专利名称：用于化工品装车时的废气回收处理系统及其回收处理工艺的利记博彩app
技术领域：
本发明涉及一种多种化工品储存罐区的废气回收处理系统及其回收处理工艺，尤其涉及用于化工品装车时的废气回收处理系统及其回收处理工艺。
背景技术：
目前，化工产品应用广泛，储存的用地也日趋增加，形成了许多规模不同的储存区及化工品中转储存区。在这些不同类别的化工品储存区中，主 要存在两种废气化工品装车时槽罐车排出的挥发气、储罐呼吸排出的废气。前者是在槽罐车装车过程中，将液体装入槽罐车时，罐内挥发出来的气体排放；对于后者，化工品储存罐区通常为氮封内浮顶罐，在码头卸船过程中，随着内浮盘的上升，罐内的废气会通过呼吸阀排出；这些化工品废气，如果直接排入大气中，不仅造成资源浪费，还会产生严重的环境污染及安全隐患。此外，各种化工品均存在不同程度的挥发，尤其是在化工品装车时相关化工品的挥发量大，易造成化工品浪费，同时，易导致储存区及储存区周围空气受到污染，特别是在有机化工品的储存区，此类污染和浪费尤为严重，若不进行及时处理，所挥发和/或溢出的各化工品之间还可能发生反应，从而造成更为严重的影响。因此，亟需研究开发出对多种化工品储存区的的化工品装车所产生的废气进行回收处理的技术，与化工品储存区相配套使用，从而充分避免在化工品储存区的化工品使用和中转运输过程中造成的储存区污染及其周围的环境污染。
发明内容
本发明的目的是，针对现有技术存在的问题，提供一种用于化工品装车时的废气回收处理系统及其回收处理工艺，实现在多种化工品储存罐区进行化工品装车时的所产生的废气的高效回收处理，以低成本、优化的设置达到节能环保效果。本发明解决问题的技术方案是一种用于化工品装车时的废气回收处理系统，包括储存罐、槽罐车、由储存罐向槽罐车输送化工品的管道，其中，还包括相互连接的冷凝分离装置和吸附分离装置，所述冷凝分离装置包括相互连接的制冷机组、冷凝器和气液分离器；所述吸附分离装置包括相互连接的吸附装置和解吸装置，所述吸附装置与所述气液分离器相连接，所述解吸装置与所述冷凝器相连接。进一步地，所述储存罐有多个，所述槽罐车有多个，各储存罐通过各自的输送化工品管道向槽罐车输送化工品；各槽罐车对应各自的冷凝器，通过废气输送管道与各自的冷凝器相连接。进一步地，所述冷凝器有多个，所述多个冷凝器分别与所述制冷机组并联连接，所述气液分离器与所述冷凝器的数量相同，每个冷凝器连接一个气液分离器，每个气液分离器通过各自的冷凝分离气体产物输送管道与所述吸附装置相连接。进一步地，所述吸附装置包括能够交替更换使用的第一吸附塔和第二吸附塔；所述解吸装置为解吸真空泵，所述解吸真空泵分别与所述第一吸附塔和第二吸附塔相连接；所述多个冷凝器中有一个为混合气体冷凝器，与所述混合气体冷凝器相连接的气液分离器为混合气液分离器，所述混合气体冷凝器与所述解吸真空泵通过解吸物输送管道相连接，所述混合气体冷凝器通过混合气体输送管道分别与所述第一吸附塔和第二吸附塔相连接，所述混合气体冷凝器通过混合气体输送管道与每个气液分离器的冷凝分离气体产物输送管道相连接。进一步地，所述用于化工品装车时的废气回收处理系统还包括尾气排放装置，所述尾气排放装置与所述第一吸附塔和第二吸附塔的顶部相连接；所述第一吸附塔和第二吸附塔的底部与解吸真空泵相连接。更进一步地，所述尾气排放装置包括尾气排放管道和设置在尾气排放管道上的风机；各冷凝器的供冷由所述制冷机组完成，所述制冷机组包括相互连 接的水泵、水箱、风冷器和真空冷却泵。优选地，在所述第一吸附塔和第二吸附塔内均设置有活性炭吸附床。