸铵5%。实施例7织物品种21X16/100X56涤棉(65X35)混纺机织物所用设备氧漂机工艺流程烧毛一浸轧复合生物酶液灭火一室温打巻堆置4小时一热水洗一轧冷水一浸轧复合前处理液一汽蒸(10(TC，60分)一热水洗一温水洗一烘干复合生物酶液中包含复合生物酶2g/LJFC5g/L复合前处理液处方复合前处理剂25g/L双氧水(100%)8g/L表7涤棉混纺机织物处理后性能指标<table>tableseeoriginaldocumentpage9</column></row><table>本发明中复合生物酶组成淀粉酶10%、果胶酶30%、中性纤维素酶5%、水24%、JFC10%、苯甲酸钠1%、山梨醇20%;复合前处理剂组成脂肪醇聚氧乙烯醚磷酸酯(C13H27(CH2CH20)5(OH)2P)5%，脂肪醇聚氧乙烯醚(C13H27(CH2CH20)7H)5%，脂肪醇聚氧乙烯醚(C18H37(CH2CH20)30H)5%，石油醚5%，层状偏硅酸钠30%，氯化钠40%，过硫酸铵10%。权利要求一种棉型机织物连续式生化前处理工艺，其特征是在于工艺流程为烧毛→水洗→浸轧复合生物酶液→堆置→水洗→浸轧复合前处理液→汽蒸→水洗→烘干；浸轧复合生物酶液的设备采用烧毛机的灭火槽或煮练机的轧料槽，又或使用冷轧堆专用设备；堆置方式采用室温打卷堆置或在60～100℃高温下堆置；浸轧复合前处理设备采用煮练机或氧漂机，轧余率超过80％；汽蒸温度为100℃。2.如权利要求1所述的一种棉型机织物连续式生化前处理工艺，其特征是在于工艺中采用复合生物酶液对棉型织物进行预处理，其中复合生物酶液里包含复合生物酶210g/L和JFC210g/L;预处理条件为pH值7，堆置方式采用在室温下堆置420小时或在60IO(TC高温下堆置3090分钟；所述复合生物酶的组分包括淀粉酶10%50%、果胶酶050%、中性纤维素酶010%、JFC5%10%、苯甲酸钠1%2%、山梨醇5%20%、其余为水。3.如权利要求1或2所述的一种棉型机织物连续式生化前处理工艺，其特征是在于工艺中采用复合前处理液对棉型织物进行汽蒸处理复合前处理剂1050g/L，精练渗透剂ST10B010g/L，双氧水525g/L;处理条件为浸轧复合前处理液，带液量80%以上，汽蒸温度IO(TC，汽蒸时间3090分钟；所述复合前处理剂的组成为脂肪醇聚氧乙烯醚磷酸酯5%10%，脂肪醇聚氧乙烯醚5%15%，石油醚05%，木质素磺酸钠010%，层状偏硅酸钠30%50%，无机盐20%40%，过氧化物5%10%。4.如权利要求3所述的一种棉型机织物连续式生化前处理工艺，其特征是在于所述的脂肪醇聚氧乙烯醚磷酸酯的化学式为C1Q—13H21—M(CH2CH沖n(0HhP，化学式中n为39的整数；脂肪醇聚氧乙烯醚的化学式为C1Q—18H21—M(CH2CH20)nH，化学式中n为330的整数；无机盐为硫酸钠或氯化钠；过氧化物为过硫酸钾或过硫酸铵。5.如权利要求1所述的本发明中所述的棉型织物为纯棉、涤棉混纺或交织物、棉氨混纺织物。全文摘要本发明主要公开了一种棉型机织物连续式生化前处理工艺，涉及复合生物酶制剂和复合前处理制剂的复配及其在棉型织物前处理工艺中的应用
技术领域：
。本发明采用复合生物酶制剂(含有淀粉酶、果胶酶、中性纤维素酶、渗透剂JFC、稳定剂)对织物进行预处理，部分或全部去除织物上的淀粉浆料、果胶和其他天然或人工杂质，提高织物的润湿性，经水洗后浸轧复合前处理液(含有复合前处理剂、双氧水和精练渗透剂)，通过汽蒸水洗后，产品的白度、毛效、退浆率、强力均优于常规工艺。本发明还解决了以烧碱为主的常规前处理工艺中存在的污水碱度高、能耗大、产品质量不佳等问题。文档编号D06M11/50GK101736598SQ20091015666公开日2010年6月16日申请日期2009年12月31日优先权日2009年12月31日发明者刘夺奎,张莹,李丽华,李彦滨,王艳丽申请人:绍兴中纺化工有限公司