脲润滑脂组合物的利记博彩app

专利名称：：脲润滑脂组合物的利记博彩app
技术领域：
：本发明涉及一种新型脲润滑脂组合物，该脲润滑脂组合物噪声性能优秀、具有在高温下的长寿命和另外也提供润滑脂的基本性能如剪切稳定性和耐热性以及合适的油分离性质。
背景技术：
：使用脲化合物作为增稠剂的脲润滑脂的最重要的特征在于它们的耐热性和氧化稳定性。因为已经开发出在高温下润滑寿命比普通的锂基润滑脂的润滑寿命长几倍至十倍或者更多倍的润滑脂，所以目前脲润滑脂已在众多用途中广泛使用。然而，几乎市场上的所有脲润滑脂均具有较差的噪声性能，和经常存在它们不能用于目前需要安静的许多机器和设备中的情形。现在的情形是应用的范围已受到限制。例如，在熟悉的家用电器的情况下，为了确保舒适和安静的居住环境，在设备如吸尘器、洗衣机、电水箱压缩机、空调压缩机和风扇、电扇和暧风机、千燥器、排风扇和空气净化器中抗噪措施是不可缺少的。在这些电器的转动部件中使用的轴承润滑脂中，积极使用着具有优良噪声性能的低噪声润滑脂。另外，由于这些家用电器除了噪声性能外还要求伴随着设备尺寸减小的温度增加以及更高的输出，因此取决于电器的类型，在更高温度下的长寿命已经变成非常强烈的要求。使用具有优良噪声性能的脲化合物作为增稠剂和具有长寿命的润滑脂是非常有效的，和期望开发更好的产品。自然地，轴承润滑脂的基本性能如剪切稳定性(抗漏性)、在高温下的稳定性和合适的油分离性质将是不可缺少的。在汽车工业中，对静音的要求也是逐年增强的。特别地，对高质量轿车中的噪声和抗噪措施已经进行了全面研究。.对其单个部件中的噪声降低要求是非常严格的。这里，对于轴承中使用的具有优良噪声性能的高质量润滑脂的要求也是逐年增强的。特别是对发动机部件中使用的轴承的情况下，在较高温度下的长寿命已成为非常强烈的要求。是非常有效的，和期望开发更好的产品。自然地，与上述用于家用电器的润滑脂相同，轴承润滑脂的基本性能如剪切稳定性(抗漏性)、在高温下的稳定性和合适的油分离性质将是不可缺少的。在脲润滑脂的现有技术中有关噪声性质的参考文献包括由本申请人提出的专利文件1、2和3。日本特许公开专利1-139696(1989)描述了包含由下列通式表示的二脲化合物(i)和(ii)的混合物的增稠剂(i)R31NHCONHR32NHCONHR"(ii)R34NHCONHR35NHCONHR36(其中R32为二苯基甲烷基团，R"和R"各自为具有8个碳的直链或支链饱和烷基基团，R"为亚节基基团或二亚千基基团，和R"和R"各自为烷基取代的芳基基团或卣素取代的芳基基团)。日本特许公开专利2-77494(1990)描述了包含上述二脲化合物(i)和(ii)的混合物的增稠剂，其中在上述通式(U和(H)中，R"为二亚苄基基团，R"和R"各自代表具有18个碳的直链或支链的饱和烷基或不饱和烷基，R"为二苯基甲烷基团，和R"和R"各自为具有8个碳的直链或支链饱和烷基。日本特许公开专利6-17080(1994)公开了包含二脲化合物(i)和(ii)的混合物的增稠剂，其中在上述通式(i)和(ii)中，R"代表亚苄基基团，R"和R"各自为具有16-18个碳的直链或支链饱和烷基或不饱和烷基，R"为二苯基甲烷基团，和R"和R"各自为具有8个碳的直链或支链饱和烷基基团。涉及噪声性质的文献包括日本特许公开专利3-28299(1991)。该文献描述了润滑脂组合物，其中作为增稠剂与含有烷基二苯基醚油作为基本组分的基油掺混的是二脲化合物，其中，在上述通式(i)中，R32为具有6-15个碳的芳族烃基基团，R"和R"为具有8-18个碳的直链烷基基团，和在R"和R"中所述具有8个碳的烷基基团所占的比例为60-100mol%。日本特许公开专利2-80493(1990)(第6页，表2)描述了一种在锥形滚柱轴承中使用的組合物，其中向脲润滑脂中加入和混合了0.5-5wty。的氧化改性聚烯烃和/或酸改性聚烯烃。该专利的表2显示了使用具有8个碳的辛胺、具有18个碳的硬脂胺(十八烷胺)和MDI(二苯基甲烷-4，4'-二异氰酸酯)作原料的脲增稠剂，并且其证实所述增稠剂表现出优良的效果如机械稳定性、湿剪切稳定性和压力可转移性。曰本特许公开专利3-2"696(1991)描述了二脲化合物，其中在上述通式(i)中，R"为3，3'-二甲基-4，4'-二亚苯基基团和R"和R"为具有8-18个碳的烷基基团和油烯基基团的混合物。但是，该技术存在以下的缺点针入度较差，和除非使用大量的增稠剂否则不可能得到针入度为约250的润滑脂，以及在高温下油分离程度很大。日本特许公开专利58-185693(1983)描述了改进的二脲类润滑脂，其中制得的二脲类润滑脂含有烯基琥珀酰亚胺、烷基苯磺酸的金属盐和石油磺酸的金属盐中的一种或两种或多种。它提到对于二脲类润滑脂来说，可以使用二异氰酸酯和单胺，和对于单胺，通常可使用脂肪族胺如硬脂胺和油胺以及芳香族胺如环己基胺。它公开了与现有技术的润滑脂相比，这种润滑脂具有非常好的噪声性质。另外，可以找到为了改善脲润滑脂的噪声性质的研究制备方法的例子。例如，日本特许公开专利2-4895(1990)描述了脲润滑脂的制备方法，其中通过向基油中加入异氰酸酯和胺，在60-120X:的温度下实施反应，通过使用捏合设备对所得的脲化合物和基油的混合物进行分散处理，和随后以0.5-2TC/min的温升速率加热至160-180"C而改善了噪声性质。日本特许公开专利3-190996(1991)描述了具有优良噪声性质的润滑脂的制备方法，其中在反应容器内将其中已溶解或分散有异氰酸酯的基油和其中已溶解或分散有胺的基油加压，通过使它们相互碰撞和混合而使它们反应，或通过增加压力和将它们引至旋转混合桨而使它们反应。另外，日本特许公开专利3-231993(1991)描述了低噪声脲润滑脂的制备方法，该方法由第一过程和第二过程组成，其中在第一过程中，将2-30w"/。的上述通式(i)的脲化合物(其中R"和R"为具有8-18个碳的饱和烷基基团，和R"为亚千基基团、二苯基甲烷基团或二甲基二亚苯基基团)和98-70wt。/。的基油的混合物加热至170-230X:，以使脲化合物完全溶解于基油中，和在第一过程完成后的第二过程中，以至少5匸/min的速率实施冷却。在上述专利文献1-10中，没有一个具体建议了本发明的脲润滑脂组合物。正如上述专利文献所述，存在多个例子，其中对于异氰酸酯原料，使用了甲苯二异氰酸酯(TDI)或3，3'-二甲基-4，4'-二亚苯基二异氰酸酯(TODI)以向脲润滑脂提供优越的噪声性质。另外，也给出了制备方法的例子，其中在反应过程后，使用捏合设备或高压釜混合两种或更多种不同类的润滑脂，使得脲化合物没有聚集，和随后加热和溶解润°随着所产生的脲润滑脂的量变大和市场上对具有优越噪声性质的润滑脂的需求增加，正在寻求生产润滑脂的更清洁的工作环境和最终工业产品中更好的噪声性质。许多用户寻求低价的高性能润滑脂。在复杂生产过程中，使用昂贵原料TODI的脲润滑脂无法在市场上进行竟争。而关于润滑脂的生产，也由于其生产量的增加，所以有必要更加仔细地处理TDI原料(在工业安全和健康法规(IndustialSafetyandHealthLaw)中，其被归类为2类特殊化学物质)，和为了在质量上改善噪声性质，有必要考虑加固设备和扩增生产过程的次数。
