一种资源化的烟气脱硫脱硝方法

专利名称：一种资源化的烟气脱硫脱硝方法
技术领域：
本发明涉及一种资源化的烟气脱硫脱硝方法，具体地说，涉及烟气中NO和SO2的 脱除并分别实现资源化的方法。
背景技术：
我国是燃煤大国，煤炭占一次能源消费总量的75%。能源的大量消耗造成了严重 的大气环境污染，其中最突出的是SO2和NOx排放造成的酸雨危害，以及NOx造成的臭氧层 破坏和光化学烟雾。根据国家环保部2010年2月6日公布的《第一次全国污染源普查公 报》显示，2007年度，我国二氧化硫排放量为2320. 00万吨，烟尘1166. 64万吨，氮氧化物 1797. 70万吨，大气污染治理任务十分艰巨。目前，我国二氧化硫排放总量居世界首位，酸雨 和二氧化硫污染造成的经济损失每年在1000亿元以上。近年来，国家先后出台多项旨在强 力推进SO2减排的措施，缓解二氧化硫排放增长势头的政策法规，火电厂积极行动，或兴建 FGD装置，或更换洁净燃料，或采用清洁燃烧技术，或关、停老、小机组，使多年来扶摇直上的 SO2排放总量初步有所遏制。然而，氮氧化物却日益突显出来，众所周知，氮氧化物的危害 程度比二氧化硫有过之而无不及，甚至更为深广，我国未来的酸雨污染将由硫酸型向硫酸/ 硝酸复合型发展。控制SO2和氮氧化物的排放已是迫在眉睫。目前，在我国脱硫与脱硝被置于了同等重要的地位，现有的主流技术有许多优点， 能够满足环境保护的要求，但不足之处是投资和运行成本高，脱硫副产物如硫酸钙等价值 低，甚至还带来二次污染问题，脱硝则是无价值的副产物N2，却消耗大量的还原剂氨和昂贵 的催化剂。因此，开发低投资、低成本的联合脱硫脱硝技术是燃煤污染物控制新技术的发展 方向。21世纪，世界进入了知识经济和可持续发展的时代，要求建立发展和环境的对立 统一。随着人类的发展，许多资源正面临减少甚至衰竭的地步。充分合理利用资源甚至是废 弃资源已成了当代科技工作者的社会责任。理论上，任何生产过程都没有废弃物，只有未被 充分利用的资源。在大气污染方面也是如此，目前被称为大气主要污染物之一的SO2*N0X， 在我国却是两个重要且急需的资源。SO2是生产硫酸的必要原料，而硫酸又是生产化肥的必 要原料，有“工业之母和农业之父”之称。同样，NOx也是生产硝酸的必要原料，硝酸又是生 产氮磷钾复合肥料的重要原料，也是化工、军工、民爆等行业的重要原料。因此，开展SO2和 NOxS染治理和回收技术研究，对减轻酸雨危害、促进资源的合理利用具有重要意义！现有技术中脱硫、脱硝技术主要有三种(I)脱硫技术(该技术中氮氧化物脱除率较低)如石灰_石膏法(CN1281747)、湿 式氨法脱硫技术(CN1226459)、海水脱硫工艺(CN1262145)、双碱法脱硫工艺(CN1475298)、 半干法脱硫技术(CN101249380)、循环流化床脱硫技术(CN1401411)、电子束脱硫技术(环 境保护，2004 (9) 15-18)等。(II)脱硝技术包括选择性催化还原法(SCR)，如US 4221768、US4101238、 US4048112 ；和选择性非催化还原法(NCSR)Jn CN1817415、CN101244361。
