专利名称：一种催化剂多段汽提方法
技术领域：
本发明涉及石油烃催化转化过程中催化剂的汽提方法，更具体地说，是一种催化剂多段汽提方法。
背景技术：
流化催化裂化(FCC)是石油炼制工业中一种重要的二次加工过程，使用重质原料油生产汽油、柴油、液化石油气等轻质油品。其主要步骤如下，烃类原料与热的再生催化剂在提升管中接触，在450℃～550℃下进行催化裂化反应；反应后油气和待生催化剂的混合物进入沉降器，在沉降器中，通过旋风分离器将待生催化剂分离下来，进入到汽提器，油气则进入到后续产品分离系统。待生催化剂在汽提器内与水蒸汽逆流接触，除去夹带的烃类物质后，进入到再生器内进行烧焦再生，使催化剂恢复活性；再生后的催化剂重新进入提升管反应器中，进行下一轮的反应。
催化剂从提升管出来后，在颗粒之间、颗粒微孔中会夹带相当一部分油气，另外催化剂颗粒本身也吸附了大量的油气。据统计，这部分油气约占产品总量的2～4％，所以必须采取措施先汽提出这部分油气后，再让这部分催化剂进入到再生器中。否则不仅造成有用的轻质油品的损失，而且由于这部分油气的带入，会增加再生器负荷；其次，由于这部分油气中H/C比较高，燃烧后会导致大量水蒸汽的产生，在高温的环境下，大大加剧了催化剂的水热失活。随着催化裂化原料日趋变重，原料的品质的下降和杂质含量的增加，会带来诸如环保、再生负荷不够、催化剂失活严重、产品分布变差等一系列问题。而改善待生催化剂汽提是缓解上述问题的一条有效途径。
此外，近年来出现了许多用类似催化裂化工艺的方法来加工重油、以低碳烯烃为主要目的产品的新工艺，如HCC、DCC、CPP等，这些工艺统称为催化裂化家族技术。在这些工艺中，原料的裂化深度都比较高，因此所采用剂油比都比较大，催化剂会夹带大量烟气进入到产品分离系统，这不仅增加了富气压缩机的负荷，增加了能耗和设备投资，而且这部分烟气也会给后续的低碳烯烃分离系统带来的很多问题，因此很有必要采取措施汽提出这部分烟气。
汽提过程是一个典型的气固逆流接触过程，在逆流流动过程中实现了油气的置换和脱附。国内外在汽提方法和汽提器的专利基本都在以下三个方面着手，以达到提高汽提效率的目的1.改进汽提段内构件，改善气固接触，提高传质效率；2.采用多段汽提，并分别引出各段汽提出的油气，避免脱附的油气被上层的催化剂重新吸附；3.提高汽提段的操作温度，提高脱附效率。
CN1311060A提出了一种带有中心脱气管的挡板式再生催化剂烟气汽提结构，该结构中心设置了一根脱气管，可以使部分已脱附的烟气提前从脱气管中排出，同时在挡板上开孔，使水蒸汽和催化剂形成逆流和错流接触，以提高其传质效率。但这种结构也存在着操作弹性差和安装不便的问题。中心脱气管为了防止催化剂进入，一般采用具有微孔结构的陶瓷介质，要达到一定的排气量，陶瓷管不仅要占很大的体积，而且需要经常反吹，操作和控制比较复杂；另外在装置安装和运行过程中，陶瓷管易破裂，必须采用其他的强化措施。
USP6,652,736中披露了一种实现多段汽提的方法，在该型汽提器中，设置了两个或多个汽提段，每个汽提段中的汽提出来的油气和汽提蒸汽都直接沿设定的通道进入沉降器稀相空间中，避免其进入上一级汽提器中，导致已脱附的油气重新被吸附，从而达到提高汽提效率的目的。底部各段汽提器油气引出通道的末端设置惯性分离结构，可分离出催化剂，使其进入到第一级汽提段中，减少旋风分离器负荷，降低油浆固含量。这种结构的缺点在于各级汽提器的底部排料结构操作弹性较差，在催化剂质量流率过大的情况下，容易产生催化剂架桥，或将油气引出通道淹没，使汽提器多段作用失效；另外油气引出通道末端的惯性分离装置的作用有限，也使该结构过于复杂。