优选地，所述第一吸附塔和第二吸附塔的底部均设置有混合气输入控制阀、吸附物解吸控制阀；所述第一吸附塔和第二吸附塔的顶部均设置有吸附净化气排出阀。优选地，所述吸附装置还能够根据实际需要设置为二级或者二级以上的交替更换式吸附的装置。优选地，所述冷凝器能够根据化工品的种类进行设置，还能够根据化工品的凝固点进行分类，根据废气的凝固点高低在化工品装车时进行区分，各类化工品废气通过不同的气体输送管道进入冷凝器中，凝固点高的化工品进入高温冷凝器，凝固点低的化工品进入低温冷凝器，例如，苯、二甲苯为凝固点高的易挥发化工品。本发明还提供了一种用于化工品装车时的废气回收处理工艺，包括如下步骤(I)废气输入通过槽罐车向冷凝器中输入废气；(2)冷凝分离冷凝器将步骤(I)中输入的废气进行冷凝，冷凝产物进入气液分离器进行气液分离，所得冷凝分离气态产物进入吸附装置，所得冷凝分离液态产物进入储存罐回收；(3)废气吸附吸附装置内的吸附剂对步骤(2)所得冷凝分离气态产物进行吸附分离，所得吸附净化气进入尾气排放装置排放；(4)吸附物解吸解吸装置将步骤(3)中吸附装置吸附的吸附物解吸；(5)解吸物冷凝分离步骤(4)所得解吸物进入冷凝器进行步骤(2)。进一步地，在步骤(I)中，所述冷凝器有多个，每个冷凝器连接一个气液分离器，所述多个冷凝器中有一个为混合气体冷凝器，所述混合气体冷凝器与混合气液分离器相连接，所述混合气体冷凝器通过混合气体输送管道与每个气液分离器的冷凝分离气体产物输送管道相连接；在步骤(3)中，所述吸附装置包括第一吸附塔和第二吸附塔；在步骤(4)中，所述解吸装置为解吸真空泵，对步骤(3)中吸附装置吸附的吸附物进行真空解吸。进一步地，在步骤(I)中，不同的槽罐车通过各自的废气输送管道向各自的冷凝器中输入废气；在步骤(2)中，各冷凝器将步骤(I)中输入的废气进行冷凝，冷凝产物进入各自的气液分离器进行气液分离，所得冷凝分离气态产物通过各自的冷凝分离气体产物输送管道进入混合气体输送管道混合后，再输送至第一吸附塔或第二吸附塔中；在步骤(3)中，所述第一吸附塔和第二吸附塔交替进行吸附分离；在步骤(5)中，步骤(4)所得解吸物通过解吸物输送管道进入混合气体冷凝器进行步骤(2 )。优选地，在步骤(2)中，冷凝器将废气降温到5°C以下，在此温度下的废气中的有机物有90%以上都产生了相变，由气体变成了液体。优选地，在步骤(3)中，所述第一吸附塔和第二吸附塔内均设置有吸附剂床，所述吸附剂为活性炭。 优选地，在步骤(3)中，所述第一吸附塔和第二吸附塔由控制系统(PLC)来切换使用，吸附接近饱和的活性炭床被切换至再生状态进行步骤(4);较佳地，在步骤(3)中，在所述第一吸附塔和第二吸附塔的顶部出口处均设置有测量排出物浓度的在线浓度分析仪，通过在线浓度分析仪分析测得排出物的浓度达到20g/m3以上时，更换进行吸附的第一吸附塔或第二吸附塔，在第一吸附塔或第二吸附塔开始进行吸附时，对更换下来的第一吸附塔或第二级吸附塔进行步骤(4)。优选地，经过分类分开回收的冷凝分离的液态产品，通过高压氮气输入各自的供液管道系统中。