一种碱金属催化剂水洗回收液的处理方法
【专利摘要】本发明涉及催化气化技术领域，尤其涉及一种碱金属催化剂水洗回收液的处理方法。能够使水洗回收液中的无催化活性的碱金属以离子形式交换至第一原料的表面，以具有催化活性的形式存在，提高回收催化剂的催化活性，减少经济成本。克服了现有技术中回收催化剂的催化活性较低，需要额外补充碳酸钾，使得经济成本仍然较高的缺陷。一种碱金属催化剂水洗回收液的处理方法，包括：步骤1)将含有含氧官能团的低阶煤煤粉或/和生物质粉作为第一原料与氧化钙或者氢氧化钙在水的存在下混合并搅拌均匀，静置使其发生第一反应，获得第一物料；步骤2)将待处理的水洗回收液作为第二原料与第一物料混合，并在搅拌下使其发生第二反应，获得第二物料。
【专利说明】
一种碱金属催化剂水洗回收液的处理方法
技术领域
[0001] 本发明涉及催化气化技术领域，尤其涉及一种碱金属催化剂水洗回收液的处理方 法。
【背景技术】
[0002] 煤催化气化制甲烷的反应中通常需要加入催化剂，经过大量实验发现，碳酸钾的 催化活性最佳，但是由于其成本较高，需要对催化气化灰渣中的催化剂进行回收利用。
[0003] 在现有的催化气化灰渣中的催化剂大量以无催化活性的钾盐(例如:硫化钾、硫酸 钾和氯化钾等)存在，尤其以硫酸钾的量居多，使得对催化气化灰渣进行水洗所回收的钾盐 催化活性大大降低，难以直接应用于煤催化气化中，在采用回收的钾盐进行煤催化气化反 应时，往往还需要补充新鲜的碳酸钾催化剂，使得经济成本仍然较高。
【发明内容】
[0004] 本发明的实施例提供一种碱金属催化剂水洗回收液的处理方法，能够使所述水洗 回收液中的无催化活性的碱金属以离子形式交换至所述第一原料的表面，以具有催化活性 的形式存在，提高回收催化剂的催化活性，降低经济成本。
[0005] 为达到上述目的，本发明的实施例采用如下技术方案：
[0006] 本发明实施例提供一种碱金属催化剂水洗回收液的处理方法，待处理的水洗回收 液中含有无催化活性的钾离子，包括：
[0007] 步骤1)将含有含氧官能团的低阶煤煤粉或/和生物质粉作为第一原料与氧化钙或 者氢氧化钙在水的存在下混合并搅拌均匀，使其发生第一反应，获得第一物料；
[0008] 步骤2)将待处理的水洗回收液作为第二原料与所述第一物料混合，使其发生第二 反应，获得第二物料。
[0009] 优选的，在所述步骤1)之前还包括:检测所述第二原料中无催化活性的钾离子的 含量，根据所述第二原料中无催化活性的钾离子的含量确定所述氧化钙或者氢氧化钙的用 量，并根据所述氧化钙或者氢氧化钙的用量确定所述第一原料的用量。
[0010] 可选的，所述根据所述第二原料中无催化活性的钾离子的含量确定所述氧化钙或 者氢氧化钙的用量具体包括：
[0011] 根据所述第一原料中含氧官能团的含量以及所述钾离子与所述氧化钙或者氢氧 化钙中钙离子发生第二反应的化学计量比，计算所述氧化钙或者氢氧化钙的用量。
[0012] 优选的，所述根据所述氧化钙或者氢氧化钙的用量确定所述第一原料的用量具体 包括:取样检测所述含有含氧官能团的低阶煤煤粉或/和生物质粉中含氧官能团的含量，并 根据所述氧化钙或者氢氧化钙的用量以及所述钙离子和所述含氧官能团发生第一反应的 化学计量比，计算所述第一原料的用量。
[0013] 优选的，所述方法还包括:步骤3)将所述第二物料与待催化气化原煤混合并搅拌 均匀，干燥，获得催化剂负载的催化气化原料。