USP 5,260,034中披露了一种具有多个环形套筒的汽提器结构，在该型汽提器中，多个不同半径的环形挡板将汽提器分成体积不等的多个环形小室，其体积由内向外依次减小，在汽提器下部布置多个汽提分布器，使催化剂依次从内向外经过各个环形室，最终离开汽提器，通过这种方式实现了多级汽提。这种结构的缺点在于结构复杂，特别不适合用于催化剂循环量比较大的工况。
USP 5,320,740提出了一种两段汽提的新方法，其主要特点在于在第一段汽提器中先将催化剂冷却，以减少在汽提段内焦炭的生成，经第一段汽提器汽提后，再引入一部分热的再生催化剂，将催化剂加热，并用热蒸汽作为汽提介质，再进行汽提。这种方法的缺点在于整个工艺过程过于复杂，冷却和加热方法比较难以实现和控制，而且所能温度变化范围过小，对汽提效果的改善程度有限。
综上所述，尽管在催化剂多段汽提方法和多段汽提器方面已经有了很多专利技术，但是本发明所述溢流式多段汽提方法尚未见报道。
发明内容
本发明的目的是在现有技术的基础上提供一种催化剂多段汽提方法，以进一步改善催化剂汽提效果。
本发明提供的催化剂多段汽提方法包括如下步骤在设有两个或两个以上的催化剂汽提段的汽提器中，待汽提的催化剂被输送至位于最上方的汽提段的底部，并在汽提介质的作用下在该汽提段内自下而上地流动，脱除其所吸附或夹带的气体或液体物质，催化剂流动至该汽提段顶部后溢流至下方的汽提段内；在下方汽提段内，重复上述汽提步骤，直至催化剂流入最下方的汽提段内；在最下方的汽提段内，催化剂在汽提介质的作用下自上而下地流动至该汽提段的底部，然后通过催化剂管线将汽提后的催化剂排出汽提器外；经上述各汽提段汽提出来的物质连同汽提介质经气体通道、汽提器稀相空间排出。
与现有技术相比，本发明的有益效果主要体现在以下方面
本发明所提供的多段汽提方法包括两个或两个以上的汽提段，每个汽提段所汽提出的油气或再生烟气都直接引至稀相空间，这样可以达到提高传质推动力的目的，同时也可以避免某一汽提段下方汽提出的油气或再生烟气重新被该汽提段内的催化剂吸附，从而达到提高汽提效率的目的。由于在催化剂的质量流率出现波动时，传统的两段式汽提容易造成催化剂架桥，或者使下方的汽提段的升气管被催化剂淹没，使升气管失效。为了能够保证操作的稳定性，在本发明中，汽提器上方的汽提段采用溢流的方式使催化剂流到下一级汽提段中，这样即使在催化剂质量流率变化很大的情况下，也可以保证操作稳定运行。
为了保证上部的汽提段中的催化剂在该汽提段中有足够的停留时间，本发明将旋风分离器的料腿直接延长至第一汽提段的底部，或者将催化剂先收集到一个催化剂料斗中，再集中送至第一汽提段的底部。
本发明在每个汽提段中均采用高效汽提内构件或汽提填料。它们的作用是破碎气泡、提高气泡相和流化床乳化相之间的传质效率以及提高催化剂表面吸附油气的脱附速率，从而达到提高汽提效率的目的。
图1-图6是本发明所提供方法的示意图。
具体实施例方式
在本发明所述方法中，汽提器中设置两个或两个以上的催化剂汽提段，优选设置两个或三个催化剂汽提段，且所述汽提段自上而下地同轴设置。