在本发明用于化工品装车时的废气回收处理系统中，吸附装置及冷凝装置的设置，充分实现了废气的循环式回收处理，且节能环保效果显著；应用本发明用于化工品装车时的废气回收处理工艺时，步骤(I)中不同废气对应不同冷凝器进行分别输送，避免了废气混合，保证了废气回收的产品类别明确性；步骤(2)中不同冷凝器分别以不同温度冷凝不同废气，避免了不必要的冷却耗能；并且，在步骤(2)中，各个气液分离器分离的气体会合到一根混合气体输送管道后，进入活性炭吸附罐进行处理；所述步骤(3)中对废气的交替式吸附，使废气的充分回收及废气的回收效率得到保障，同时，也使废气净化得到保障；并且，在冷凝器、分离器中未冷凝的气体，只含有很少量的有机物，绝大部分都是空气，为经吸附后所得的吸附净化气的排放达到环保标准提供了保障；所述步骤(4)中，对吸附物的真空解吸，使废气能够充分回收得到进一步保障；所述步骤(5)中混合冷凝器的再次冷凝，使废气得到充分回收的同时，实现了废气的循环式回收处理，显著增强了节能环保效果。在系统的整个废气处理过程中，各种废气分开输送、分别冷凝、分别回收，没有互相混合，使废气产品的分类回收得到充分保障；最后，净化效率达到95%以上，自尾气排放装置排放的气体满足GB16297-1996，对空气不会造成污染，对相关工作人员及附近居民的健康无影响；化工品装车时应用本发明进行废气回收处理，废气处理效率> 95%。应用本发明用于化工品装车时的废气回收处理系统时，所述制冷机组首先将冷媒降低至_35°C左右，制冷机组能够将大量冷量储存在冷媒系统中，可以在一定时间内适应较大流量的废气冷凝需要；在不进行废气处理时，所述制冷机组处于待机状态，不会大量耗电。本发明用于化工品装车时的废气回收处理系统能够将化工品装车时产生的多种化工品废气进行综合回收处理；也能够进行化工品废气的单独回收处理；同时，还能够用于化工品储存罐区废气的综合或者单独回收处理，只需改变输送管道设置即可进行；对于无需冷凝的废气能够通过阀门控制，使其直接进入吸附装置进行吸附处理。与现有技术相比，本发明的有益效果是I、本发明设计新颖合理，工艺流程简单环保，通过吸附和冷凝相结合的循环式回收处理，充分实现了废气中有机化工品等组分的回收处理，有效避免了化工品装车时废气排放对化工品储存罐区以及储存罐区区周围环境造成污染；2、本发明的创新设计，操作便捷高效，使外界环境得到充分保护的同时，实现了废气的分类回收，为回收产品的后续利用提供了方便，也减少了 回收过程中的冷凝耗能和应用时分离的耗能，因此，充分实现了能源的高效节约，显著增强了环保效果，适于在多种化工品储存罐区使用，使化工品装车时所产生的废气得到高效回收处理，从而充分避免在化工品储存区的化工品使用和中转运输过程中造成的储存区污染及其周围环境的污染。
图I为本发明用于化工品装车时的废气回收处理系统的结构示意图；图2为本发明用于化工品装车时的废气回收处理系统的制冷机组的结构示意图。图中所示1-第一化工品槽罐车；2_第二化工品槽罐车；3_第三化工品槽罐车；4-混合品槽罐车；5_第一化工品储存罐；6_第二化工品储存罐；7_第三化工品储存罐；8-混合品储存罐；9_第一冷凝器；10_第二冷凝器；11_第三冷凝器；12_混合气体冷凝器；13-第一气液分离器；14_第二气液分离器；15_第三气液分离器；16_混合气液分离器；17-制冷机组，1701-水泵，1702-水箱，1703-风冷器，1704-真空冷却泵；18_第一废气输送管道；19_第一冷凝产物输送管道；20_第一冷凝分离液态产物输送管道；21_第一化工品输送管道；22_第二废气输送管道；23_第二冷凝产物输送管道；24_第二冷凝分离液态产物输送管道；25_第二化工品输送管道；26_第三废气输送管道；27_第三冷凝产物输送管道；28_第三冷凝分离液态产物输送管道；29_第三化工品输送管道；30_混合废气输送管道；31_混合冷凝产物输送管道；32_混合冷凝分离液态产物输送管道；33_混合化工品输送管道；34_第一吸附塔；35_第二吸附塔；36_解吸真空泵；37_解吸物输送管道；38_混合气体输送管道；39_第一冷凝分离气体产物输送管道；40_第二冷凝分离气体产物输送管道；41_第三冷凝分离气体产物输送管道；42_混合冷凝分离气体产物输送管道；43_尾气排放管道；44_风机；45_混合气输入控制阀；46_吸附物解吸控制阀；47_吸附净化气排出阀。