(III)同时脱硫脱硝技术如 CN1454700、CN1147416、CN1843574、CN1923341、 CN101053747、CN101337152、CN101485957、CN101352648、CN101306308、CN1311052、 CN101053750 等。技术(I)中，主要以脱硫为主，脱硝率一般较低。石灰-石膏法是目前国内脱硫技 术中使用最多的一种技术，脱硫效率较高，能副产石膏，但是由于我国是一个天然石膏资源 丰富的国家，而且脱硫副产的石膏在质量上与天然石膏相比还有细微差别，如色泽、重金属 含量等，因此国内脱硫石膏真正利用起来的还不多，大多数脱硫石膏处于堆放之中。随着我 国火电厂脱硫项目的大量兴建，脱硫石膏排放量剧增，如何处理好这一部分石膏也将会是 一个很重要的问题，若采取抛弃堆存，需要建设专门的渣场，不仅投资巨大，占用大量土地， 还易造成粉尘、地下水对周围环境的污染，同时处理石膏的运行费用也很高。氨法脱硫，属 于资源化脱硫技术，把烟气中的二氧化硫回收生产硫酸铵化肥，但是硫酸铵作为化肥使用 有一定的局限性，长期使用会使土壤板结，而且在淹水条件下，土壤会严重缺氧，硫酸铵施 用后，其中的硫酸根离子会被还原成硫化物，硫化物浓度积累过高可使植物根系受害而死 亡。硫酸铵化肥在盐碱地使用较好。因此，如果大量的脱硫项目采用氨法的话，有可能引起 硫铵化肥的销路问题。其他的脱硫技术，目前在工业中应用还相对较少。技术(II)中，SCR的脱硝效率高于NCSR，SCR的脱硝效率能达到80%以上，目前脱 硝装置中应用的大多数技术是SCR。但是，SCR法的主要缺点是催化剂易中毒，存在氨泄露 和投资费用、操作费用过高等问题。根据(中国电力，2006，39 (3) :86 89)测算，利用SCR 法脱除_吨NOx的费用达到了 9800多元！高昂的操作费用将阻碍企业脱硝的积极性，国内 外研究者正在探索新的脱硝技术。技术(III)中，是指在一个过程内，用同一种方法将烟气中的SO2和NOx同时脱除 的技术，也就是说，不管脱硫脱硝后的产物有无用处，产物中同时含有so3_/so4_或no2_/no3_， 是一种混合物。CN1454700采用微波辐射到有Ni、Fe、Co、Mn金属或金属氧化物组成的吸 附敏化剂层中，烟气中的SO2被还原成硫磺、NOx被还原成N2,但该工艺装置复杂，存在微 波泄露问题等。CN1147416公开了用TiO2吸附烟气中SO2和NOx的技术，吸附饱和的TiO2 通过浸在稀硫酸中实现再生，但该方法没有阐明TiO2中吸附的SO2和NOx在其再生过程中 的去处，众所周知，稀硫酸溶液是不会和SO2和NOx反应的。CN1843574公开了利用亚氯酸 钠和添加剂组成吸收剂溶液，将烟气中SO2氧化成S04_，将NO氧化成NO”然后与氨水作用 生成硫酸铵和硝酸铵的混合物；但该技术中亚氯酸钠的消耗量大，而且吸收剂PH值较低， 对设备的腐蚀性大。CN1923341公开了利用臭氧同时氧化SO2和NO的方法，利用臭氧的氧 化性将SO2氧化成S03、NO氧化成NO2或NO3,然后用碱液吸收、结晶，形成硫酸盐与亚硝酸 盐、硝酸盐的混合物，但该混合物若不经过分离，是无多大用处的。CN101053747通过双氧 水或臭氧将烟气中的SO2和NO氧化，然后用氨水吸收，最后形成硫酸铵和硝酸铵混合物，作 为化肥使用。该技术中尽管最后的脱硫脱硝副产物可作为化肥使用，但附加值相对较低。 