在本发明所提供的方法中，当采用多个汽提段时，例如，在汽提器中设置3个汽提段，将待汽提的催化剂输送至位于最上方的汽提段，即，第一级汽提段的底部，并在汽提介质的作用下脱除所吸附或夹带的气体或液体物质，同时，催化剂在该汽提段内自下而上地流动至该汽提段顶部后，溢流至下方的第二级汽提段底部；进入第二级汽提段内的催化剂在汽提介质的作用下自下而上地流动，与汽提介质并流接触，所汽提出来的物质连同汽提介质经气体通道，例如，环形通道或中心升气管等，排入到汽提器稀相空间中，而汽提后的催化剂溢流至第三级汽提段；在第三级汽提段中，催化剂与汽提介质逆流接触，汽提出的物质和汽提介质经气体通道、汽提器稀相空间排出，汽提后的催化剂经过催化剂管线排出汽提器外。其它多段汽提的情况依次类推。尽管本发明所列举的实施方式及所给出的说明书附图只涉及两段和三段汽提的情况，但不应将此解释为对本发明的限制。
下面结合附图并通过六种具体的实施方式来进一步说明本发明所提供的方法，但本发明并不因此而受到任何限制。
实施方式一如图1所示，来自提升管反应器10(部分)的反应后的油气和待生催化剂进入到旋风分离器13中，使油气和待生催化剂初步分离。从不同的旋风分离器出来的油气汇集至沉降器集气室11后，经管线12进入到后续的分馏系统中，进行产品的后续分离。经旋风分离器13分离出来的待生催化剂通过旋风分离器的料腿进入到第一汽提段2的底部，汽提蒸汽经分布器4尽可能均匀地分布于第一汽提段2中。在汽提蒸汽的作用下，催化剂从第一汽提段2的底部通过多层汽提填料3流动至该汽提段的顶部，并经该汽提段的顶部边缘溢流而出，经环形通道6流动至下部的第二汽提段7中。汽提蒸汽和汽提出的油气直接排入到沉降器1的稀相空间内。第二汽提段的汽提蒸汽经分布器8尽可能均匀地分布于第二汽提段中，催化剂从上至下流经多层汽提填料3后，经待生斜管9输送至再生器(未画出)中，进行再生以恢复其活性。流经第二汽提段的蒸汽连同汽提出的油气经环形通道6直接排入到沉降器稀相空间内。排入到沉降器中的油气和汽提蒸汽经集气室11，随同反应油气一起进入到后续分馏系统中。
图1所示的汽提器包括两个汽提段，其中第一汽提段2为底部进料、顶部溢流排料，第二汽提段7为顶部进料、底部排料。这两个汽提段中都设有用以提高汽提效率的汽提构件或汽提填料。当采用多段汽提时，例如汽提器中设置两段或两段以上的汽提段，所述汽提段所采用的汽提构件或汽提填料可以相同，也可以不同。当然，也可以不采用汽提构件或汽提填料。当如图1所示采用汽提填料时，每一汽提段内所设置的汽提填料可以是一层，也可以是多层。当采用多层汽提填料，所述每两层汽提填料之间的间距优选间距相等。对于汽提构件或汽提填料的具体设置方法，本发明并没有特殊的要求，按照常规的工艺要求进行设计即可。
本发明所述汽提构件或汽提填料是用以改善气固两相接触效率的单元构件，可以选用填料式内构件，也可以选用其他高效的挡板式内构件。推荐使用高效的填料式内构件。本领域普通技术人员可根据上述原则在现有技术中选择，例如，USP6224833、USP5716585、CN1335356A等所披露的构件均可用于本发明。
此外，汽提介质在汽提段中的分布状况也会直接影响汽提效率。为了确保本发明具有理想的汽提效果，建议采用的分散性能较好的汽提介质分布器，例如，本领域技术人员熟知的枝状分布器。在实际设计过程中，优选在最底部的汽提段中采用枝状分布器，而在上部汽提段中可采用枝状分布器或板式分布器。
本发明所述多段汽提方法的有关操作参数与常规汽提过程基本相同，例如，汽提蒸汽的总消耗量为1-10kg/吨催化剂，优选2-8kg/吨催化剂；汽提线速0.05-0.5m/s，优选0.06-0.48m/s；催化剂质量流率10-120kg.(m2.s)-1，优选20-110kg.(m2.s)-1；催化剂平均停留时间0.2-4min，优选0.3-2min。