[0014] 可选的，所述氧化钙或者氢氧化钙中钙离子与所述第一原料中含氧官能团的摩尔 比为 0.2-0.5。
[0015] 优选的，所述氧化钙或者氢氧化钙中钙离子与所述第二原料中无催化活性的钾离 子的摩尔比为0.5-4。
[0016] 进一步优选的，所述第一原料的粒径小于等于5_。
[0017] 可选的，所述水与所述第一原料的质量比为0.5-1。
[0018]优选的，所述步骤1)之前还包括：
[0019] 将氢氧化钙或者氧化钙在20-95Γ溶于所述水中，获得氢氧化钙或者氧化钙的水 溶液。
[0020] 可选的，所述待催化气化原煤的粒径小于等于5_。
[0021] 本发明实施例提供的一种碱金属催化剂水洗回收液的处理方法，通过将所述第一 原料和氢氧化钙或者氧化钙在水的存在下混合均匀，所述氢氧化钙中的钙能够与所述含氧 官能团发生离子交换反应，生成钙盐(钙同第一原料表面的羧基、羟基等反应生成)和水，从 而能够促使氢氧化钙中的钙转移到第一原料的煤质表面，之后将煤质表面含钙离子的第一 原料和所述碱金属催化剂的水洗回收液混合，在搅拌下，钙离子能够与所述水洗回收液中 的无催化活性的碱金属离子发生离子交换，使得无催化活性的碱金属以离子形式交换至所 述第一原料的表面，以具有催化活性的形式存在，从而能够提高回收催化剂的催化活性，减 少催化成本。克服了现有技术中回收催化剂的催化活性较低，需要额外补充碳酸钾，使得催 化成本仍然较高的缺陷。
【附图说明】
[0022] 图1为本发明实施例提供的一种碱金属催化剂水洗回收液的处理方法的流程图；
[0023] 图2为本发明实施例提供的另一种碱金属催化剂水洗回收液的处理方法的流程 图。
【具体实施方式】
[0024] 下面结合附图对本发明实施例提供的碱金属催化剂的水洗回收液的处理方法进 行详细描述。
[0025] 在本发明的描述中，术语"第一"、"第二"仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗 示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有"第一"、"第二"的特征 可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。
[0026]本发明实施例提供一种碱金属催化剂水洗回收液的处理方法，待处理的水洗回收 液中含有无催化活性的钾离子，参见图1，包括：
[0027]步骤1)将含有含氧官能团的低阶煤煤粉或/和生物质粉作为第一原料与氧化钙或 者氢氧化钙在水的存在下混合并搅拌均匀，使其发生第一反应，获得第一物料；
[0028]步骤2)将待处理的水洗回收液作为第二原料与所述第一物料混合，使其发生第二 反应，获得第二物料。
[0029]本发明实施例提供的一种碱金属催化剂水洗回收液的处理方法，通过将所述第一 原料和氢氧化钙或者氧化钙在水的存在下混合均匀，所述氢氧化钙中的钙能够与所述含氧 官能团发生离子交换反应，生成钙盐(钙同第一原料表面的羧基、羟基等反应生成)和水，从 而能够促使氢氧化钙中的钙转移到第一原料的煤质表面，之后将煤质表面含钙离子的第一 原料和所述碱金属催化剂的水洗回收液混合，在搅拌下，钙离子能够与所述水洗回收液中 的无催化活性的碱金属离子发生离子交换，使得无催化活性的碱金属以离子形式交换至所 述第一原料的表面，以具有催化活性的形式存在，从而能够提高回收催化剂的催化活性，减 少催化成本。克服了现有技术中回收催化剂的催化活性较低，需要额外补充碳酸钾，使得催 化成本仍然较高的缺陷。