发明内容本发明提供一种脲润滑脂组合物，所述脲润滑脂组合物的噪声性能优秀、具有在高温下的长寿命，和另外也提供润滑脂的基本性能如剪切稳定性和耐热性以及合适的油分离性质。在仔细认定市场中的问题和需求后，并通过全面调查和分析以及大量地研究脲润滑脂组合物中脲增稠剂的结构组分，本发明人已经发现通过限于向脲润滑脂组合物中加入脲的结构组分范围内某些特定的脲增稠剂，得到优良的脲润滑脂组合物，该脲润滑脂组合物噪声性能优秀、具有在高温下的长寿命和另外也提供润滑脂的基本性能如剪切稳定性和耐热性以及合适的油分离性质。因此他们获得了本发明。换句话说，本发明提供一种脲润滑脂组合物，其包含由下列通式(A)表示的二脲化合物RH匪CONHR"NHCONHR13(A)(其中R"和R"为选自具有6-20个碳的烃基的基团，R"和R"中的至少一个为十二烷基，和^为二苯基甲烷基团)；和由下列通式(B)表示的二脲化合物R21NHCONHR22NHCONHR23(B)(其中R"和R"为选自具有6-20个碳的烃基的基团，R"和R"中至少一个为油烯基基团，和R22为二苯基甲烷基团)。优选地，在上述通式(A)中R"和R"中十二烷基基团所占的比例为2-70moiy。，和/或在上述通式(B)中R"和R"中油烯基基团所占的比例为5-70mol%。另外，优选上述通式(A)中RH和R"中除十二烷基基团以外的具有6-20个碳的经基和/或上述通式(B)中R"和R23中除油烯基基团以外的具有6-20个碳的烃基为辛基。甚至更优选的是在上述通式(A)中R11或R13中十二烷基基团所占的比例为3-55mol%，在上述通式(B)中R21和R23中油烯基基团所占的比例为5-55mol。/。，和在R"、R"、R"和R"中辛基所占的比例为10-90mol%。在另一个方面，本发明提供一种脲润滑脂组合物，其包含下列通式表示的二脲化合物(a)Ri赋0腿2匿0NHR'和(b)r3nhconhr2nhconhr3和另外由下列通式表示的二脲化合物(d)R卞HCONHR2冊CONHR4和/或(e)R3NHCONHR2NHCONHR4，(其中R2为二苯基甲烷基团，W为以辛基作为其主要构成的烃基，R'为具有14-20个碳且包括至少20moli的油烯基基团的烃基，和R4为以十二烷基基团作为其主要构成的烃基)。在另外一个方面，本发明提供一种脲润滑脂組合物，其包含由下列通式表示的二脲化合物(a)R卞HC0NHR2NHC0NHRi和(b)r3冊conhr2nhconhr3和(c)R'NHCONHR2冊CONHR3和另外由下列通式表示的二脲化合物(d)r、hconhr2nhconhr4和/或(e)R3NHCONHR2NHCONHR4，(其中R2为二苯基甲烷基团，W为以辛基作为其主要构成的烃基，W为具有14-20个碳且包括至少2011101%的油烯基基团的经基，和R4为以十二烷基基团作为其主要构成的烃基)。另外，本发明提供一种脲润滑脂組合物，其包含(i)一种由上述通式(a)表示的二脲化合物；和(ii)二脲化合物，其为选自如下的二脲化合物(1)上述通式(b)、(c)、(d)和(e)(2)上述通式(b)、(c)和(d)(3)上述通式(b)、(c)和(e),和上述通式(a)表示的二脲化合物相对于二脲化合物总量的摩尔比为20-80mol%。另外，本发明提供一种脲润滑脂组合物，其包含由下列通式表示的二脲化合物(c)R、HCONHR卞HCONH^和另外由如下通式表示的二脲化合物(d)Wnhconhr2nhconhr4和/或(e)R3NHCONHR2NHCONHR4，(其中R2为二苯基甲烷基团，R'为以辛基作为其主要构成的烃基，W为具有14-20个碳且包括至少20moB的油烯基基团的烃基，和t为以十二烷基基团作为其主要构成的烃基)。在另一个方面，本发明提供一种脲润滑脂组合物，其包含由下列通式表示的二脲化合物(c)R卞HCONHR2冊CONHR3和(b)R3冊CONHR2冊CONHR3和另外由如下通式表示的二脲化合物(d)R'NHC0匪R2NHC0NHR4和/或(e)R3NHCONHR2NHCONHR4，(其中R2为二苯基甲烷基团，W为以辛基作为其主要构成的烃基,W为具有14-20个碳且包括至少20mo"/。的油烯基基团的烃基，和R4为以十二烷基基团作为其主要构成的烃基)。另外，本发明提供一种脲润滑脂组合物，其包含(i)由上述通式(c)表示的二脲化合物；和(ii)二脲化合物，其为选自如下的二脲化合物(1)上述通式(b)、(d)和(e)(2)上述通式(b)和(d)(3)上述通式(b)和(e)，和上述通式(c)表示的二脲化合物相对于二脲化合物总量的摩尔比为20-80mol%。上述通式(A)表示的化合物通常按照以下反应式制备[式1]0CN-R"-NC0+R"NH2+R13NH2卄RUNHCONHR"NHCONHR13+RHNHCONHR"NHCONHR11+R13NHCONHR12NHCONHR13(其中R11、R"和R"如前所述)。方式制备[式2]OCN-R22-NCO+R21NH2+R23NH2—R21NHCONHR22NHCONHRR21NHCONHR22NHCONHR21+R23NHCONHR22NHCONHR23(其中R21、R"和R"如前所述)。对应于上述OCN-R12-NCO和OCN-R22-NCO的化合物均为二苯基甲烷-4，4'-二异氰酸酯。为了在上述通式(A)的化合物中引入R"和R13,使用了R"冊2和R13NH2，和为了在上述通式(B)的化合物中引入R"和R"，使用了R"冊2和R23NH2。下面针对通式(A)和(B)以及通式(a)至(e)的化合物详细说明本发明。在上述R"和R"的任一个中，十二烷基基团和特别是正-十二烷基基团向脲润滑脂提供耐热性，并且它的存在可以延长脲润滑脂在高温下的寿命。然而，如果R"和R"均为十二烷基基团，即使耐热性良好，噪声性能也是差的。因此，如果R"和R"中的任一个为十二烷基基团时，则另一个可以为6-20个碳的烃基，和优选为油烯基基团或辛基基团。提供十二烷基基团的原料的具体例子优选包括直链十二烷基伯胺。包含十二烷基胺和油胺或辛胺与二苯基甲烷-4，4'-二异氰酸酯的混合物的脲增稠剂具有优良的热稳定性，和使用该脲增稠剂的润滑脂组合物在高温下不易发生改变，从而延长寿命的效果非常大。相对于上述通式(A)中RH和R"的总摩尔数，十二烷基基团可以占2-70fflol%，和优选为4-50mol%。