在图1所示的实施方式中，第一汽提段2的高度占汽提器有效汽提高度的30％-70％，环形通道6的横截面积占汽提器横截面积的1％-30％，该汽提段中可设置1-5层高效汽提填料3，填料开孔率40-80％。汽提介质分布器4可以为枝状分布器，也可以为板式分布器，其开孔率为0.05-3％，射流速度为10-50m/s，该汽提段内汽提蒸汽用量占总蒸汽消耗量的20％-80％。旋风分离器13料腿下料结构5的最下端距离分布器4上端面的高度为100-400mm。
在图1所示的实施方式中，第二汽提段7的高度占汽提器有效汽提高度的30-70％，该汽提段中亦可设置1-5层高效汽提填料，每层填料高100-500mm，填料开孔率40％-80％，汽提介质分布器8为枝状分布器，其开孔率为0.05-3％，射流速度为10-50m/s，该汽提段内汽提蒸汽用量占总蒸汽消耗量的20％-80％。
实施方式二如图2所示，该汽提器包括两个汽提段，其与图1所示汽提器的不同之处在于经第一汽提段2a溢流出的催化剂由中心下料管6a进入第二汽提段7中，而从第二汽提段中汽提出来的油气和汽提蒸汽则沿环形通道14a进入到沉降器1的稀相空间中。为实现这一目的，第一汽提段2a的顶部外侧边缘要比中心下料管6a的顶部高50-400mm，这样就可以保证催化剂从中心下料管进入到第二汽提段中，而不致进入到升气用的环形通道14a中。这里中心下料管的横截面积占汽提器横截面积的5-20％，环形通道的截面积占汽提器横截面积的0.5-10％，中心下料管6a的底部要一直延伸到第二汽提段7的顶部。
实施方式三如图3所示，该汽提方法与图2所示方法的不同之处在于第一汽提段2b溢流出的催化剂是由该汽提段的顶部外侧边壁溢流出来，然后经环形通道14b输送至第二汽提段7；而从第二汽提段中汽提出来的油气和汽提蒸汽则从中心升气管6b进入到沉降器1的稀相空间中。为实现这一目的，第一汽提段2b顶部外侧边缘要比中心升气管6b顶部低50-400mm，这样就可以保证催化剂从边壁的环形下料通道14b进入到第二汽提段中，而不致进入到中心升气管中。这里环形通道14b的横截面积占汽提器横截面积的5-20％，环形通道14b的底部要一直延伸到第二汽提段的顶部，中心升气管6b的截面积占汽提器横截面积的0.5-10％。
实施方式四如图4所示的汽提方法与图1所示方法的不同之处在于从旋风分离器13的料腿排出的待生催化剂先汇集到排料斗15中，然后再通过排料管16输送至第一汽提段2c的底部。待生催化剂在第一汽提段内自下而上流动，流动至第一汽提段顶部的催化剂经该汽提段顶部外侧边缘溢流而出，通过环形通道6进入第二汽提段7中。催化剂在第二汽提段中自上而下流动，与汽提蒸汽逆流接触，尽可能地脱除催化剂所夹带的反应油气。经第二汽提段汽提后的催化剂通过待生斜管9进入到再生器烧焦再生。采用这种实施方式可减小旋风分离器13的料腿和排料结构5所占用的汽提空间，同时排料斗也可以起到一定的汽提作用。
为了保证排料通畅，排料斗15底部设置汽提蒸汽分布器17，使汽提蒸汽与催化剂逆流接触，排料斗内的表观线速为0.03-0.2m/s。另外，在实际设计过程中还可以根据具体情况在排料管16上设置松动风入口。排料管16内的催化剂质量流率的设计范围最好在300-1000kg.(m2.s)-1之间。