[0030] 其中，所述含氧官能团可以为羧基(-C00H)、羟基(-OH)、磺酸(-S03H)或者亚磺酸 (-S00H)，示例性的，当所述含氧官能团为羧基或者羟基时，所述第一反应分别如下所示，生 成钙盐和水。
[0031] 2R-C00H+Ca (OH) 2^ (R-C00) 2Ca2++2H20 (I)
[0032] 2R-OH+Ca (OH) 2^ (R-〇) 2Ca2++2H20 (II)
[0033] 以所述水洗回收液中无催化活性的碱金属盐为硫酸钾为例，所述第二反应分别如 下所示，生成硫酸钙沉淀和具有催化活性的钾盐。
[0034] (R-C00) 2Ca2++K2S〇4^2R-CO〇-K+CaS〇4 (III)
[0035] (R-〇)2Ca2++K2S〇4^2R-〇-K+CaS〇4 (IV)
[0036] 其中，需要说明的是，所述水洗回收液中的硫酸钾与钙盐发生反应生成硫酸钙沉 淀，能够促使反应向右移动，从而使得硫酸钾中的钾离子被交换至所述第一原料的表面。而 所述水洗回收液中其他无催化活性的钾盐(例如:氯化钾等）与钙盐由于离子交换势较低， 因此也能够发生离子交换反应，使得其他无催化活性的钾盐中的钾离子被交换至所述第一 原料的表面。
[0037] 其中，对所述第一原料和所述氢氧化钙或者氧化钙的用量不做限定，只要在上述 实验条件下即可以分别发生第一反应和第二反应生成具有催化活性的碱金属离子的存在 形式即可。
[0038] 本发明的一实施例中，在所述步骤1)之前还包括:检测所述第二原料中无催化活 性的钾离子的含量，所述第二原料中无催化活性的钾离子的含量确定所述氧化钙或者氢氧 化钙的用量，并根据所述氧化钙或者氢氧化钙的用量确定所述第一原料的用量。
[0039] 在本发明实施例中，能够避免反应不完全使得具有催化活性的碱金属离子的存在 形式转化率低，以及氢氧化钙或者氧化钙的用量和所述第一原料的用量过大造成浪费，并 有可能影响后续催化气化反应的进行。
[0040] 其中，所述水洗回收液中无催化活性的钾离子的含量可以通过离子色谱法和滴定 法结合进行检测，具体测定方法可参照标准GB/T 15454-2009、MT/T252-2000、GB/T 15452-1995等进行，所述含氧官能团的含量可以通过经验公式计算法、选择性试剂反应法及仪器 分析法进行测定，示例性的，羧基可参照标准GB/T 10338-2008,羟基可通过GB/T 12442-1990进行测定等。选择试剂反应法是指利用一些仅与某些特定官能团反应的试剂来确定煤 中含氧官能团的方法，包括：电位滴定法等，例如:确定羟基可以通过乙酰化作用或氘化作 用进行，确定酚羟基可以通过甲基化反应、氢氧化钡置换、烯酮乙酰化滴定法进行，确定羧 基可以通过脱羧化反应、碘量滴定法、离子交换法等进行，确定羰基可以通过肟化作用、氰 化作用进行。
[0041] 本发明的一实施例中，所述根据所述第二原料中无催化活性的钾离子的含量确定 所述氧化钙或者氢氧化钙的用量具体包括：
[0042] 根据所述第二原料中无催化活性的钾离子的含量以及所述钾离子与所述钙离子 发生第二反应的化学计量比，计算氧化钙或者氢氧化钙的用量。
[0043] 在本发明实施例中，根据所述第二反应的化学方程式能够准确计算完全发生离子 交换所需要的所述氢氧化钙或者氧化钙的用量。