具体实施例方式实施例I如图I所示，本发明用于化工品装车时的废气回收处理系统，包括储存罐、槽罐车、由储存罐向槽罐车输送化工品的管道、尾气排放装置、相互连接的冷凝分离装置和吸附分离装置，所述冷凝分离装置包括相互连接的制冷机组17、冷凝器和气液分离器，所述吸附分离装置包括相互连接的吸附装置和解吸装置，所述吸附装置与所述气液分离器相连接，所述解吸装置与所述冷凝器相连接，其中所述槽罐车有四个，分别为第一化工品槽罐车I、第二化工品槽罐车2、第三化工品槽罐车3、混合品槽罐车4 ；
所述储存罐有四个，分别为第一化工品储存罐5、第二化工品储存罐6、第三化工品储存te 7、混合品储存te 8 ；所述冷凝器有四个，分别为第一冷凝器9、第二冷凝器10、第三冷凝器11、混合气体冷凝器12 ;所述第一冷凝器9、第二冷凝器10、第三冷凝器11、混合气体冷凝器12分别与制冷机组17并联连接；所述气液分离器有四个，分别为第一气液分离器13、第二气液分离器14、第三气液分离器15、混合气液分离器16 ； 第一化工品槽罐车I、第一冷凝器9、第一气液分离器13和第一化工品储存罐5依次通过第一废气输送管道18、第一冷凝产物输送管道19、第一冷凝分离液态产物输送管道20、第一化工品输送管道21相连接；第二化工品槽罐车2、第二冷凝器10、第二气液分离器14和第二化工品储存罐6依次通过第二废气输送管道22、第二冷凝产物输送管道23、第二冷凝分离液态产物输送管道24、第二化工品输送管道25相连接；第三化工品槽罐车3、第三冷凝器11、第三气液分离器15和第三化工品储存罐7依次通过第三废气输送管道26、第三冷凝产物输送管道27、第三冷凝分离液态产物输送管道28、第三化工品输送管道29相连接；混合品槽罐车4、混合气体冷凝器12、混合气液分离器16和混合品储存罐8依次通过混合废气输送管道30、混合冷凝产物输送管道31、混合冷凝分离液态产物输送管道32、混合化工品输送管道33相连接；所述吸附装置包括能够交替更换使用的第一吸附塔34和第二吸附塔35 ;所述解吸装置为解吸真空泵36，解吸真空泵36分别与第一吸附塔34和第二吸附塔35的底部相连接；解吸真空泵36与混合气体冷凝器12通过解吸物输送管道37相连接；混合气体冷凝器12通过混合气体输送管道38分别与第一吸附塔34和第二吸附塔35相连接；混合气体输送管道38分别与第一气液分离器13的第一冷凝分离气体产物输送管道39、第二气液分离器14的第二冷凝分离气体产物输送管道40、第三气液分离器15的第三冷凝分离气体产物输送管道41、混合气液分离器16的混合冷凝分离气体产物输送管道42相连接。所述尾气排放装置包括尾气排放管道43和设置在尾气排放管道43上的风机44 ；尾气排放管道43与第一吸附塔34和第二吸附塔35的顶部相连接；第一吸附塔34和第二吸附塔35的底部均设置有混合气输入控制阀45、吸附物解吸控制阀46 ;第一吸附塔34和第二吸附塔35的顶部均设置有吸附净化气排出阀47。如图2所示，所述制冷机组17包括相互连接的水泵1701、水箱1702、风冷器1703和真空冷却泵1704，所述制冷机组17完成第一冷凝器9、第二冷凝器10、第三冷凝器11和混合气体冷凝器12的供冷。