上述R21和R23中的至少一个为至少油烯基基团，和特别地为正-油烯基基团。油烯基基团的存在不仅向脲润滑脂组合物提供优良的噪声性能，而且脲润滑脂组合物相对形成机器部件的滑动部分的金属表面的吸附性质变得更好，和因此进一步改善了润滑性质。在上述通式(B)中的R"和R"中，油烯基基团可以占5-70mol%，和优选为8-55mol%。在本发明中，不可缺少的是在二脲润滑脂组合物中加入至少油烯基基团和十二烷基基团，特别是正-十二烷基基团，但是优选的是也加入辛基基团，特别是正-辛基基团。如果加入了油烯基基团和十二烷基基团，和还加入了辛基基团、特别是正-辛基基团，则合适的是上述通式(A)中RH和R"中十二烷基基团所占的比例为3-55mol%，和另外上述通式(B)中R"和R"中油烯基基团所占的比例为5-55mol%，而在R11、R13、R"和R"中辛基基团所占的比例为10-90mol%。作为本发明特征的由通式(A)和(B)涵盖的增稠剂的使用比例可以使得它们占总增稠剂的20-100mol%。包含由上述通式(A)、(B)和(a)至(e)表示的二脲化合物的增稠剂优选可以按相对于形成润滑油的矿物油或合成油或其混合物的2-30wt。/。的量加入。如果相对形成润滑油的矿物油或合成油或其混合物，作为增稠剂的二脲化合物少于2wt%，则增稠效果变得太小和润滑脂可能变得太软，从而存在例如泄漏的风险。如果其超过30wt%，则润滑脂可能变得太硬和它的流动阻力增加，使得由于摩擦扭矩增大和渗透能力降低而不能得到充分的润滑效果。同时成本也增加。对于本发明中的润滑基油来说，可以使用通常用作润滑油和润滑脂的基油的那些。它们没有特别限定，但是作为例子可以提及矿物油和/或合成油和植物油。合成油的具体例子有GTL衍生的基油(由费-托方法产生)、聚烯烃如ot-烯烂低聚物和聚丁烯、聚亚烷基二醇如聚乙二醇和聚丙二醇、二酯如二-2-乙基己基癸二酸酯和二-2-乙基己基己二酸酯、多元醇酯如三幾曱基丙烷酯和季戊四醇酯、全氟烷基醚、硅油和聚苯基醚；和作为植物油的典型例子可提及蓖麻油和油菜籽油。可以给出单独或以混合物的形式使用这些基油的例子，但是它们不限定本发明。另外，有可能进一步向本发明的组合物中加入添加剂如抗氧化剂和防锈剂、油性剂和极压添加剂以及耐磨剂和固体润滑剂或金属钝化剂和聚合物。例如抗氧化剂包括2，6-二-叔丁基-4-甲基苯酚、2，6-二13-叔丁基-对-甲酚、P，P'-二辛基二苯胺、N-苯基-a-萘基胺和吩噻嗪。防锈剂包括链烷烃氧化物、羧酸的金属盐、磺酸的金属盐、羧酸酯、磺酸酯、水杨酸酯、琥珀酸酯、脱水山梨醇酯和各种胺盐。油性剂和极压添加剂以及耐磨剂包括硫化的二烷基二硫代磷酸锌、硫化的二烯丙基二硫代磷酸锌、硫化的二烷基二硫代氨基曱酸锌、硫化的二烯丙基二硫代氨基甲酸锌、疏化的二烷基二硫代磷酸钼、硫化的二烯丙基二硫代磷酸钼、硫化的二烷基二硫代氨基曱酸钼、硫化的二烯丙基二硫代氨基曱酸钼、有机钼复合物、硫化的烯烃、磷酸三苯酯、硫代磷酸三苯酯、磷酸三曱苯酯、其它磷酸酯和硫化的脂肪及油。固体润滑剂包括二疏化钼、石墨、氮化硼、氰尿酸三聚氰胺、PTFE(聚四氟乙烯)、二硫化鵠和氟化石墨。金属钝化剂包括N,N'-双亚水杨基-l，2-二氨基丙烷、苯并三唑、苯并咪唑、苯并噻唑和噻重氮。作为聚合物的例子，可提及聚丁烯、聚异丁烯、聚异丁烯、聚异戊二烯和聚甲基丙烯酸酯。通过本发明，有可能提供一种新型脲润滑脂组合物，该脲润滑脂組合物噪声性能优秀、具有长的高温寿命和高的滴点和另外也提供润滑脂的基本性能如剪切稳定性和耐热性以及合适的油分离性质。具体实施方式实施例下面通过实施例和对比例对本发明进行详细描述，但是这些实施例不以任何方式限定本发明。下面描述表1-5中有关在实施例和对比例中使用的增稠剂和基油的原料组分的缩写。异氰酸酯A为二苯基甲烷-4，4'-二异氰酸酯，分子量为250.26。异氰酸酯B为甲苯二异氰酸酯，分子量为174.16。对于胺原料胺A是平均分子量为128.7的直链伯胺，其主要构成(至少90%)为8个碳的饱和烷基基团(工业辛胺)；胺B是平均分子量为255.0的直链伯胺，其主要构成(至少70%)为18个碳的不饱和烷基基团(工业油胺)；和胺C是平均分子量为184.6的直链伯胺，其主要构成(至少90%)为12个碳的饱和烷基基团(工业十二烷基胺)。另外，在实施例和对比例中所示的矿物油在IO(TC下的运动粘度为IO.12mm7s，而合成油A指聚-oc-烯烃油，其在IOO匸的运动粘度为12.70mm7s，和合成油B指烷基二苯基醚油，其在IOOIC的运动粘度为12.69mm7s。表1-4中给出的增稠剂moiy。栏中，a，b，c，d和e分别表示可由下式表示的脲化合物(a)R、HC0NHR2NHC0NHR1(b)R3NHCONHR2NHCONHR3(c)R'匿0靈2匿0腿3(d)r、hconhr2nhconhr4(e)R3NHCONHR2NHCONHR4(其中R2为二苯基甲烷基团，R1为以辛基基团作为其主要构成的6-10个碳的烃基，W为具有14-20个碳且包括至少20mol。/。油烯基基团的烃基基团，和R4为以正-十二烷基基团作为其主要构成的烃基)。另外，在表5中给出的对比例的增稠剂mol。/。栏中，a和b表示针对表l-4的实施例所给出的上述化合物，和在表l-4中给出的实施例的增稠剂mol。/。栏中，f、g、h、i和j分别表示由如下通式表示的脲化合物(f)R4NHCONHR2NHCONHR4(g)R'NHC0NHR5NHC0腿1(h)R3NHCONHR5NHCONHR3(i)R4NHCONHR5NHCONHR4(j)RiNHCONHI^NHCONHR4(其中Rs为亚千基基团，R'为以辛基基团作为其主要构成的6-10个碳的烃基，W为具有14-20个碳且包括至少20mol。/。油烯基基团的烃基基团，和W为以正-十二烷基基团作为其主要构成的烃基)。15按如下方法实施对实施例和对比例的性质的测试1.针入度JISK22202.滴点JISK22203.油分离JISK2220方法B，条件为IOOX:和24小时。4.噪声测试按日本专利53-2357(1978)的方法测量。5.安定性(She11roll):ASTMD18316.轴承寿命试验ASTMD3336通过使用表1和2中所示比例在润滑基油中合成脲化合物即增稠剂，且通过在添加剂中共混，得到本发明的润滑脂。实施例1向一个封闭的原型润滑脂釜设备中加入润滑基油和为组分A的异氰酸酯A(二苯基曱烷-4，4'-二异氰酸酯)，并在搅拌的条件下将其加热至601C。加入为组分B1且已在润滑基油中混合的胺A(工业辛胺)，并与组分A反应。得到由通式(辛基)-NHCONH-(二苯基曱烷)-NHCONH-(辛基)表示的脲化合物V。通过反应热使内容物升温至约80X:。将该温度维持10分钟，然后向釜内加入为组分B2且预先已在润滑基油中混合和溶解了的胺B(工业油胺)，并与剩余的为組分A的异氰酸酯A反应。