[0044] 本发明的又一实施例中，所述根据所述氧化钙或者氢氧化钙的用量确定所述第一 原料的用量具体包括:取样检测所述含有含氧官能团的低阶煤煤粉或/和生物质粉中含氧 官能团的含量，并根据所述氧化钙或者氢氧化钙的用量以及所述钙离子和所述含氧官能团 发生第一反应的化学计量比，计算所述第一原料的用量。
[0045] 在本发明实施例中，根据所述第一反应的化学方程式能够准确计算完全发生离子 交换所需要的所述第一原料的用量。
[0046] 本发明的一实施例中，所述氧化钙或者氢氧化钙中钙离子与所述第二原料中无催 化活性的钾离子的摩尔比为0.5-4。
[0047] 由反应方程式（III)和（IV)可以得知:所述钙离子与所述钾离子完全交换的化学 计量比为0.5,因此，在本发明实施例中，适当提高钙离子的比例能够提高钙离子和钾离子 的交换效率。
[0048] 优选的，所述氧化钙或者氢氧化钙中的钙离子与所述水洗回收液中无催化活性的 钾离子的摩尔比为0.5-2。钙离子用量太高不利于降低成本。
[0049] 本发明的又一实施例中，所述氧化钙或者氢氧化钙中钙离子与所述第一原料中含 氧官能团的摩尔比为0.2-0.5。
[0050] 由反应方程式（I)和（II)可以得知：钙离子和所述含氧官能团发生反应的化学计 量比为0.5,因此，在本发明实施例中，适当提高所述含氧官能团的量能够增加钙离子的有 效交换量。
[0051] 本发明的一实施例中，所述第一原料的粒径小于等于5_。
[0052]在本发明实施例中，由于所述第一原料的粒径较小，在将所述第一原料与所述氢 氧化钙或者氧化钙在水的存在下进行混合搅拌的过程中，能够使得钙离子尽可能均匀地分 散在所述第一原料的表面，提高钙离子的有效交换量。
[0053]本发明的又一实施例中，所述水与所述第一原料的质量比为0.5-1。在此比例下， 能够保证所述第一原料被水完全润湿，提高所述第一反应的反应效果，水量过大则会提高 运行成本。
[0054] 其中，对所述水的添加方式不做限定，可以将所述第一原料与所述氢氧化钙或者 氧化钙混合之后加入水，也可以将所述氢氧化钙或者氧化钙加入水中后，再将所述第一原 料加入其中，当然，也可以在所述第一原料中加入水，再将所述氢氧化钙或者氧化钙加入其 中。
[0055] 本发明的又一实施例中，所述步骤1)之前还包括:将氢氧化钙或者氧化钙在20-95 °C溶于所述水中，获得氢氧化钙或者氧化钙的水溶液。
[0056]通过将氢氧化钙或者氧化钙在20_96°C溶于所述水中，能够提高钙离子的解离效 率，提高钙离子的离子交换率，另外，在溶解所述氢氧化钙或者氧化钙的过程中，温度过低 不利于钙离子的解离，温度过高会提高运行成本。
[0057]其中，需要说明的是，所述第二物料可以经过干燥直接用于催化气化，当然，也可 以与待催化气化原煤混合，使得碱金属以具有催化活性的形式作为所述待催化气化原煤的 催化剂使其发生催化气化反应。
[0058]还需要说明的是，由于所述第二物料中含有钙盐(如硫酸钙、氯化钙等），因此，将 所述第二物料干燥直接用于催化气化或者将所述第二物料与所述待催化气化原煤混合后， 还能够增大所述第一原料或者待催化气化原煤的灰熔点，灰熔点又称煤灰熔融性，是指固 体燃料中的灰分，达到一定温度以后，发生变形，软化和熔融时的温度，这样，在温度较低的 催化气化温度下反应时能够减少结渣。
[0059] 本发明的一实施例中，参见图2,所述方法还包括:步骤3)将所述第二物料与待催 化气化原煤混合并搅拌均匀，干燥，获得催化剂负载的催化气化原料。