上述实施例中在第一吸附塔34和第二吸附塔35内均设置有活性炭吸附床(图中未示)；上述各冷凝器根据化工品的种类进行设置，还能够根据化工品的凝固点进行分类。将本发明用于化工品装车时的废气回收处理系统应用于三种化工品装车时的废气回收处理，以化工品甲基叔丁基醚、石脑油和甲醇为例，在所述的废气回收处理系统中，第一化工品槽罐车I、第二化工品槽罐车2、第三化工品槽罐车3分别为甲基叔丁基醚槽罐车、石脑油槽罐车、甲醇槽罐车，第一化工品储存罐5、第二化工品储存罐6、第三化工品储存罐7分别为甲基叔丁基醚储存罐、石脑油储存罐、甲醇储存罐，第一废气输送管道18、第二废气输送管道22、第三废气输送管道26分别为甲基叔丁基醚废气输送管道、石脑油输送管道、甲醇废气输送管道，工艺具体包括如下步骤(I)废气输入第一化工品槽罐车I通过第一废气输送管道18向第一冷凝器9中输入甲基叔丁基醚废气； 第二化工品槽罐车2通过第二废气输送管道22向第二冷凝器10中输入石脑油废气;第三化工品槽罐车3通过第三废气输送管道26向第三冷凝器11中输入甲醇废气;(2)冷凝分离各冷凝器将步骤(I)中输入的废气进行冷凝，冷凝产物进入各自的气液分离器进行气液分离，所得冷凝分离气态产物通过各自的冷凝分离气体产物输送管道进入混合气体输送管道38混合后，再输送至第一吸附塔34或第二吸附塔35中；所得冷凝分离液态产物进入储存罐回收；其中，第一冷凝器9对步骤(I)中输入的甲基叔丁基醚废气进行冷凝，冷凝产物通过第一冷凝产物输送管道19进入第一气液分离器13进行气液分离，所得冷凝分离液态甲基叔丁基醚经第一冷凝分离液态产物输送管道20进入第一化工品储存罐5，所得冷凝分离气态甲基叔丁基醚经第一冷凝分离气体产物输送管道39进入混合气体输送管道38 ；第二冷凝器10对步骤(I)中输入的石脑油废气进行冷凝，冷凝产物通过第二冷凝产物输送管道23进入第二气液分离器14进行气液分离，所得冷凝分离液态石脑油经第二冷凝分离液态产物输送管道24进入第二化工品储存罐6，所得冷凝分离气态石脑油经第二冷凝分离气体产物输送管道40进入混合气体输送管道38 ；第三冷凝器11对步骤(I)中输入的甲醇废气进行冷凝，冷凝产物通过第三冷凝产物输送管道27进入第三气液分离器15进行气液分离，所得冷凝分离液态甲醇经第三冷凝分离液态产物输送管道28进入第三化工品储存罐7，所得冷凝分离气态甲醇经第三冷凝分离气体产物输送管道41进入混合气体输送管道38 ；混合气体冷凝器12对步骤(I)中输入的混合废气进行冷凝，冷凝产物通过混合冷凝产物输送管道31进入混合气液分离器16进行气液分离，所得冷凝分离液态混合物经混合冷凝分离液态产物输送管道32进入混合品储存罐8，所得冷凝分离气态混合物经混合冷凝分离气体产物输送管道42进入混合气体输送管道38 ；进入混合气体输送管道38的各种气体混合后，混合气经混合气体输送管道38通过混合气输入控制阀45输送至第一吸附塔34或第二吸附塔35中；(3)废气吸附第一吸附塔34和第二吸附塔35中的吸附剂对步骤(2)所得混合气交替进行吸附分离，所得吸附净化气通过吸附净化气排出阀47进入尾气排放管道43经风机44增压排放；其中，第一吸附塔34和第二吸附塔35由控制系统(PLC)来切换使用，吸附接近饱和的第一吸附塔34或第二吸附塔35被切换至再生状态进行步骤(4)；(4)吸附物解吸打开吸附物解吸控制阀46，解吸真空泵36对步骤(3)中第一吸附塔34或第二吸附塔35吸附的吸附物进行真空解吸；(5)解吸物冷凝分离步骤(4)所得解吸物通过解吸物输送管道37进入混合气体冷凝器12进行步骤(2)冷凝分离，接着再与其他废气混合，继续进行步骤(3)、 步骤(4)、步骤(5)。