得到由通式(油烯基)-NHCONH-(二苯基甲烷)-NHCONH-(油烯基)表示的脲化合物'b'。搅拌5分钟后，向釜内加入为组分B3且预先已在润滑基油中混合和溶解了的胺A(工业辛胺)和胺B(工业油胺)，并与剩余的为组分A的异氰酸酯A反应。得到由通式(辛基)-NHC0NH-(二苯基甲烷)-NHCONH-(油烯基)表示的脲化合物'c'。然后，搅拌5分钟后，向釜内加入为组分B4且预先已在润滑基油中混合和溶解了的胺A(工业辛胺)和胺C(工业十二烷基胺)，并与剩余的为组分A的异氰酸酯A反应。得到由通式(辛基)-NHCONH-(二苯基甲烷)-NHCONH-(十二烷基)表示的脲化合物'd'。再搅拌5分钟后，向釜内加入为组分B5且预先已在润滑基油中混合和溶解了的胺B(工业油胺)和胺C(工业十二烷基胺)，并与剩余的为组分A的异氰酸酯A反应。得到由通式(油烯基)-NHCONH-(二苯基甲烷)-NHCONH-(十二烷基)表示的脲化合物'e'。然后在迅速重新启动加热后，将温度升高至170^C，并且保持该温度约30分钟以完成反应。在保持所述温度30分钟后，开始冷却，和在冷却过程中在下，向润滑脂中加入1.0质量％的频外比例的辛基二苯胺(其为抗氧化剂)。进一步冷却至8(TC后，在三辊磨机中处理润滑脂，以得到实施例1的润滑脂。实施例2向一个封闭的原型润滑脂釜设备中加入润滑基油和为组分A的异氰酸酯A(二苯基甲烷-4，4'-二异氰酸酯)，并在搅拌的条件下将其加热至60X:。加入为组分B1且已在润滑基油中混合的胺A(工业辛胺)，并与组分A反应。得到由通式(辛基)-NHCONH-(二苯基甲烷)-NHCONH-(辛基)表示的脲化合物'a'。通过反应热使内容物升温至约80X:。将该温度维持10分钟，然后向釜内加入为组分B2且预先已在润滑基油中混合和溶解了的胺B(工业油胺)，并与剩余的为组分A的异氰酸酯A反应。得到由通式(油烯基)-NHCONH-(二苯基甲烷)-NHCONH-(油烯基)表示的脲化合物'b'。搅拌5分钟后，向釜内加入为组分B3且预先已在润滑基油中混合和溶解了的胺A(工业辛胺)和胺B(工业油胺)，并与剩余的为组分A的异氰酸酯A反应。得到由通式(辛基)-NHCONH-(二苯基甲烷)-NHCONH-(油烯基)表示的脲化合物'c'。然后，搅拌5分钟后，向釜内加入为組分B4且预先已在润滑基油中混合和溶解了的胺A(工业辛胺)和胺C(工业十二烷基胺)，并与剩余的为组分A的异氰酸酯A反应。得到由通式(辛基)-NHCONH-(二苯基甲烷)-NHCONH-(十二烷基)表示的脲化合物'd'。然后在迅速重新启动加热后，将温度升高至170'C，并且保持该温度约30分钟以完成反应。在保持所述温度30分钟后，开始冷却，和在冷却过程中在125x:下，向润滑脂中加入i.o质量y。额外比例的辛基二苯胺(其为抗氧化剂)。进一步冷却至80匸后，在三辊磨机中处理润滑脂，以得到实施例2的润滑脂。实施例3向一个封闭的原型润滑脂釜设备中加入润滑基油和为组分A的异氰酸酯A(二苯基甲烷-4，4'-二异氰酸酯)，并在搅拌的条件下将其加热至60X:。加入为组分B1且已在润滑基油中混合的胺A(工业辛胺)，并与组分A反应。得到由通式(辛基)-NHCONH-(二苯基甲烷)-NHCONH-(辛基)表示的脲化合物V。通过反应热使内容物升温至约80匸。将该温度维持IO分钟，然后向釜内加入为组分B2且预先已在润滑基油中混合和溶解了的胺B(工业油胺)，并与剩余的为组分A的异氰酸酯A反应。得到由通式(油烯基)-NHCONH-(二苯基曱烷)-NHCONH-(油烯基)表示的脲化合物'b'。搅拌5分钟后，向釜内加入为组分B3且预先已在润滑基油中混合和溶解了的胺A(工业辛胺)和胺B(工业油胺)，并与剩余的为组分A的异氰酸酯A反应。得到由通式(辛基)-NHCONH-(二苯基曱烷)-NHCONH-(油烯基)表示的脲化合物'c'。然后，搅拌5分钟后，向釜内加入为组分B5且预先已在润滑基油中混合和溶解了的胺B(工业油胺)和胺C(工业十二烷基胺)，并与剩余的为组分A的异氰酸酯A反应。得到由通式(油烯基)-NHC0NH-(二苯基甲烷)-NHCONH-(十二烷基)表示的脲化合物'e'。然后在迅速重新启动加热后，将温度升高至1701C,并且保持该温度约30分钟以完成反应。在保持所述温度30分钟后，开始冷却，和在冷却过程中在125X:下，向润滑脂中加入1.0质量°/。额外比例的辛基二苯胺(其为抗氧化剂)。进一步冷却至80'C后，在三辊磨机中处理润滑脂，以得到实施例3的润滑脂。实施例4向一个封闭的原型润滑脂釜设备中加入润滑基油和为组分A的异氰酸酯A(二苯基甲烷-4，4'-二异氰酸酯)，并在搅拌的条件下将其加热至60"C。加入为组分B1且已在润滑基油中混合的胺A(工业辛胺)，并与组分A反应。得到由通式(辛基)-NHCONH-(二苯基甲烷)-NHCONH-(辛基)表示的脲化合物'a'。通过反应热使内容物升温至约80t:。将该温度维持IO分钟，然后向釜内加入为组分B2且预先已在润滑基油中混合和溶解了的胺B(工业油胺)，并与剩余的为组分A的异氰酸酯A反应。得到由通式(油烯基)-NHCONH-(二苯基甲烷)-NHC0NH-(油烯基)表示的脲化合物'b'。搅拌5分钟后，向釜内加入为组分B4且预先已在润滑基油中混合和溶解了的胺A(工业辛胺)和胺C(工业十二烷基胺)，并18与剩余的为组分A的异氰酸酯A反应。得到由通式(辛基)-NHCONH-(二苯基甲烷)-NHCONH-(十二烷基)表示的脲化合物'd'。再搅拌5分钟后，向釜内加入为组分B5且预先已在润滑基油中混合和溶解了的胺B(工业油胺)和胺C(工业十二烷基胺)，并与剩余的为组分A的异氰酸酯A反应。得到由通式(油烯基)-NHCONH-(二苯基甲烷)-NHCONH-(十二烷基)表示的脲化合物'e'。然后在迅速重新启动加热后，将温度升高至170■C，并且保持该温度约30分钟以完成反应。在保持所述温度30分钟后，开始冷却，和在冷却过程中在125X:下，向润滑脂中加入l.0质量°/。额外比例的辛基二苯胺(其为抗氧化剂)。进一步冷却至80匸后，在三辊磨机中处理润滑脂，以得到实施例4的润滑脂。实施例5向一个封闭的原型润滑脂釜设备中加入润滑基油和为组分A的异氰酸酯A(二苯基甲烷-4，4'-二异氰酸酯)，并在搅拌的条件下将其加热至60X:。加入为组分B1且已在润滑基油中混合的胺A(工业辛胺)，并与组分A反应。得到由通式(辛基)-NHCONH-(二苯基甲烷)-NHCONH-(辛基)表示的脲化合物'a'。通过反应热使内容物升温至约801C。将该温度维持10分钟，然后向釜内加入为组分B2且预先已在润滑基油中混合和溶解了的胺B(工业油胺)，并与剩余的为组分A的异氰酸酯A反应。得到由通式(油烯基)-NHCONH-(二苯基甲烷)-NHCONH-(油烯基)表示的脲化合物'b'。