CN101337152则通过臭氧将将烟气中的SO2* NO氧化，然后用水吸收，最后形成硫酸和硝酸 稀溶液，并通过化学法分离形成硫酸和硝酸的单一产品。但该技术并未详细说明如何将硫 酸和硝酸的混酸进行分离，化学领域的工作者都知道，将硫酸和硝酸的混合溶液分离难度 是很大的，而且在脱硫设备中形成稀酸溶液，对设备的腐蚀性是非常大的，设备投资及维护 费用将非常大。CN101485957则公开了将脱硫和脱硝在两个设备内进行，用碱液把烟气中的SO2吸收下来，再在液相中用臭氧把亚硫酸盐氧化成硫酸盐；在脱硝设备中用臭氧把NO氧 化，然后用碱液吸收形成亚硝酸盐/硝酸盐的混合物。该技术虽然把脱硫、脱硝分别在两个 设备内进行，实现了硫资源与氮资源的分离，但用臭氧去氧化亚硫酸盐比用空气氧化的成 本要高很多。CN101352648则用钴胺络合溶液吸收NO、二价金属氧化物或碳酸盐碱性脱硫 剂吸收SO2的方法实现同时脱硫脱硝。这是一种纯粹的除去SO2和NOx的方法，没有能够实 现资源化。CN101306308与CN101352648类似，知识把钴胺络合溶液替换成了亚铁铵络合溶 液。CN1311052则公开了用二价钴与氨形成的络合物将NO氧化成NO2，然后与氨水反应生 成亚硝酸铵，烟气中的SO2与氨反应生成亚硫酸铵，在液相中被氧化成硫酸铵，形成了硫酸 铵和亚硝酸铵/硝酸铵的混合物，达到脱硫脱硝之目的。与CN101053747 —样，脱硫脱硝的 副产物只能作为化肥使用，附加值较低。CN101053750则公开了在光催化剂TiO2的作用下， 通过紫外光照射，将烟气中的NO氧化成NO2, NO2被亚硫酸钠还原成N2。NO2被还原成N2这 一说法值得商榷，因为在该专利的文件中，有关反应方程式中并没有NO2与亚硫酸钠反应生 成N2的反应，前述的各脱硫脱硝专利中，大都是NO2被碱液吸收，形成亚硝酸盐/硝酸盐，与 SO2吸收后生成的亚硫酸盐混合在一起。我国是一个缺硫的国家，每年需从国外大量进口硫磺以制备SO2或硫酸，而我国又 是一个SO2排放大国，现有的脱硫技术中，大多是把SO2吸收下来形成固体废弃物石膏，少量 脱硫技术生成低肥效的硫酸铵。同时脱硫脱硝工艺中，也大多是烟气中的SO2和NOx吸收 下来形成硫酸盐和硝酸盐的混合物，难以形成高附加值的资源化产品。综上所述，现有脱硫脱硝工艺中，尚有不足之处，脱硫脱硝技术有待进一步提高。

发明内容
本发明目的在于，克服现有技术存在的缺陷，提供一种既能从烟气中脱除SO2和 NOx、又能回收S02、N0x的资源化脱硫脱硝技术。实现本发明目的的技术方案发明者认为，为了回收SO2可以采用吸收剂吸收、解吸的方法，从烟气中脱除SO2并 制备出液体SO2，实现资源化治理烟气中的SO2问题，并实现价值最大化。用亚硫酸钠溶液 吸收的SO2的方法又称Wellman-Lord法，其原理是吸收过程Na2S03+S02+H20— 2NaHS03解吸过程NaHSO3A > Na2SO3 + SO2 + H2O副反应Na2S03+l/2 O2 — Na2SO4但是，亚硫酸钠吸收解吸法难以推广的主要原因是(1)碱耗高由于有一部分亚 硫酸钠被氧化成硫酸钠而失去了吸收能力，氧化率在10%左右，所以需要补充碱如纯碱以 补充损失掉的亚硫酸钠Na2C03+S02 — Na2S03+C02这样，每回收1吨SO2要补充0. 3吨纯碱。(2)蒸汽消耗高。解吸过程需要用蒸汽 加热，每解吸1吨SO2大约需要蒸发10吨左右的水，如果采用单效蒸发器，需消耗11吨蒸 汽，如果采用双效蒸发器，也要消耗7吨左右的蒸汽。脱硫成本高，就限制了该法的推广应用。针对烟气中有一部分氧气，亚硫酸钠易氧化的情况，发明者通过大量实验，发现加