根据需要，经过分类分开回收的冷凝分离的液态甲基叔丁基醚、液态石脑油和液态甲醇产品，能够分别通过高压氮气经第一化工品输送管道21、第二化工品输送管道25、第三化工品输送管道29和混合化工品输送管道33输入到第一化工品槽罐车I、第二化工品槽罐车2、第三化工品槽罐车3、混合品槽罐车4中，或者，输送到相关需要的设备中。上述工艺中在步骤(2)中，第一冷凝器9、第二冷凝器10、第三冷凝器11和混合气体冷凝器12分别将废气降温到2°〇、01、-301，在此温度下的甲基叔丁基醚废气、石脑油废气和甲醇废气有90%以上都由气体变成了液体；在步骤(3)中，所述吸附剂为活性炭。在本发明用于化工品装车时的废气回收处理系统中，吸附装置及冷凝装置的设置，充分实现了废气的循环式回收处理，且节能环保效果显著；应用本发明用于化工品装车时的废气回收处理工艺时，步骤(I)中不同废气对应不同冷凝器进行分别输送，避免了废气混合，保证了废气回收的产品类别明确性；步骤(2)中不同冷凝器分别以不同温度冷凝不同废气，避免了不必要的冷却耗能；并且，在步骤(2)中，各个气液分离器分离的气体会合到一根混合气体输送管道后，进入活性炭吸附罐进行处理；所述步骤(3)中对废气的交替式吸附，使废气的充分回收及废气的回收效率得到保障，同时，也使废气净化得到保障；并且，在冷凝器、分离器中未冷凝的气体，只含有很少量的甲基叔丁基醚废气、石脑油废气和甲醇废气，绝大部分都是空气，为经吸附后所得的吸附净化气的排放达到环保标准提供了保障；所述步骤(4)中，对吸附物的真空解吸，使废气能够充分回收得到进一步保障；所述步骤(5)中混合冷凝器的再次冷凝，使甲基叔丁基醚废气、石脑油废气和甲醇废气得到充分回收的同时，实现了废气的循环式回收处理，显著增强了节能环保效果。在系统的整个废气处理过程中，甲基叔丁基醚废气、石脑油废气和甲醇废气分开输送、分别冷凝、分别回收，没有互相混合，使废气产品的分类回收得到充分保障。应用本发明用于化工品装车时的废气回收处理系统时，所述制冷机组17首先将冷媒降低至_35°C左右，制冷机组17能够将大量冷量储存在冷媒系统中，可以在一定时间内适应较大流量的废气冷凝需要；在不进行废气处理时，所述制冷机组17处于待机状态，不会大量耗电。本发明用于化工品装车时的废气回收处理系统能够根据需要将化工品装车时产生的多种化工品废气进行综合回收处理的同时，还能够用于化工品储存罐区废气的综合或者单独回收处理，只需改变输送管道设置即可进行；对于无需冷凝的废气能够通过阀门控制，使其直接进入吸附装置进行吸附处理。应用本发明用于化工品装车时的废气回收处理系统，废气净化效率达到98%，废气处理效率98%。实施例2如图I所示，一种用于化工品装车时的废气回收处理系统的设置及分布同实施例
