专利名称：：减少苎麻纤维生产废水量的方法
技术领域：
：本发明属于苎麻脱胶废水处理方法，具体涉及一种减少苎麻纤维生产废水量的方法。
背景技术：
：苎麻是重要的纺织纤维作物，我国苎麻资源丰富，产量占世界总产量的90%以上。苎麻韧皮单纤维长、苎麻纤维中间有沟状空腔，管壁多孔隙，并且细长、坚韧、质地轻、吸湿散湿快。苎麻纤维(精干麻)洁白有丝光，可以纯纺，也可和棉、丝、毛、化纤等混纺。苎麻纤维具有防腐、防菌、防霉等功能，适宜纺织各类卫生保健用品，是一种优良的纺织原料，被公认为“天然纤维之王”。然而，苎麻韧皮含胶质30%以上，在纺织加工前要进行脱胶处理。而苎麻脱胶废水化学耗氧量浓度、色度高，化学成分复杂，废水中含有大量的半纤维素、果胶物质、木质素以及脂蜡质、灰分等物质，大部分难以降解，可生化性较差。传统的处理苎麻脱胶废水方法如物化、生化等对色度去除率低，出水化学需氧量(COD)、色度均达不到国家排放标准。苎麻脱胶产生废水对环境的污染问题一直困扰着企业，影响了苎麻产区资源优势的发挥和苎麻行业的发展。易华明在公开号CN1072467的发明专利申请中，公开了一种苎麻脱胶废水与煮炼废汽综合利用工艺，提出了过氯废水经过滤后用于配氯，过酸废水经过滤后用于加温浸酸。该方法具有工艺简单、节能、节时、减少污染、延长锅炉使用寿命等优点。但是其工艺只涉及少数工段的少数废水，实际上大多数废水还是不能被有效回收利用。卢进登等在公开号CN1821111的发明专利中，公开了一种苎麻脱胶废水的处理回用方法，其技术方案是向苎麻脱胶废水中加入一定量七水合硫酸亚铁后搅拌一段时间，再加入一定量双氧水后搅拌一段时间，再加入一定量生石灰后搅拌一段时间，再静止沉淀一段时间，处理后出水回用于或部分回用于煮炼生产，或与其它工序产生的废水混和，大大降低了混和废水的污染物含量，提高了混和废水的可生化性，为后续的生物处理创造了条件，使苎麻脱胶废水处理后达标排放成为可能。但是其工艺处理周期比较长，且将不同步骤不同性质的废水混和处理，处理后的废水不能在该步骤循环利用，且只能回用到部分步骤，实际上废水量依然很大，不能从根本上解决实际问题。苎麻纤维生产方法，通常包括预处理步骤、生物处理步骤、化学处理步骤、拷打步骤、漂白步骤、水洗步骤、脱水步骤、给油步骤、甩干步骤、梳理步骤和烘干步骤，其中生物处理步骤、化学处理步骤、拷打步骤、漂白步骤和水洗步骤有废水产生；以上现有技术存在的问题主要在于各个步骤废水没有单独处理循环利用、废水利用率低，且各个步骤的废水混合后再一起处理难度增大，处理成本增加。
发明内容本发明提出一种减少苎麻纤维生产废水量的方法，解决现有脱胶废水处理方法各个步骤废水没有循环利用、废水利用率低，且各个步骤的废水混合后再一起处理难度增大，处理成本增加的问题。本发明的一种减少苎麻纤维生产废水量的方法，将苎麻纤维生产的生物处理步骤、化学处理步骤、拷打步骤、漂白步骤和水洗步骤所产生的废水分别处理，其特征在于将生物处理步骤产生的废水进行固液分离，除去固体残渣，余下液体排至终端水处理装置；将化学处理步骤产生的废水进行固液分离，除去固体残渣，余下液体在补加碱练剂后投入化学处理步骤循环使用，补加碱练剂质量占补加后液体总质量的百分比为0.0.8%，每循环一次补加一次碱练剂，循环360批次后添加混凝剂搅拌均勻后进行固液分离，除去固体残渣，将余下液体排至终端水处理装置；添加混凝剂质量占补加后液体总质量的百分比为0.001%0.1%；将拷打步骤产生的废水进行固液分离，除去固体残渣，余下的液体投入拷打步骤循环使用，循环3100批次后进行固液分离，除去固体残渣，将余下液体排至终端水处理装置；将漂白步骤产生的废水进行固液分离，除去固体残渣，余下液体在补加次氯酸钠后投入漂白步骤循环使用，每IL余下液体中补加次氯酸钠0.05lg，每循环一次补加一次次氯酸钠，循环3100批次后，进行固液分离，除去固体残渣，将余下液体排至终端水处理装置；将水洗步骤产生的废水通过阳光曝晒处理后，作为化学处理步骤、拷打步骤和漂白步骤用水使用。