6入高效抗氧剂能有效地抑制压硫酸钠的氧化，亚硫酸钠的氧化率能降到1. 5%以下，从而大 大降低了碱耗。针对原亚硫酸钠法解吸S02时蒸汽消耗高的问题，采用了将二效蒸发器蒸 出的二次蒸汽加压增温后回用，使新鲜蒸汽消耗量降至3吨/吨S02以下。由于烟气中的N0x95%以上是N0，而NO难溶于水，用吸收剂难以吸收，因此采用将 NO氧化成N02后再用碱液吸收，从而达到脱硝之目的。利用臭氧03氧化NO的反应机理非 常复杂，目前尚缺乏深入研究。主要反应有03+N0 — N02+02N02+03 — N03+02N03+N02 — 2N205用碱液吸收，就可以形成硝酸盐。因此，除去S02后的烟气进入脱硝塔，在塔下部 通入03气体，塔上部喷入碱液吸收，脱硝率可达90%以上。溶液中硝酸盐经累积到一定浓 度后可结晶析出，经过滤、干燥得到纯度较高的硝酸盐产品，从而实现脱硝过程的资源化。本发明所说的资源化的废气脱硫脱硝方法，其包括如下步骤(1)来自锅炉的烟气从下部进入脱硫塔，吸收剂从脱硫塔的上部喷入，在脱硫塔 中，吸收剂亚硫酸钠与so2反应生成亚硫酸氢钠。(2)步骤(1)中脱硫塔底部的富液与来自多效蒸发器的贫液换热后进入一效蒸发 器，经加热汽化后，含so2的气相进入二效蒸发器加热；二效蒸发器的气相经压缩机增压后， 与新鲜的蒸汽一起进入一效蒸发器。(3)步骤(2)中的蒸发器蒸汽冷凝水和S02混合物进入气液分离罐，气相经冷凝器 冷凝后，用压缩机压缩可制得液体so2产品，进入储罐。液体则与来自第二效的贫液混合后 经与富液换热后进入脱硫塔循环使用。(4)步骤(1)中的塔顶出来的烟气进入脱硝塔中，来自臭氧发生器的03也进入脱 硝塔中，在脱硫塔内NO被03氧化成N02，被来自脱硝塔上部喷入的脱硝剂吸收，形成硝酸盐。(5)步骤(4)吸收液中硝酸盐达到一定浓度时，会结晶析出，通过过滤可得到纯度 较高的硝酸盐。(6)步骤(5)过滤得到的滤液与补充的脱硝剂一起返回到脱硝塔上部。其中，在所说的脱硫吸收剂亚硫酸钠溶液中加入高效抗氧剂，所说的抗氧剂为由 易溶于水的对苯二酚、邻苯二酚、间苯二酚、叔丁基邻苯二酚、a-萘酚、萘酚、对苯二 胺、甲基对苯二胺、硫代硫酸钠、硫化钠、连二硫酸钠、二氧化硫脲中的一种、或二种或二种 以上的混合物组成，所说的抗氧剂浓度为0. 001% 0. 5%。所说的脱硝剂为碳酸钠、碳酸钾、碳酸铵、碳酸氢铵、碳酸氢钠、碳酸氢钾、氢氧化 钠、氢氧化钾、液氨或氨水中的一种。所说的脱硫塔为喷淋塔、板式塔或填料塔。所说的脱硝塔为喷淋塔、板式塔或填料塔。采用上述技术方案可得到液体S02，脱硫率可达96%以上，脱硝率可达90%以上， 硝酸盐含量为96%以上。


图1为从资源化的废气脱硫脱硝方法流程示意图。
图1中部分符号说明如下3-脱硫塔，5-臭氧发生器，7-脱硝塔，11-过滤器、17-贫富液换热器、23-第一效 蒸发器、26-第一效气液分离器、30-第二效蒸发器、36-第二效气液分离器、40-冷凝液气液 分离器、44-S02气体冷凝器、48-液体S02储罐。