然后，搅拌5分钟后，向釜内加入为组分B4且预先已在润滑基油中混合和溶解了的胺A(工业辛胺)和胺C(工业十二烷基胺)，并与剩余的为组分A的异氰酸酯A反应。得到由通式(辛基)-NHCONH-(二苯基甲烷)-NHCONH-(十二烷基)表示的脲化合物'd'。然后在迅速重新启动加热后，将温度升高至170r，并且保持该温度约30分钟以完成反应。在保持所述温度30分钟后，开始冷却，和在冷却过程中在125r下，向润滑脂中加入1.0质量％额外比例的辛基二苯胺(其为抗氧化剂)。进一步冷却至8ox:后，在三辊磨机中处理润滑脂，以得到实施例5的润滑脂。实施例6和7按表2所示的共混比例，向一个封闭的原型润滑脂釜设备中加入润滑基油和为组分A的异氰酸酯A(二苯基甲烷-4，4'-二异氰酸酯)，并在搅拌的条件下将其加热至60。C。加入为组分Bl且已在润滑基油中混合的胺A(工业辛胺)，并与组分A反应。得到由通式(辛基)-NHCONH-(二苯基甲烷)-NHC0NH-(辛基)表示的脲化合物'a'。通过反应热使内容物升温至约80X:。将该温度维持10分钟，然后向釜内加入为组分B2且预先已在润滑基油中混合和溶解了的胺B(工业油胺)，并与剩余的为组分A的异氰酸酯A反应。得到由通式(油烯基)-NHCONH-(二苯基甲烷)-NHCONH-(油烯基)表示的脲化合物'b'。然后，搅拌5分钟后，向釜内加入预先已在润滑基油中混合和溶解了的胺B(工业油胺)和胺C(工业十二烷基胺)，并与剩余的为组分A的异氰酸酯A反应。得到由通式(油烯基)-NHCONH-(二苯基甲烷)-NHCONH-(十二烷基)表示的脲化合物'e'。然后在迅速重新启动加热后，将温度升高至1701C，并且保持该温度约30分钟以完成反应。在保持所述温度30分钟后，开始冷却，和在冷却过程中在125C下，向润滑脂中加入l.O质量％额外比例的辛基二苯胺(其为抗氧化剂)。进一步冷却至8(TC后，在三辊磨机中处理润滑脂，以得到实施例6和7的润滑脂。实施例8向一个封闭的原型润滑脂釜设备中加入润滑基油和为组分A的异氰酸酯A(二苯基甲烷-4，4'-二异氰酸酯)，并在搅拌的条件下将其加热至601C。加入为组分B1且已在润滑基油中混合的胺A(工业辛胺)，并与组分A反应。得到由通式(辛基)-NHCONH-(二苯基曱烷)-NHCONH-(辛基)表示的脲化合物V。通过反应热使内容物升温至约801C。将该温度维持10分钟，然后向釜内加入为组分B2且预先已在润滑基油中混合和溶解了的胺B(工业油胺)，并与剩余的为组分A的异氰酸酯A反应。得到由通式(油烯基)-NHCONH-(二苯基甲烷)-NHCONH-(油烯基)表示的脲化合物'b'。然后，搅拌5分钟后，向釜内加入预先已在润滑基油中混合和溶解了的胺A(工业辛胺)和胺C(工业十二烷基胺)，并与剩余的为组分A的异氰酸酯A反应。得到由通式(辛基)-NHCONH-(二苯基甲烷)-冊CO冊-(十二烷基)表示的脲化合物'd'。然后在迅速重新启动加热后，将温度升高至170X:，并且保持该温度约30分钟以完成反应。在保持所述温度30分钟后，开始冷却，和在冷却过程中在125匸下，向润滑脂中加入1，0质量°/。额外比例的辛基二苯胺(其为抗氧化剂)。进一步冷却至80C后，在三辊磨机中处理润滑脂，以得到实施例8的润实施例9向一个封闭的原型润滑脂釜设备中加入润滑基油和为组分A的异氰酸酯A(二苯基甲烷-4，4'-二异氰酸酯)，并在搅拌的条件下将其加热至60。C。由加料斗加入预先已在润滑基油中混合和溶解了的胺A(工业辛胺)和胺B(工业油胺)，并与异氰酸酯A反应。得到由通式(辛基)-NHCONH-(二苯基甲烷)-NHCONH-(油烯基)表示的脲化合物'c'。通过反应热使内容物升温至约80C。将该温度维持10分钟，然后由加料斗向釜内加入预先已在润滑基油中混合和溶解了的胺B(工业油胺)，并与剩余的异氰酸酯A反应。得到由通式(油烯基)-NHCONH-(二苯基甲烷)-NHCONH-(油烯基)表示的脲化合物'b'。在进一步搅拌5分钟后，由加料斗向釜内加入预先已在润滑基油中混合和溶解了的胺A(工业辛胺)和胺C(工业十二烷基胺)，并与剩余的异氰酸酯A反应。得到由通式(辛基)-NHCONH-(二苯基甲烷)-NHCONH-(十二烷基)表示的脲化合物'd'。再搅拌5分钟后，由加料斗向釜内加入预先已在润滑基油中混合和溶解了的胺B(工业油胺)和胺C(工业十二烷基胺)，并与剩余的为组分A的异氰酸酯A反应。得到由通式(油烯基)-NHCONH-(二苯基甲烷)-NHCONH-(十二烷基)表示的脲化合物'e'。然后在迅速重新启动加热后，将温度升高至170。C，并且保持该温度约30分钟以完成反应。在保持所述温度30分钟后，开始冷却，和在冷却过程中在125r下，向润滑脂中加入1.0质量％额外比例的辛基二苯胺(其为抗氧化剂)。进一步冷却至8(TC后，在三辊磨机中处理润滑脂，以得到实施例9的润滑脂。实施例10向一个封闭的原型润滑脂爸设备中加入润滑基油和异氰酸酯A(二苯基甲烷-4，4'-二异氰酸酯)，并在搅拌的条件下将其加热至601C。由加料斗加入已在润滑基油中混合了的胺A(工业辛胺)和胺B(工业油胺)，并与异氰酸酯A反应。得到由通式(辛基)-NHCONH-(二苯基甲烷)-NHC0NH-(油烯基)表示的脲化合物'c'。通过反应热使内容物升温至约80X:。将该温度维持10分钟，然后由加料斗向釜内加入预先已在润滑基油中混合和溶解了的胺B(工业油胺)，并与剩余的异氰酸酯A反应。得到由通式(油烯基)-NHCONH-(二苯基甲烷)-NHCONH-(油烯基)表示的脲化合物'b'。再搅拌5分钟后，由加料斗向釜内加入预先已在润滑基油中混合和溶解了的胺A(工业辛胺)和胺C(工业十二烷基胺)，并与剩余的异氰酸酯A反应。得到由通式(辛基)-NHCONH-(二苯基甲烷)-NHCONH-(十二烷基)表示的脲化合物'd'。然后在迅速重新启动加热后，将温度升高至170X:,并且保持该温度约30分钟以完成反应。在保持所述温度30分钟后，开始冷却，和在冷却过程中在125r下，向润滑脂中加入1.0质量％额外比例的辛基二苯胺(其为抗氧化剂)。进一步冷却至80X:后，在三辊磨机中处理润滑脂，以得到实施例10的润滑脂。实施例11按表3所示的共混比例，向一个封闭的原型润滑脂釜设备中加入润滑基油和异氰酸酯A(二苯基甲烷-4，4'-二异氰酸酯)，并在搅拌的条件下将其加热至60X:。由加料斗加入已在润滑基油中混合了的胺A(工业辛胺)和胺B(工业油胺)，并与异氰酸酯A反应。得到由通式(辛基)-NHCONH-(二苯基甲烷)-NHCONH-(油烯基)表示的脲化合物'c'。通过反应热使内容物升温至约80°C。将该温度维持10分钟，然后由加料斗向釜内加入预先已在润滑基油中混合和溶解了的胺B(工业油胺)，并与剩余的异氰酸酯A反应。