Io将本发明用于化工品装车时的废气回收处理系统应用 于包括一种化工品装车时的废气回收处理，以化工品苯为例，在所述的废气回收处理系统中，混合品槽罐车4为苯槽罐车、混合品储存罐8为苯储存罐、混合气体冷凝器12为气态苯冷凝器、混合气液分离器16为苯气液分离器、混合废气输送管道30为苯废气输送管道、混合冷凝产物输送管道31为苯冷凝产物输送管道、混合冷凝分离液态产物输送管道32为苯冷凝分离液态产物输送管道、混合化工品输送管道33为苯化工品输送管道、混合气体输送管道38为气态苯输送管道、混合冷凝分离气体产物输送管道42为冷凝分离气态苯输送管道、混合气输入控制阀45为气态苯输入控制阀，工艺具体包括如下步骤(I)废气输入混合品槽罐车4通过混合废气输送管道30向混合气体冷凝器12中输入苯废气；(2)冷凝分离混合气体冷凝器12对步骤(I)中输入的苯废气进行冷凝，冷凝产物通过混合冷凝产物输送管道31进入混合气液分离器16进行气液分离，所得冷凝分离液态苯经混合冷凝分离液态产物输送管道32进入混合品储存罐8，所得冷凝分离气态苯经混合冷凝分离气体产物输送管道42进入混合气体输送管道38，再经混合气体输送管道38通过混合气输入控制阀45输送至第一吸附塔34或第二吸附塔35中；(3)废气吸附第一吸附塔34和第二吸附塔35中的吸附剂对步骤(2)所得冷凝分离气态苯交替进行吸附分离，所得吸附净化气通过吸附净化气排出阀47进入尾气排放管道43经风机44增压排放；其中，第一吸附塔34和第二吸附塔35由控制系统(PLC)来切换使用，吸附接近饱和的第一吸附塔34或第二吸附塔35被切换至再生状态进行步骤(4)；(4)吸附物解吸打开吸附物解吸控制阀46，解吸真空泵36对步骤(3)中第一吸附塔34或第二吸附塔35吸附的吸附物进行真空解吸；(5)解吸物冷凝分离步骤(4)所得解吸物通过解吸物输送管道37进入混合气体冷凝器12进行步骤
(2)冷凝分离，接着再循环继续进行步骤(3)、步骤(4)、步骤(5)。根据需要，经过冷凝分离的液态苯，能够通过高压氮气经混合化工品输送管道33输入到混合品槽罐车4中，或者，输送到相关需要的设备中。上述工艺中在步骤(2)中，混合气体冷凝器12将苯废气降温到5°C，在此温度下的苯废气有90%以上都变成了液体；在步骤(3)中，所述吸附剂为活性炭；对于未涉及的装置能够通过控制阀门进行关闭。
应用本发明用于化工品装车时的废气回收处理系统，废气净化效率达到99%，废气处理效率99%。本发明不限于上述实施方式，本领域技术人员所做出的对上述实施方式任何显而易见的改进或变更，都不会超出本发明的 构思和所附权利要求的保护范围。
权利要求
1.一种用于化工品装车时的废气回收处理系统，包括储存罐、槽罐车、由储存罐向槽罐车输送化工品的管道，其特征在于还包括相互连接的冷凝分离装置和吸附分离装置，所述冷凝分离装置包括相互连接的制冷机组、冷凝器和气液分离器；所述吸附分离装置包括相互连接的吸附装置和解吸装置，所述吸附装置与所述气液分离器相连接，所述解吸装置与所述冷凝器相连接。
2.根据权利要求I所述的用于化工品装车时的废气回收处理系统，其特征在于所述冷凝器有多个，所述多个冷凝器分别与所述制冷机组并联连接，所述气液分离器与所述冷凝器的数量相同，每个冷凝器连接一个气液分离器，每个气液分离器通过各自的冷凝分离气体产物输送管道与所述吸附装置相连接。
3.根据权利要求2所述的用于化工品装车时的废气回收处理系统，其特征在于所述吸附装置包括能够交替更换使用的第一吸附塔和第二吸附塔；所述解吸装置为解吸真空泵，所述解吸真空泵分别与所述第一吸附塔和第二吸附塔相连接； 所述多个冷凝器中有一个为混合气体冷凝器，与所述混合气体冷凝器相连接的气液分离器为混合气液分离器，所述混合气体冷凝器与所述解吸真空泵通过解吸物输送管道相连接，所述混合气体冷凝器通过混合气体输送管道分别与所述第一吸附塔和第二吸附塔相连接，所述混合气体冷凝器通过混合气体输送管道与每个气液分离器的冷凝分离气体产物输送管道相连接。