具体实施例方式参见附图1，本发明是这样实现的来自锅炉风机的烟气从管1进入脱硫塔3的下部，来自贫富换热器17的贫液_亚 硫酸钠(含少量亚硫酸氢钠)吸收液(含有抗氧剂)从管2进入脱硫塔3的上部。脱硫塔 3底部的富液-亚硫酸氢钠溶液(含少量亚硫酸钠)从管16进入换热器17，被来自管19的 贫液的加热后从管18经泵21进入第一效蒸发器23，第一效蒸发器23的热源为来自管24 的新鲜蒸汽和来自压缩机38的二次蒸汽。富液被第一效蒸发器23加热汽化后，进入第一 效气液分离器26，气相作为热源从管27进入第二效蒸发器30中，液体大部分则从管28经 泵21循环进入第一效蒸发器23，一部分液体从管29经泵32进入第二效蒸发器30中。第 一效蒸发器23中的冷凝液从管34进入冷凝液气液分离器40中。第二效蒸发器30中的富 液被汽化后，气体从管31进入第二效气液分离器36中，经气液分离后，气相从管37经压缩 机38进入第一效蒸发器23中，液体大部分则从管42经泵32循环进入第二效蒸发器30中， 一部分液体作为贫液从管39经泵20抽出。第二效蒸发器30中的冷凝液从管35进入冷凝 液气液分离器40中，气相S02从管43进入冷凝器44冷凝器后，从管45被压缩机46压缩成 液体S02，从管47进入储罐48中。冷凝液气液分离器40中的液体从管41与来自管39的 液体混合在一起，经泵20抽出。经过除去S02的烟气从脱硫塔3的顶部出来，从管4进入脱硝塔7的下部，来自臭 氧发生器5的03从管6进入管4，循环的脱硝剂从管15与来自管9的补充脱硝剂混合一起 进入脱硝塔7的上部。在脱硝塔内部，NO被氧化成而2和队05，被脱硝剂吸收形成硝酸盐溶 于水中，当硝酸盐浓度达到一定时，可以结晶析出，从脱硝塔7的底部从管10进入过滤机11 进行固液分离，固体由管12排出，经干燥可得纯度95%以上的硝酸盐产品。滤液从管13由 泵14经管15泵入脱硝塔7的上部，循环使用。经过脱硝后的烟气从脱硝塔的顶部从管8 排入锅炉的烟囱。这样含S02和NOx的烟气得到了治理，回收了液体S02、硝酸盐产品，变废为单一有 用产品而不是硫和氮的混合物，实现了废气脱硫脱硝资源化过程的价值最大化，大大降低 了脱硫脱硝费用。下面通过实施例对本作进一步阐述，其目的仅在于更好理解本发明的内容。因此， 所举之例并不限制本发明的保护范围实施例1烟气条件:15000Nm3/h,S02 浓度 2000ppm(5714mg/Nm3)，NO 浓度 460ppm(616mg/ Nm3)，温度 150°C。吸收液(贫液)组成亚硫酸钠16. 78%，亚硫酸氢钠11. 45%，抗氧剂对苯二酚 0. 03%、硫化钠 0. 02%。烟气进入脱硫塔(脱硫塔为板波纹规整填料塔)，贫液从塔上部喷入塔内，流量为2t/h。经过脱硫后，脱硫塔塔底的富液组成为亚硫酸钠8. 69%、亚硫酸氢钠23. 37%。塔 顶出口的烟气中SO2含量为190mg/Nm3，脱硫率为96. 6%。富液经二效蒸发器解吸后，释放出SO2,经冷凝、压缩后得到液体SO2 82. 8kg/h。解 吸后的溶液即为贫液，组成同上。脱除SO2后的烟气进入脱硝塔，脱硝塔为喷淋塔，从臭氧发生器产生了 14. 8kg/h 的O3进入烟气中，从脱硝塔的上部喷入5%氨水溶液500kg/h。