[0060] 在本发明实施例中，通过将所述第二物料与所述待催化气化原煤混合并搅拌均 匀，能够将所述水洗回收液中的具有催化活性的碱金属催化剂(例如:碳酸钾、氢氧化钾)直 接负载在所述待催化气化原煤上，并且还能够将所述第二物料中的具有催化活性的碱金属 的存在形式也混入所述待催化气化原煤中，在所述待催化气化原煤用于发生催化气化反应 时，具有催化活性的碱金属能够在所述待催化气化原煤中迀移，具有较佳的催化活性。
[0061] 本发明的一实施例中，所述待催化气化原煤的粒径小于等于5_。能够使得所述水 洗回收液中的具有催化活性的碱金属盐和所述第一原料的表面的具有催化活性的碱金属 盐与所述待催化气化原煤充分接触，提高催化剂的分散效果，提高催化活性。
[0062]本发明的又一实施例中，所述催化剂负载的催化气化原料的含水量小于等于5%。 该催化剂负载的催化气化原料可以直接通入气化炉中进行催化气化反应。
[0063]以下，本发明实施例将通过实施例和对比例对本发明进行说明。这些实施例仅是 为了具体说明本发明而提出的示例，本领域技术人员可以知道的是本发明的范围不受这些 实施例的限制。
[0064]需要说明的是，为了客观对本发明实施例的技术效果进行说明，所述对照例和实 施例中所采用的待催化气化原煤均为同一煤种。
[0065] 对比例1
[0066] 检测所述碱金属催化剂的水洗回收液中钾离子的含量，并将其与待催化气化原煤 (按照碳酸钾(将钾离子均按照碳酸钾进行折算)与待催化气化原煤质量比为1:10)混合，使 得所述水洗回收液中的碱金属催化剂直接负载于所述待催化气化原煤上，干燥，或者含水 量小于等于5%的催化剂负载的催化气化原料。测定其催化剂负载前后的灰熔点如下表1所 示：
[0067] 表 1
[0069 ]由表1可知:催化剂负载的催化气化原料的灰熔点大大降低。
[0070]将所述催化剂负载的催化气化原料通入催化气化流化床气化炉中在700°C，压力 为3.5MPa下进行催化气化反应，其中，气化剂水蒸气与所述催化剂负载的催化气化原料的 质量比为1.5,固相停留时间为2h，在此过程中，排出部分渣块，最终得到其碳转化率为 82%，产品气中甲烷的含量为13%。
[0071] 对比例2
[0072] 检测所述碱金属催化剂的水洗回收液中钾离子的含量以及钾的存在形式，获得钾 离子主要以碳酸钾、氢氧化钾和硫酸钾的形式存在，其中，硫酸钾无催化活性，硫酸钾中的 钾占水洗回收液中总钾含量的20% (摩尔比），将无催化活性的硫酸钾按照钾离子的摩尔量 折算为碳酸钾的质量，并补充这部分碳酸钾到水洗回收液中，将所获得的水洗回收液与待 催化气化原煤(按照碳酸钾（将钾均按照碳酸钾进行折算）与待催化气化原煤质量比为1: 10)混合，干燥，获得含水量小于等于5%的催化剂负载的催化气化原料。其灰熔点如下表2 所示：
[0073] 表 2
[0075]由表2可以得知:补充碳酸钾后催化剂负载的催化气化原料的灰熔点进一步降低。
[0076] 将所述催化剂负载的催化气化原料通入催化气化流化床气化炉中在700°C，压力 为3.5MPa下进行催化气化反应，其中，气化剂水蒸气与所述催化剂负载的催化气化原料的 质量比为1.5,固相停留时间为2h，在此过程中，排出部分渣块，最终得到其碳转化率为 93%，产品气中甲烷的含量为21 %。
[0077] 实施例1
[0078] 实施例1与所述对比例2基本相同，不同的是:实施例1通过本发明实施例提供的方 法对所述水洗回收液进行处理。