实施方式五如图5所示，本发明所提供的方法同样适用于再生催化剂的汽提。如该图所示，再生催化剂从斜管20直接引入到第一汽提段2d的底部，汽提介质，如蒸汽，经汽提介质分布器4均匀分散至第一汽提段中。催化剂在第一汽提段中自下而上经过多层汽提填料3，到达第一汽提段的顶部。催化剂自第一汽提段的顶部边缘溢流而出，并沿环形通道6流动至第二汽提段7中。催化剂在第二汽提段7中与经分布器8而分散于该段内的汽提蒸汽逆流接触，并在该汽提段内自上而下地流动。汽提蒸汽和从催化剂中所汽提出来的再生烟气通过环形通道6排至该汽提器的稀相空间1中，并与来自第一汽提段的汽提蒸汽和再生烟气一道经管线19输送至再生器烟气回收部分。而汽提后的催化剂经过管线18排出、送至反应部分循环使用。
图5所示的汽提器包括两个汽提段，其中第一汽提段2d为底部进料、顶部溢流排料，第二汽提段7为顶部进料、底部排料。两个汽提段中都包含多层高效的汽提填料。汽提蒸汽总消耗量为1-8kg/吨催化剂。其中第一汽提段的高度是该汽提器有效汽提高度的30-70％，环形通道6的截面积占汽提器总横截面积的1-30％，汽提线速0.05-0.5m/s，催化剂质量流率10-120kg.(m2.s)-1，催化剂平均停留时间0.2-2min。所述汽提段内设置1-5层高效汽提填料3，填料开孔率40-80％。汽提介质分布器4和8可以为枝状分布器，也可以为板式分布器，其开孔率为0.05-3％，射流速度为10-50m/s。第一汽提段的汽提蒸汽用量占总汽提介质消耗量的20-80％。斜管20的出口距离汽提介质分布器上端面的垂直高度为100-400mm。
第二汽提段7的高度占该汽提器有效汽提高度的30-70％，汽提线速0.05-0.5m/s，催化剂质量流率10-120kg.(m2.s)-1，催化剂平均停留时间0.2-2min。该段汽提器中设置1-5层高效汽提填料，每层填料高100-500mm，填料开孔率40-80％，汽提介质分布器8为枝状分布器，其开孔率为0.05-3％，射流速度为10-50m/s，汽提蒸汽用量用量占总汽提介质消耗量的20-80％。
实施方式六如图6所示，在设有三个汽提段的汽提器中，待汽提的催化剂经旋风分离器的料腿排入到第一汽提段23的底部，汽提蒸汽由该段内的汽提蒸汽分布管25分散于该汽提段内，催化剂与汽提蒸汽接触，并在该汽提段内自下而上流动。流动至该汽提段顶部的催化剂通过中心溢流管26进入到第二汽提段27的底部。在第二汽提段中，重复进行上述汽提步骤，完成该段汽提的催化剂经该汽提段的顶部外侧边缘溢流而出，通过环形通道28进入到第三汽提段31中。在第三汽提段中，催化剂和汽提蒸汽逆流接触，催化剂自上而下流动，汇集至该汽提段底部的催化剂经催化剂管线33排出。经上述各汽提段所汽提出的物质连同汽提介质分别经过环形通道24、升气管30及汽提器稀相空间排出。上述三级汽提段中亦可布置用于提高汽提效率的汽提构件，推荐采用如USP6224833、USP5716585、CN1335356A等所提出的填料式内构件。对上述中心溢流管、升气管、环形通道的横截面积的要求同前述实施方式。
需要特别说明的是以上所列举的仅仅是本发明的几种具体的实施方式，对于其它结构的催化裂化装置，如内提升管FCC装置、紧凑式FCC装置等，都可以采用本发明所提供的方法。另外，本发明所述的催化剂环形通道以及汽提蒸汽和油气的升气通道的设计可以不局限于上述几种实施方式，本领域普通技术人员完全可以根据本领域的常识以及具体的设计要求，按照本发明所提供方法的实质性内容进行设计，只要能达到本发明所述发明目的即可。
下面的实施例将对本发明提供的方法予以进一步的说明，但并不因此而使本发明受到任何限制。
实施例1该实施例说明采用本发明所述的多段汽提方法，可明显改善汽提效果。