经过脱硝后，从脱硝塔塔顶 排放的烟气中NO浓度为49mg/Nm3，脱硝率为92%。产生的硝酸铵累积到一定浓度后，从脱 硝塔塔釜结晶析出，经过滤干燥，得到硝酸铵23. 4kg/h，含量96. 5 %。实施例2烟气条件:54200Nm3/h,SO2 浓度 1560ppm(4457mg/Nm3)，NO 浓度 650ppm(875mg/ Nm3)，温度 140 0C ο吸收液(贫液)组成亚硫酸钠13. 58 %，亚硫酸氢钠5.6%，抗氧剂甲基对苯二胺 0. 01%、连二硫酸钠 0. 03%。烟气进入脱硫塔(脱硫塔喷淋塔)，贫液从塔上部喷入塔内，流量为5. 5t/h。经过 脱硫后，脱硫塔塔底的富液组成为亚硫酸钠5.6%、亚硫酸氢钠24. 96%。塔顶出口的烟气 中SO2含量为89mg/Nm3，脱硫率为98. 0%。富液经二效蒸发器解吸后，释放出SO2,经冷凝、压缩后得到液体SO2 236kg/h。解 吸后的溶液即为贫液。脱除SO2后的烟气进入脱硝塔，脱硝塔为导向浮阀塔，内装3块塔板，从臭氧发生 器产生了 84. 7kg/h的O3进入烟气中，从脱硝塔的上部喷入5% KOH溶液2600kg/h。经过 脱硝后，从脱硝塔塔顶排放的烟气中NO浓度为61. 2mg/Nm3,脱硝率为93. 0%。产生的硝酸 钾累积到一定浓度后，从脱硝塔塔釜结晶析出，经过滤干燥，得到硝酸钾产品148. 6kg/h，含 量 97. 5%o
权利要求
一种资源化的烟气脱硫脱硝方法，其特征在于，该方法包括如下步骤(1)将含SO2和NOx的烟气进入脱硫塔，在脱硫塔内与脱硫剂(贫液)接触；(2)将步骤(1)中得到的脱硫剂(富液)经多效蒸发器进行解吸；(3)将步骤(2)中解吸获得的SO2气体经冷凝干燥后压缩成液体SO2；(4)步骤(1)中经过脱硫的烟气进入脱硝塔，喷入臭氧，烟气与塔顶下来的脱硝剂接触；(5)步骤(4)溶液中的硝酸盐达到一定浓度后结晶出来，经过滤、干燥后，得到纯度较高的硝酸盐产品。
2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，其中所说的脱硫剂由亚硫酸钠、硫酸氢钠和 高效抗氧剂的水溶液组成。
3.如权利要求2所述的方法，其特征在于，其中所说的高效抗氧剂为由易溶于水的对 苯二酚、邻苯二酚、间苯二酚、叔丁基邻苯二酚、α-萘酚、β-萘酚、对苯二胺、甲基对苯二 胺、硫代硫酸钠、硫化钠、连二硫酸钠、二氧化硫脲中的一种、或二种或二种以上的混合物组 成。
4.如权利要求2所述的方法，其特征在于，其中所说的抗氧剂浓度为0.001 % 0. 5%。
5.如权利要求1所述的方法，其特征在于，其中所说的臭氧量为NO摩尔数的0.5 1. 5倍。
6.如权利要求1所述的方法，其特征在于，其中所说的脱硝剂为碳酸钠、碳酸钾、碳酸 铵、碳酸氢铵、碳酸氢钠、碳酸氢钾、氢氧化钠、氢氧化钾、液氨或氨水中的一种。