[0079] 具体的，根据所述水洗回收液中无催化活性的硫酸钾的量确定氢氧化钙的用量， 将确定用量的氢氧化钙在20°C溶于水中，保持钙离子与所述硫酸钾中的钾离子的摩尔比为 〇. 5，获得水溶液，所述水与如下所选用的低阶煤煤粉的质量比为0.5。
[0080] 选取一种低阶煤，将其破碎、筛分后获得粒径小于等于5mm的煤粉，检测所述低阶 煤的表面的含氧官能团含量，获得羧基和羟基的含量之和为2.47mol/kg煤，根据所述钙离 子的用量确定所述低阶煤的用量，使得钙离子与所述含氧官能团的摩尔比为0.5。
[0081] 将确定用量的低阶煤与所述水溶液在预混器中搅拌湿混至均匀，静置2h，获得第 一物料，将所述第一物料与所述水洗回收液混合，搅拌获得第二物料;将所述第二物料与所 述待催化气化原煤(按照碳酸钾(将钾均按照碳酸钾进行折算)与待催化气化原煤质量比为 1:10)混合，干燥，获得含水量小于等于5%的催化剂负载的催化气化原料。其灰熔点如下表 3所示：
[0082] 表 3
[0084]由表3可以得知:将处理后的水洗回收液负载于所述待催化气化原煤上时，其灰熔 点增大了。
[0085] 将所获得的催化剂负载的催化气化原料通入催化气化流化床气化炉中在700°C， 压力为3.5MPa下进行催化气化反应，其中，气化剂水蒸气与所述催化剂负载的催化气化原 料的质量比为1.5,固相停留时间为2h，在此过程中，未发现结渣现象，最终得到其碳转化率 为92%，产品气中甲烷的含量为21 %。
[0086] 实施例2
[0087] 所述实施例2与所述实施例1中所述水洗回收液的处理过程中所述第一原料和所 述氢氧化钙或者氧化钙的用量稍有差别。
[0088] 所述实施例2具体为:氢氧化钙在95 °C溶于水中，形成氢氧化钙水溶液，所述水与 所述低阶煤煤粉的质量比为1，所述钙离子与所述低阶煤中含氧官能团的摩尔比为0.5,所 述钙离子与所述无催化活性的硫酸钾中钾离子的摩尔比为2,最终煤的碳转化率为93%，甲 烷产率为20%，催化气化过程中无结渣现象。
[0089] 实施例3
[0090] 所述实施例3与所述实施例1中所述水洗回收液的处理过程中所述第一原料和所 述氢氧化钙或者氧化钙的用量稍有差别。
[0091] 所述实施例3具体为:将氢氧化钙在60°C溶于水中，形成氢氧化钙水溶液，所述水 与所述低阶煤煤粉的质量比为0.8,所述钙离子与所述低阶煤中含氧官能团的摩尔比为 0.4,所述钙离子与所述无催化活性的硫酸钾中钾离子的摩尔比为1，最终煤的碳转化率为 92 %，甲烷产率为21 %，催化气化过程中无结渣现象。
[0092] 实施例4
[0093] 所述实施例4与所述实施例1中所述水洗回收液的处理过程中所述第一原料和所 述氢氧化钙或者氧化钙的用量稍有差别。
[0094] 所述实施例4具体为:将氢氧化钙在25°C溶于水中，形成氢氧化钙水溶液，所述水 与所述低阶煤煤粉的质量比为0.5,所述钙离子与所述低阶煤中含氧官能团的摩尔比为 0.2,所述钙离子与所述无催化活性的硫酸钾中钾离子的摩尔比为4,最终煤的碳转化率为 95%，甲烷产率为22%，催化气化过程中无结渣现象。
[0095]结论:所述水洗回收液经过处理之后，能够将所述水洗回收液中无催化活性的碱 金属以具有催化活性的形式存在，并负载在所述第一原料的表面，并将其与所述待催化气 化原煤混合，使得所述具有催化活性的碱金属的存在形式负载在所述待催化气化原煤的表 面，能够提高回收催化剂的催化活性，使得煤的碳转化率和甲烷产率与补充碳酸钾所获得 的碳转化率和甲烷产率相当，从而能够降低催化成本，并且，由于钙盐的存在，还能够减少 结渣现象。