得到由通式(油烯基)-NHCONH-(二苯基甲烷)-NHCONH-(油烯基)表示的脲化合物'b'。再搅拌5分钟后，由加料斗向釜内加入预先已在润滑基油中混合和溶解了的胺B(工业油胺)和胺C(工业十二烷基胺)，并与剩余的异氰酸酯A反应。得到由通式(油烯基)-NHCONH-(二苯基甲烷)-NHCONH-(十二烷基)表示的脲化合物'e'。然后在迅速重新启动加热后，将温度升高至170°C，并且保持该温度约30分钟以完成反应。在保持所述温度30分钟后，开始冷却，和在冷却过程中在125C下，向润滑脂中加入1.0质量％额外比例的辛基二苯胺(其为抗氧化剂)。进一步冷却至80C后，在三辊磨机中处理润滑脂，以得到实施例11的润滑脂。实施例12向一个封闭的原型润滑脂釜设备中加入润滑基油和异氰酸酯A(二苯基甲烷-4，4'-二异氰酸酯)，并在搅拌的条件下将其加热至60■C。由加料斗加入已在润滑基油中混合了的胺A(工业辛胺)和胺B(工业油胺)，并与异氛酸酯A反应。得到由通式(辛基)-NHCONH-(二苯基甲烷)-NHCONH-(油烯基)表示的脲化合物'c'。通过反应热使内容物升温至约80匸。将该温度维持10分钟，然后由加料斗向釜内加入预先已在润滑基油中混合和溶解了的胺A(工业辛胺)和胺C(工业十二烷基胺)，并与剩余的异氰酸酯A反应。得到由通式(辛基)-冊CO冊-(二苯基甲烷)-NHCONH-(十二烷基)表示的脲化合物'd'。再搅拌5分钟后，由加料斗向釜内加入预先已在润滑基油中混合和溶解了的胺B(工业油胺)和胺C(工业十二烷基胺)，并与剩余的异氰酸酯A反应。得到由通式(油烯基)-NHCONH-(二苯基甲烷)-NHCONH-(十二烷基)表示的脲化合物'e'。然后在迅速重新启动加热后，将温度升高至170C并且保持该温度约30分钟以完成反应。在保持所述温度30分钟后，开始冷却，和在冷却过程中在125C下，向润滑脂中加入1.0质量％额外比例的辛基二苯胺(其为抗氧化剂)。进一步冷却至8ox:后，在三辊磨机中处理润滑脂，以得到实施例12的润滑脂。实施例13向一个封闭的原型润滑脂釜设备中加入润滑基油和异氰酸酯A(二苯基甲烷-4，4'-二异氰酸酯)，并在搅拌的条件下将其加热至60"C。由加料斗加入已在润滑基油中混合了的胺A(工业辛胺)和胺B(工业油胺)，并与异氰酸酯A反应。得到由通式(辛基)-NHCONH-(二苯基甲烷)-NHCONH-(油烯基)表示的脲化合物'c'。通过反应热使内容物升温至约80匸。将该温度维持IO分钟，然后由加料斗向釜内加入预先已在润滑基油中混合和溶解了的胺A(工业辛胺)和胺C(工业十二烷基胺)，并与剩余的异氰酸酯A反应。得到由通式(辛基)-NHCONH-(二苯基甲烷)-冊CONH-(十二烷基)表示的脲化合物'd'。然后在迅速重新启动加热后，将温度升高至170。C,并且保持该温度约30分钟以完成反应。在保持所述温度30分钟后，开始冷却，和在冷却过程中在125X:下，向润滑脂中加入1.0质量°/。额外比例的辛基二苯胺(其为抗氧化剂)。进一步冷却至80X:后，在三辊磨机中处理润滑脂，以得到实施例13的润滑脂。实施例14向一个封闭的原型润滑脂釜设备中加入润滑基油和异氰酸酯A(二苯基甲烷-4，4'-二异氰酸酯)，并在搅拌的条件下将其加热至60。C。由加料斗加入已在润滑基油中混合了的胺A(工业辛胺)和胺B(工业油胺)，并与异氰酸酯A反应。得到由通式(辛基)-NHCONH-(二苯基曱烷)-NHCONH-(油烯基)表示的脲化合物'c'。通过反应热使内容物升温至约80C。将该温度维持10分钟，然后由加料斗向釜内加入预先已在润滑基油中混合和溶解了的胺B(工业油胺)和胺C(工业十二烷基胺)，并与剩余的异氰酸酯A反应。得到由通式(油烯基)-NHCONH-(二苯基曱烷)-NHCONH-(十二烷基)表示的脲化合物'e'。然后在迅速重新启动加热后，将温度升高至170X:，并且保持该温度约30分钟以完成反应。在保持所述温度30分钟后，开始冷却，和在冷却过程中在125匸下，向润滑脂中加入1.0质量°/。额外比例的辛基二苯胺(其为抗氧化剂)。进一步冷却至80'C后，在三辊磨机中处理润滑脂，以得到实施例14的润滑脂。实施例15向一个封闭的原型润滑脂釜设备中加入润滑基油和为组分A的异氰酸酯A(二苯基甲烷-4，4'-二异氰酸酯)，并在搅拌的条件下将其加热至60C。加入已在润滑基油中混合了的胺A(工业辛胺)，并与异氰酸酯A反应。得到由通式(辛基)-NHCONH-(二苯基甲烷)-NHCONH-(辛基)表示的脲化合物'a'。通过反应热使内容物升温至约801C。将该温度维持10分钟，然后向釜内加入预先已在润滑基油中混合和溶解了的胺B(工业油胺)，并与剩余的异氰酸酯A反应。得到由通式(油烯基)-NHCONH-(二苯基曱烷)-NHCONH-(油烯基)表示的脲化合物'b'。然后，搅拌5分钟后，向釜内加入预先已在润滑基油中混合和溶解了的胺A(工业辛胺)和胺C(工业十二烷基胺)，并与剩余的异氰酸酯A反应。得到由通式(辛基)-NHCO冊-(二苯基甲烷)-NHCONH-(十二烷基)表示的脲化合物'd'。然后在迅速重新启动加热后，将温度升高至170匸，并且保持该温度约30分钟以完成反应。在保持所述温度30分钟后，开始冷却，和在冷却过程中在125x:下，向润滑脂中加入i.o质量。/。额外比例的辛基二苯胺(其为抗氧化剂)。进一步冷却至80"C后，在三辊磨机中处理润滑脂，以得到实施例15的润滑脂。实施例16按表4所示的共混比例，向一个封闭的原型润滑脂釜设备中加入润滑基油和为組分A的异氰酸酯A(二苯基甲烷-4，4'-二异氰酸酯)，并在搅拌的条件下将其加热至60'C。加入已在润滑基油中混合了的胺A(工业辛胺)，并与异氰酸酯A反应。得到由通式(辛基)-NHCONH-(二苯基甲烷)-NHCONH-(辛基)表示的脲化合物V。通过反应热使内容物升温至约80'C。将该温度维持10分钟，然后向釜内加入预先已在润滑基油中混合和溶解了的胺B(工业油胺)，并与剩余的异氰酸酯A反应。得到由通式(油烯基)-NHCONH-(二苯基甲烷)-NHCONH-(油烯基)表示的脲化合物'b'。然后，搅拌5分钟后，向釜内加入预先已在润滑基油中混合和溶解了的胺B(工业油胺)和胺C(工业十二烷基胺)，并与剩余的为组分A的异氰酸酯A反应。得到由通式(油烯基)-NHCONH-(二苯基甲烷)-NHCONH-(十二烷基)表示的脲化合物'e'。然后在迅速重新启动加热后，将温度升高至170C并且保持该温度约30分钟以完成反应。在保持所述温度30分钟后，开始冷却，和在冷却过程中在125X:下，向润滑脂中加入1.0质量％额外比例的辛基二苯胺(其为抗氧化剂)。进一25步冷却至80X:后，在三辊磨机中处理润滑脂，以得到实施例16的润滑脂。实施例17向一个封闭的原型润滑脂釜设备中加入润滑基油(矿物油和合成油A的混合物)和异氰酸酯A(二苯基甲烷-4，4'-二异氰酸酯)，并在搅拌的条件下将其加热至60。