7.如权利要求1 6中任意一项所述的方法，其特征在于，所说的资源化的烟气脱硫脱 硝方法包括如下步骤来自锅炉风机的烟气从管(1)进入脱硫塔(3)的下部，来自贫富换热器(17)的贫 液-亚硫酸钠(含少量亚硫酸氢钠)吸收液(含有抗氧剂)从管(2)进入脱硫塔(3)的上 部。脱硫塔(3)底部的富液-亚硫酸氢钠溶液(含少量亚硫酸钠)从管(16)进入换热器 (17)，被来自管(19)的贫液的加热后从管(18)经泵(21)进入第一效蒸发器(23)，第一效 蒸发器(23)的热源为来自管(24)的新鲜蒸汽和来自压缩机(38)的二次蒸汽。富液被第 一效蒸发器(23)加热汽化后，进入第一效气液分离器(26)，气相作为热源从管(27)进入第 二效蒸发器(30)中，液体大部分则从管(28)经泵(21)循环进入第一效蒸发器(23)，一部 分液体从管(29)经泵(32)进入第二效蒸发器(30)中。第一效蒸发器(23)中的冷凝液从 管(34)进入冷凝液气液分离器(40)中。第二效蒸发器(30)中的富液被汽化后，气体从管 (31)进入第二效气液分离器(36)中，经气液分离后，气相从管(37)经压缩机(38)进入第 一效蒸发器(23)中，液体大部分则从管(42)经泵(32)循环进入第二效蒸发器(30)中，一 部分液体作为贫液从管(39)经泵(20)抽出。第二效蒸发器(30)中的冷凝液从管(35)进 入冷凝液气液分离器(40)中，气相SO2从管(43)进入冷凝器(44)冷凝器后，从管(45)被 压缩机(46)压缩成液体SO2，从管(47)进入储罐48中。冷凝液气液分离器(40)中的液体 从管(41)与来自管(39)的液体混合在一起，经泵(20)抽出。经过除去SO2的烟气从脱硫塔(3)的顶部出来，从管(4)进入脱硝塔(7)的下部，来自 臭氧发生器(5)的O3从管(6)进入管(4)，循环的脱硝剂从管(15)与来自管(9)的补充脱 硝剂混合一起进入脱硝塔(7)的上部。在脱硝塔内部，NO被氧化成而2和队05，被脱硝剂吸收形成硝酸盐溶于水中，当硝酸盐浓度达到一定时，可以结晶析出，从脱硝塔(7)的底部从 管(10)进入过滤机(11)进行固液分离，固体由管(12)排出，经干燥可得纯度95%以上的 硝酸盐产品。滤液从管(13)由泵(14)经管(15)泵入脱硝塔(7)的上部，循环使用。经过 脱硝后的烟气从脱硝塔的顶部从管(8)排入锅炉的烟囱。
8.如权利要求1所述的方法，其特征在于，其中所说的脱硫塔为喷淋塔、板式塔或填料士X
9.如权利要求1所述的方法，其特征在于，其中所说的脱硝塔为喷淋塔、板式塔或填料士X-tB ο全文摘要
本发明涉及一种资源化的烟气脱硫脱硝方法，其依次包括将SO2和NOx的烟气通入脱硫塔中，在脱硫塔中，SO2被脱硫剂(贫液)吸收；吸收SO2后的脱硫剂(富液)经多效蒸发器解吸，释放出SO2气体，经冷凝干燥后压缩成液体SO2。经脱硫后的烟气进入脱硝塔中，喷入来自臭氧发生器的臭氧气体，烟气中的NO被氧化后，用脱硝剂吸收形成硝酸盐；溶液中硝酸盐达到一定浓度后结晶析出，经过滤、干燥得硝酸盐产品。本发明变废为宝，把烟气中的SO2和NOx分别以附加值较高的液体SO2和硝酸盐产品加以回收，实现脱硫脱硝过程的资源化、价值最大化。采用本发明所述技术方案可以获得很高的脱硫脱硝率，脱硫率大于96％、脱硝率大于90％，硝酸盐产品纯度大于96％。本发明的脱硫脱硝工艺简单、投资低，脱硫脱硝的运行成本低廉，避免了现有脱硫脱硝工艺中成本高、副产物为硫酸(盐)和硝酸(盐)混合物，附加值低的问题。
文档编号B01D53/60GK101879404SQ201010224219
公开日2010年11月10日 申请日期2010年7月12日 优先权日2010年7月12日
发明者方云进, 邵园艳 申请人:华东理工大学