[0096]以上所述，仅为本发明的【具体实施方式】，但本发明的保护范围并不局限于此，任何 熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵 盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。
【主权项】
1. 一种碱金属催化剂水洗回收液的处理方法，其特征在于，待处理的水洗回收液中含 有无催化活性的钾离子，包括： 步骤1)将含有含氧官能团的低阶煤煤粉或/和生物质粉作为第一原料与氧化钙或者氢 氧化钙在水的存在下混合并搅拌均匀，使其发生第一反应，获得第一物料； 步骤2)将待处理的水洗回收液作为第二原料与所述第一物料混合，使其发生第二反 应，获得第二物料。2. 根据权利要求1所述的处理方法，其特征在于， 在所述步骤1)之前还包括:检测所述第二原料中无催化活性的钾离子的含量，根据所 述第二原料中无催化活性的钾离子的含量确定所述氧化钙或者氢氧化钙的用量，并根据所 述氧化钙或者氢氧化钙的用量确定所述第一原料的用量。3. 根据权利要求2所述的处理方法，其特征在于， 所述根据所述第二原料中无催化活性的钾离子的含量确定所述氧化钙或者氢氧化钙 的用量具体包括： 根据所述第二原料中无催化活性的钾离子的含量以及所述钾离子与所述钙离子发生 第二反应的化学计量比，计算氧化钙或者氢氧化钙的用量。4. 根据权利要求3所述的处理方法，其特征在于， 所述根据所述氧化钙或者氢氧化钙的用量确定所述第一原料的用量具体包括:取样检 测所述含有含氧官能团的低阶煤煤粉或/和生物质粉中含氧官能团的含量，并根据所述氧 化钙或者氢氧化钙的用量以及所述钙离子和所述含氧官能团发生第一反应的化学计量比， 计算所述第一原料的用量。5. 根据权利要求1所述的处理方法，其特征在于，所述方法还包括： 步骤3)将所述第二物料与待催化气化原煤混合并搅拌均匀，干燥，获得催化剂负载的 催化气化原料。6. 根据权利要求1-4任一项所述的处理方法，其特征在于， 所述氧化钙或者氢氧化钙中钙离子与所述第一原料中含氧官能团的摩尔比为0.2- 0.5〇7. 根据权利要求1-4任一项所述的处理方法，其特征在于， 所述氧化钙或者氢氧化钙中钙离子与所述第二原料中无催化活性的钾离子的摩尔比 为0.5-4。8. 根据权利要求1所述的处理方法，其特征在于， 所述第一原料的粒径小于等于5mm。9. 根据权利要求1所述的处理方法，其特征在于， 所述水与所述第一原料的质量比为〇. 5-1。10. 根据权利要求1或9所述的处理方法，其特征在于， 所述步骤1)之前还包括： 将氢氧化钙或者氧化钙在20-95°C溶于所述水中，获得氢氧化钙或者氧化钙的水溶液。11. 根据权利要求5所述的处理方法，其特征在于， 所述待催化气化原煤的粒径小于等于5mm。
【文档编号】B01J31/04GK106064100SQ201610377053
【公开日】2016年11月2日
【申请日】2016年5月31日 公开号201610377053.4, CN 106064100 A, CN 106064100A, CN 201610377053, CN-A-106064100, CN106064100 A, CN106064100A, CN201610377053, CN201610377053.4
【发明人】毛燕东, 刘雷, 李克忠
【申请人】新奥科技发展有限公司