C。加入已在润滑基油中混合了的胺A(工业辛胺)，并与异氰酸酯A反应。得到由通式(辛基)-NHCONH-(二苯基甲烷)-NHCONH-(辛基)表示的脲化合物V。通过反应热使内容物升温至约80X:。将该温度维持10分钟，然后向釜内加入为组分B2且预先已在润滑基油中混合和溶解了的胺B(工业油胺)，并与剩余的为组分A的异氰酸酯A反应。得到由通式(油烯基)-NHCONH-(二苯基曱烷)-NHCONH-(油烯基)表示的脲化合物'b'。搅拌5分钟后，向釜内加入预先已在润滑基油中混合和溶解了的胺A(工业辛胺)和胺C(工业十二烷基胺)，并与剩余的为组分A的异氰酸酯A反应。得到由通式(辛基)-NHCONH-(二苯基甲烷)-NHCONH-(十二烷基)表示的脲化合物'd'。然后在迅速重新启动加热后，将温度升高至170'C，并且保持该温度约30分钟以完成反应。在保持所述温度30分钟后，开始冷却，和在冷却过程中在125匸下，向润滑脂中加入1.0质量°/。额外比例的辛基二苯胺(其为抗氧化剂)。进一步冷却至80X:后，在三辊磨机中处理润滑脂，以得到实施例17的润滑脂。实施例18向一个封闭的原型润滑脂釜设备中加入润滑基油(合成油B)和异氰酸酯A(二苯基甲烷-4，4'-二异氰酸酯)，并在搅拌的条件下将其加热至60匸。加入已在润滑基油中混合了的胺A(工业辛胺)，并与异氰酸酯A反应。得到由通式(辛基)-NHCONH-(二苯基甲烷)-NHCONH-(辛基)表示的脲化合物'a'。通过反应热使内容物升温至约80r。将该温度维持IO分钟，然后向釜内加入为组分B2且预先已在润滑基油中混合和溶解了的胺B(工业油胺)，并与剩余的为组分A的异氰酸酯A反应。得到由通式(油烯基)-NHCONH-(二苯基甲烷)-NHCONH-(油烯基)表示的脲化合物'b'。搅拌5分钟后，向釜内加入预先已在润滑基油中混合和溶解了的胺A(工业辛胺)和胺C(工业十二烷基胺)，并与剩余的为组分A的异氰酸酯A反应。得到由通式(辛基)-NHCONH-(二苯基甲烷)-NHCONH-(十二烷基)表示的脲化合物'd'。然后在迅速重新启动加热后，将温度升高至170X:，并且保持该温度约30分钟以完成反应。在保持所述温度30分钟后，开始冷却，和在冷却过程中在125。C下，向润滑脂中加入1.0质量％额外比例的辛基二苯胺(其为抗氧化剂)。进一步冷却至80X:后，在三辊磨机中处理润滑脂，以得到实施例18的润滑脂。对比例1按表5所示的共混比例，向一个封闭的原型润滑脂釜设备中加入润滑基油和异氰酸酯A(二苯基甲烷-4,4'-二异氰酸酯)，并在搅拌的条件下将其加热至60TC。由加料斗加入已在润滑基油中混合了的胺A(工业辛胺)，并与异氰酸酯A反应。得到由通式(辛基)-NHCONH-(二苯基甲烷)-NHCONH-(辛基)表示的脲化合物'a'。通过反应热使内容物升温至约80'C。将该温度维持10分钟，然后由加料斗向釜内加入预先已在润滑基油中混合和溶解了的胺C(工业十二烷基胺)，并与剩余的异氰酸酯A反应。得到由通式(十二烷基)-NHCONH-(二苯基甲烷)-NHCONH-(十二烷基)表示的脲化合物'f'。然后在迅速重新启动加热后，将温度升高至170t:，并且保持该温度约30分钟以完成反应。在保持所述温度30分钟后，开始冷却，和在冷却过程中在125。C下，向润滑脂中加入1.0质量％额外比例的辛基二苯胺(其为抗氧化剂)。进一步冷却至8ox:后，在三辊磨机中处理润滑脂，以得到对比例l的润滑脂。对比例2向一个封闭的原型润滑脂釜设备中加入润滑基油和异氰酸酯A(二苯基甲烷-4，4'-二异氰酸酯)，并在搅拌的条件下将其加热至60。C。由加料斗加入已在润滑基油中混合了的胺B(工业油胺)，并与异氰酸酯A反应。得到由通式(油烯基)-NHCONH-(二苯基曱烷)-NHCONH-(油烯基)表示的脲化合物'b'。通过反应热使内容物升温至约80X:。将该温度维持10分钟，然后由加料斗向釜内加入预先已在润滑基油中混合和溶解了的胺C(工业十二烷基胺)，并与剩余的异氰酸酯A反应。得到由通式(十二烷基)-NHCONH-(二苯基甲烷)-NHCONH-(十二烷基)表示的脲化合物'f'。然后在迅速重新启动加热后，将温度升高至170X:，并且保持该温度约30分钟以完成反应。在保持所述温度30分钟后，开始冷却，和在冷却过程中在125C下，向润滑脂中加入1.0质量°/。额外比例的辛基二苯胺(其为抗氧化剂)。进一步冷却至80X:后，在三辊磨机中处理润滑脂，以得到对比例2的润滑脂。对比例3向一个封闭的原型润滑脂釜设备中加入润滑基油和异氰酸酯B(甲苯二异氰酸酯)，并在搅拌的条件下将其加热至60C。由加料斗加入已在润滑基油中混合了的胺A(工业辛胺)，并与异氰酸酯B反应。得到由通式(辛基)-NHCONH-(亚节基)-NHCONH-(辛基)表示的脲化合物'g'。通过反应热使内容物升温至约8tTC。将该温度维持10分钟，然后由加料斗向釜内加入预先已在润滑基油中混合和溶解了的胺B(工业油胺)，其与剩余的异氰酸酯B反应。得到由通式(油烯基)-NHCONH-(亚爷基)-NHCONH-(油烯基)表示的脲化合物'h'。再搅拌5分钟后，由加料斗向釜内加入预先已在润滑基油中混合和溶解了的胺A(工业辛胺)和胺C(工业十二烷基胺)，并与剩余的异氰酸酯B反应。得到由通式(辛基)-NHCONH-(亚千基)-NHCONH-(十二烷基)表示的脲化合物'j'。然后在迅速重新启动加热后，将温度升高至1701C,并且保持该温度约30分钟以完成反应。在保持所述温度30分钟后，开始冷却，和在冷却过程中在125x:下，向润滑脂中加入i.o质量y。额外比例的辛基二苯胺(其为抗氧化剂)。进一步冷却至801C后，在三辊磨机中处理润滑脂，以得到对比例3的润滑脂。对比例4向一个封闭的原型润滑脂釜设备中加入润滑基油和异氰酸酯B(甲苯二异氰酸酯)，并在搅拌的条件下将其加热至60^C。由加料斗加入已在润滑基油中混合了的胺A(工业辛胺)，并与异氰酸酯B反应。得到由通式(辛基)-NHCONH-(亚千基)-NHCONH-(辛基)表示的脲化合物'g'。通过反应热使内容物升温至约80'C。将该温度维持10分钟，然后由加料斗向釜内加入预先已在润滑基油中混合和溶解了的胺C(工业十二烷基胺)，并与剩余的异氰酸酯B反应。得到由通式(十二烷基)-NHCONH-(亚节基)-NHCONH-(十二烷基)表示的脲化合物'i'。然后在迅速重新启动加热后，将温度升高至170'C，并且保持该温度约30分钟以完成反应。在保持所述温度30分钟后，开始冷却，和在冷却过程中在125C下，向润滑脂中加入l.0质量％额外比例的辛基二苯胺(其为抗氧化剂)。进一步冷却至80。C后，在三辊磨机中处理润滑脂，以得到对比例4的润滑脂。对比例5向一个封闭的原型润滑脂釜设备中加入润滑基油和异氰酸酯B(甲苯二异氰酸酯)，并在搅拌的条件下将其加热至60X:。