对一套处理能力为100×104吨/年的FCC装置进行改造，在该装置的汽提器上采用本发明所提供的方法。改造后的待生催化剂汽提器的结构如图1所示，该汽提器直径2500mm，高8250mm，汽提器内设置两个汽提段。其中，第一汽提段高4000mm，用于催化剂溢流和气体上行的通道所占的截面积占总汽提器截面积的9.5％；第二汽提段高4250mm。一段汽提线速为0.1m/s，二段汽提线速为0.15m/s。两个汽提段中均设置了三层如USP6224833所述的填料式内构件，该填料开孔率为75％。经试验证明，采用本发明所述方法后，在原料油、催化剂以及其它工艺条件基本不变的前提下，所生成焦炭的氢碳比(H/C)由原来的10.2％降低到7.1％。因此，汽提效果得到了明显改善。
权利要求
1.一种催化剂多段汽提方法，其特征在于该方法包括如下步骤在设有两个或两个以上的催化剂汽提段的汽提器中，待汽提的催化剂被输送至位于最上方的汽提段的底部，并在汽提介质的作用下在该汽提段内自下而上地流动，脱除其所吸附或夹带的气体或液体物质，催化剂流动至该汽提段顶部后溢流至下方的汽提段内；在下方汽提段内，重复上述汽提步骤，直至催化剂流入最下方的汽提段内；在最下方的汽提段内，催化剂在汽提介质的作用下自上而下地流动至该汽提段的底部，然后通过催化剂管线将汽提后的催化剂排出汽提器外；经上述各汽提段汽提出来的物质连同汽提介质经气体通道、汽提器稀相空间排出。
2.按照权利要求1的方法，其特征在于所述汽提器设置两个或三个催化剂汽提段，且所述汽提段自上而下同轴设置。
3.按照权利要求1的方法，其特征在于所述汽提段内设置用以提高汽提效率的汽提构件或汽提填料，且不同的汽提段内所设置的汽提构件或汽提填料相同或不同。
4.按照权利要求1的方法，其特征在于所述汽提段底部设置汽提介质分布器。
5.按照权利要求4的方法，其特征在于所述最底部的汽提段中采用枝状汽提介质分布器，而在上部的汽提段中采用枝状或板式汽提介质分布器。
6.按照权利要求1的方法，其特征在于当该方法用于待生催化剂汽提时，经旋风分离器(13)分离出来的待生催化剂通过料腿进入到第一汽提段(2)的底部，在汽提蒸汽的作用下，待生催化剂由第一汽提段(2)的底部经过多层汽提填料(3)流动至该汽提段的顶部，并经该汽提段的顶部边缘溢流而出，经环形通道(6)流动至下部的第二汽提段(7)中；汽提蒸汽和汽提出的油气直接排入到沉降器(1)的稀相空间内；在第二汽提段内催化剂与汽提蒸汽逆流接触，从上至下流经多层汽提填料(3)后，经待生斜管(9)输出；流经第二汽提段的汽提蒸汽连同汽提出的油气经环形通道(6)排入沉降器稀相空间内。
7.按照权利要求1的方法，其特征在于当该方法用于待生催化剂汽提时，经第一汽提段(2a)溢流出的催化剂由中心下料管(6a)进入第二汽提段(7)中，而从第二汽提段中汽提出来的油气和汽提蒸汽则沿环形通道(14a)进入到沉降器(1)的稀相空间中；其中，第一汽提段(2a)的顶部外侧边缘比中心下料管(6a)的顶部高50-400mm；所述中心下料管的横截面积占汽提器横截面积的5-20％；所述环形通道的截面积占汽提器横截面积的0.5-10％；所述中心下料管(6a)的底部一直延伸到第二汽提段(7)的顶部。