4.根据权利要求3所述的用于化工品装车时的废气回收处理系统，其特征在于所述用于化工品装车时的废气回收处理系统还包括尾气排放装置，所述尾气排放装置与所述第一吸附塔和第二吸附塔的顶部相连接； 所述第一吸附塔和第二吸附塔的底部与所述解吸真空泵相连接。
5.根据权利要求4所述的用于化工品装车时的废气回收处理系统，其特征在于在所述第一吸附塔和第二吸附塔内均设置有活性炭吸附床。
6.一种用于化工品装车时的废气回收处理工艺，其特征在于，包括如下步骤 (1)废气输入 通过槽罐车向冷凝器中输入废气； (2)冷凝分离 冷凝器将步骤(I)中输入的废气进行冷凝，冷凝产物进入气液分离器进行气液分离，所得冷凝分离气态产物进入吸附装置，所得冷凝分离液态产物进入储存罐回收； (3)废气吸附 吸附装置内的吸附剂对步骤(2)所得冷凝分离气态产物进行吸附分离，所得吸附净化气进入尾气排放装置排放； (4)吸附物解吸 解吸装置将步骤(3)中吸附装置吸附的吸附物解吸； (5)解吸物冷凝分离 步骤(4)所得解吸物进入冷凝器进行步骤(2)。
7.根据权利要求6所述的用于化工品装车时的废气回收处理工艺，其特征在于 在步骤(I)中，所述冷凝器有多个，每个冷凝器连接一个气液分离器，所述多个冷凝器中有一个为混合气体冷凝器，所述混合气体冷凝器与混合气液分离器相连接，所述混合气体冷凝器通过混合气体输送管道与每个气液分离器的冷凝分离气体产物输送管道相连 接; 在步骤(3)中，所述吸附装置包括第一吸附塔和第二吸附塔； 在步骤(4)中，所述解吸装置为解吸真空泵，对步骤(3)中吸附装置吸附的吸附物进行真空解吸。
8.根据权利要求7所述的用于化工品装车时的废气回收处理工艺，其特征在于 在步骤(I)中，不同的槽罐车通过各自的废气输送管道向各自的冷凝器中输入废气； 在步骤(2)中，各冷凝器将步骤(I)中输入的废气进行冷凝，冷凝产物进入各自的气液分离器进行气液分离，所得冷凝分离气态产物通过各自的冷凝分离气体产物输送管道进入混合气体输送管道混合后，再输送至第一吸附塔或第二吸附塔中； 在步骤(3)中，所述第一吸附塔和第二吸附塔交替进行吸附分离； 在步骤(5)中，步骤(4)所得解吸物通过解吸物输送管道进入混合气体冷凝器进行步骤⑵。
9.根据权利要求8所述的用于化工品装车时的废气回收处理工艺，其特征在于在步骤(2 )中，冷凝器将废气降温到5 °C以下。
10.根据权利要求6至9中任一项所述的用于化工品装车时的废气回收处理工艺，其特征在于在步骤(3)中，所述第一吸附塔和第二吸附塔内均设置有吸附剂床，所述吸附剂为活性炭。
全文摘要
本发明涉及一种用于化工品装车时的废气回收处理系统及其回收处理工艺，系统包括储存罐、槽罐车、由储存罐向槽罐车输送化工品的管道，其中，还包括相互连接的冷凝分离装置和吸附分离装置，所述冷凝分离装置包括相互连接的制冷机组、冷凝器和气液分离器；所述吸附分离装置包括相互连接的吸附装置和解吸装置，所述吸附装置与所述气液分离器相连接，所述解吸装置与所述冷凝器相连接；通过该系统实现了吸附和冷凝相结合的循环式回收处理工艺。本发明能够充分实现废气中有机化工品等组分的分类回收处理，有效避免化工品装车时废气排放对化工品储存罐区以及储存罐区区周围环境造成污染；适于在多种化工品储存罐区及相关领域使用。
文档编号B01D53/02GK102764517SQ20121026548
公开日2012年11月7日 申请日期2012年7月27日 优先权日2012年7月27日
发明者巍巍, 朱根民 申请人:中化天津港石化仓储有限公司, 海湾环境科技(北京)股份有限公司