加入已在润滑基油中混合了的胺B(工业油胺)，并与异氰酸酯B反应。得到由通式(油烯基)-NHCONH-(亚节基)-NHCONH-(油烯基)表示的脲化合物'h'。通过反应热使内容物升温至约80'C。将该温度维持10分钟，然后由加料斗向釜内加入预先已在润滑基油中混合和溶解了的胺C(工业十二烷基胺)，并与剩余的异氰酸酯B反应。得到由通式(十二烷基)-NHCONH-(亚爷基)-NHCONH-(十二烷基)表示的脲化合物'i'。然后在迅速重新启动加热后，将温度升高至170C,并且保持该温度约30分钟以完成反应。在保持所述温度30分钟后，开始冷却，和在冷却过程中在125t:下，向润滑脂中加入1.0质量％额外比例的辛基二苯胺(其为抗氧化剂)。进一步冷却至80。C后，在三辊磨机中处理润滑脂，以得到对比例5的润滑脂。29表l<table>tableseeoriginaldocumentpage30</column></row><table>表2<table>tableseeoriginaldocumentpage31</column></row><table>表3<table>tableseeoriginaldocumentpage32</column></row><table><table>tableseeoriginaldocumentpage33</column></row><table><table>tableseeoriginaldocumentpage34</column></row><table>权利要求1.一种脲润滑脂组合物，其包含由下列通式(A)表示的二脲化合物R11NHCONHR12NHCONHR13(A)，其中R11和R13为选自具有6-20个碳的烃基的基团，R11和R13中至少一个为十二烷基，和R12为二苯基甲烷基团；和由下列通式(B)表示的二脲化合物R21NHCONHR22NHCONHR23(B)，其中R21和R23为选自具有6-20个碳的烃基的基团，R21和R23中至少一个为油烯基基团，和R22为二苯基甲烷基团。2.权利要求1所述的脲润滑脂组合物，其中在上述通式(A)中R11和R13中十二烷基基团所占的比例为2-70mol。/。和/或在上述通式(B)中R"和R"中油烯基基团所占的比例为5-70mol%。3.权利要求1或2所述的脲润滑脂组合物，其中在上述通式(A)中R"和R"中除十二烷基基团以外的具有6-20个碳的烃基和/或在上述通式(B)中R"和R"中除油烯基基团以外的具有6-20个碳的烃基为辛基。4.权利要求3所述的脲润滑脂组合物，其中在上述通式(A)中R11或R13中十二烷基基团所占的比例为3-55mol%，在上述通式(B)中R21和R"中油烯基基团所占的比例为5-55mol%，和在R11、R13、R21和R23中辛基所占的比例为10-90mol%。5.—种脲润滑脂组合物，其包含下列通式表示的二脲化合物(a)R、HC0NHR2NHC0NHW和(b)R3匿0醒2NHCO靈3和另外由下列通式表示的二脲化合物(d)R卞HCONHR2冊conhr4和/或(e)R3NHCONHR2NHCONHR4，其中R2为二苯基甲烷基团，R为以辛基作为其主要构成的烃基，R'为具有14-20个碳且包括至少20mol。/。的油烯基基团的烃基，和R4为以十二烷基基团作为其主要构成的烃基。6.—种脲润滑脂组合物，其包含由下列通式表示的二脲化合物(a)R卞HC0腿2NHC0腿1和(b)r3冊conhr2nhconhr3和(c)R卞HCONHR2冊CONHR3和另外由下列通式表示的二脲化合物(d)R、HC0NHR2NHC0NHR4和/或(e)R3NHCONHR2NHCONHR4，其中R2为二苯基曱烷基团，W为以辛基作为其主要构成的烃基，W为具有14-20个碳且包括至少20mol。/。的油烯基基团的烃基，和R4为以十二烷基基团作为其主要构成的烃基。7.—种脲润滑脂组合物，其包含U)—种由上述通式(a)表示的二脲化合物；和(ii)二脲化合物，其为选自如下的二脲化合物(1)上述通式(b)、(c)、(d)和(e)(2)上述通式(b)、(c)和(d)(3)上述通式(b)、(c)和(e)，和上述通式(a)表示的二脲化合物相对于二脲化合物总量的摩尔比为20-80mol°/o。8.—种脲润滑脂组合物，其包含由下列通式表示的二脲化合物(c)R、HC0NHR2NHC0NHR3和另外由如下通式表示的二脲化合物(d)Wnhconhr2nhconhr4和/或(e)R3NHCONHR2NHCONHR4,其中R2为二苯基甲烷基团，W为以辛基作为其主要构成的烃基，R'为具有14-20个碳且包括至少20moP/。的油烯基基团的烃基，和R4为以十二烷基基团作为其主要构成的烃基。9.一种脲润滑脂组合物，其包含由下列通式表示的二脲化合物(c)r屮hconhr2nhconhr3和(b)r3nhconhr2nhconhrs和另外由如下通式表示的二脲化合物(d)R卞hconhr2冊CONHR4和/或(e)R3NHCONHR2NHCONHR4,其中r2为二苯基甲烷基团，Ri为以辛基作为其主要构成的烃基，f为具有14-20个碳且包括至少20mol。/。的油烯基基团的烃基，和R4为以十二烷基基团作为其主要构成的烃基。10.—种脲润滑脂组合物，其包含(i)由上述通式(c)表示的二脲化合物；和(ii)二脲化合物，其为选自如下的二脲化合物(1)上述通式(b)、(d)和(e)(2)上述通式(b)和(d)(3)上述通式(b)和(e)，和上述通式(c)表示的二脲化合物相对于二脲化合物总量的摩尔比为20-80mol%。11.使用前述权利要求i-io任一项的脲润滑脂组合物来改进噪声性能的方法。12.前述权利要求1-10任一项的脲润滑脂组合物用于改进噪声性能的用途。全文摘要本发明的目的是提供一种脲润滑脂组合物，该脲润滑脂组合物噪声性能优秀、具有在高温下的长寿命并且另外也提供润滑脂的基本性能如剪切稳定性和耐热性以及合适的油分离性质。本发明提供一种脲润滑脂组合物，其包含由下列通式(A)表示的二脲化合物R¹¹NHCONHR¹²NHCONHR¹³....(A)，其中R¹¹和R¹³为选自具有6-20个碳的烃基的基团，R¹¹和R¹³中的至少一个为十二烷基，和R¹²为二苯基甲烷基团；和由下列通式(B)表示的二脲化合物R²¹NHCONHR²²NHCONHR²³....(B)，其中R²¹和R²³为选自具有6-20个碳的烃基的基团，R²¹和R²³中至少一个为油烯基基团，和R²²为二苯基甲烷基团。文档编号C10M115/08GK101541933SQ200780040185公开日2009年9月23日申请日期2007年9月21日优先权日2006年9月21日发明者加藤哲也,田中启司,筱田宪明申请人:国际壳牌研究有限公司