8.按照权利要求1的方法，其特征在于当该方法用于待生催化剂汽提时，由第一汽提段(2b)溢流出的催化剂是由该汽提段的顶部外侧边壁溢流而出，并经环形通道(14b)输送至第二汽提段(7)；而从第二汽提段中汽提出来的油气和汽提蒸汽则经中心升气管(6b)进入到沉降器(1)的稀相空间中；所述第一汽提段(2b)顶部外侧边缘比中心升气管(6b)顶部低50-400mm；所述环形通道(14b)的横截面积占汽提器横截面积的5-20％；所述环形通道(14b)的底部一直延伸到第二汽提段的顶部；所述中心升气管(6b)的截面积占汽提器横截面积的0.5-10％。
9.按照权利要求1的方法，其特征在于当该方法用于待生催化剂汽提时，从旋风分离器(13)的料腿排出的待生催化剂先汇集到排料斗(15)中，然后通过排料管(16)输送至第一汽提段(2c)的底部；待生催化剂在第一汽提段内自下而上流动，流动至第一汽提段顶部的催化剂经该汽提段顶部外侧边缘溢流而出，并通过环形通道(6)进入第二汽提段(7)中；催化剂在第二汽提段中自上而下流动，与汽提蒸汽逆流接触，经第二汽提段汽提后的催化剂通过待生斜管(9)输出。
10.按照权利要求1的方法，其特征在于当该方法用于再生催化剂汽提时，再生催化剂从管线(20)引入到第一汽提段(2d)的底部，汽提介质经汽提介质分布器(4)分散于第一汽提段中，催化剂在第一汽提段中自下而上经过多层汽提填料(3)到达第一汽提段的顶部后，自该汽提段顶部边缘溢流而出，并沿环形通道(6)流动至第二汽提段(7)中；催化剂在第二汽提段(7)中与经分布器(8)分散于该段内的汽提介质逆流接触，并在该汽提段内自上而下地流动；汽提介质和从催化剂中所汽提出来的再生烟气通过环形通道(6)排至该汽提器的稀相空间(1)中，并与来自第一汽提段的汽提介质和再生烟气一道经管线(19)排出；而汽提后的催化剂经过管线(18)送至反应部分循环使用。
11.按照权利要求1的方法，其特征在于当该方法用于待生催化剂汽提时，待汽提的催化剂经旋风分离器的料腿排入第一汽提段(23)的底部，汽提蒸汽经该段内的汽提蒸汽分布管(25)分散于该汽提段内，催化剂与汽提蒸汽接触，并在该汽提段内自下而上流动；流动至该汽提段顶部的催化剂通过中心溢流管(26)进入到第二汽提段(27)的底部；在第二汽提段中，重复进行上述汽提步骤，完成该段汽提的催化剂经该汽提段的顶部外侧边缘溢流而出，通过环形通道(28)进入到第三汽提段(31)中；在第三汽提段中，催化剂和汽提蒸汽逆流接触，催化剂自上而下流动，汇集至该汽提段底部的催化剂经催化剂管线(33)排出；经上述各汽提段所汽提出的物质连同汽提蒸汽一道经环形通道(24)、升气管(30)及汽提器稀相空间排出。
全文摘要
一种催化剂多段汽提方法，包括如下步骤在设有两个或两个以上的催化剂汽提段的汽提器中，待汽提的催化剂被输送至位于最上方的汽提段的底部，并在汽提介质的作用下在该汽提段内自下而上地流动，脱除其所吸附或夹带的气体或液体物质，催化剂流动至该汽提段顶部后溢流至下方的汽提段内；在下方汽提段内，重复上述汽提步骤，直至催化剂流入最下方的汽提段内；在最下方的汽提段内，催化剂在汽提介质的作用下自上而下地流动至该汽提段的底部，然后通过催化剂管线将汽提后的催化剂排出汽提器外；经上述各汽提段汽提出来的物质连同汽提介质经气体通道、汽提器稀相空间排出。采用本发明所提供的方法可改善汽提效果、提高操作稳定性。
文档编号C10G11/00GK1754625SQ200410080229
公开日2006年4月5日 申请日期2004年9月28日 优先权日2004年9月28日
发明者张永民, 侯栓弟, 李松年, 龙军, 张占柱, 张久顺, 武雪峰, 何峻 申请人:中国石油化工股份有限公司, 中国石油化工股份有限公司石油化工科学研究院