所述的一种减少苎麻纤维生产废水量的方法，其特征在于所述生物处理步骤、化学处理步骤、拷打步骤和漂白步骤中，进行固液分离时，采用连续离心机离心分离或板框过滤分离，分离后的液体再用微滤膜过滤。所述的一种减少苎麻纤维生产废水量的方法，其特征在于所述化学处理步骤中，所述碱练剂为氢氧化钠、多聚磷酸钠与硅酸钠的混和物，其质量百分比为氢氧化钠90%100%，多聚磷酸钠010%，硅酸钠010%；所述混凝剂为聚合氯化铝。本发明把苎麻纤维生产过程中生物处理步骤、化学处理步骤、拷打步骤、漂白步骤和水洗步骤产生的废水按照废水污染程度不同进行分步骤收集，针对不同步骤的废水特点采用不同方法进行分别处理，使排至终端水处理装置的污水的化学需氧量、生化需氧量大大降低，减轻了终端水处理装置的压力和处理成本；废水处理量大、效率高，各步骤废水能够分别处理和循环使用，废水利用率大大提高。本发明与现有苎麻纤维生产工艺排至终端水处理装置的污水指标比较如表1所示.表1<table>tableseeoriginaldocumentpage5</column></row><table>从表中可以看出，本发明所排出的污水，pH值、化学需氧量和生化需氧量均明显降低。图1为本发明的示意图，图中，实线箭头表示苎麻纤维走向，虚线箭头表示液体走向。具体实施例方式实施例1将生物处理步骤产生的36t废水进行固液分离，除去固体残渣，余下液体排至终端水处理装置；将化学处理步骤产生的18t废水进行固液分离，除去固体残渣，余下液体在补加18.02kg碱练剂后投入化学处理步骤循环使用，补加碱练剂质量占补加后液体总质量的百分比为0.1%，每循环一次补加一次碱练剂，循环60批次后添加180g聚合氯化铝搅拌均勻后进行固液分离，除去固体残渣，将余下液体排至终端水处理装置；添加聚合氯化铝质量占补加后液体总质量的百分比为0.001%;所述碱练剂为16.22kg氢氧化钠、900g多聚磷酸钠与900g硅酸钠的混和物，其质量百分比为氢氧化钠90%，多聚磷酸钠5%，硅酸钠5%。将拷打步骤产生的378t废水进行固液分离，除去固体残渣，余下的液体投入拷打步骤循环使用，循环3批次后进行固液分离，除去固体残渣，将余下液体排至终端水处理装置；将漂白步骤产生的8t废水进行固液分离，除去固体残渣，余下液体在补加390g次氯酸钠后投入漂白步骤循环使用，每IL余下液体中补加次氯酸钠0.05g，每循环一次补加一次次氯酸钠，循环3批次后，进行固液分离，除去固体残渣，将余下液体排至终端水处理装置；将水洗步骤产生的258t废水通过阳光曝晒处理后，作为化学处理步骤、拷打步骤和漂白步骤用水使用。所述生物处理步骤、化学处理步骤、拷打步骤和漂白步骤中，进行固液分离时，采用连续离心机离心分离，分离后的液体再用微滤膜过滤。经测定，本发明的排到终端水处理装置的液体总质量为130.9t，仅为苎麻纤维生产过程中全部废水总质量的18.75%。实施例2将生物处理步骤产生的36t废水进行固液分离，除去固体残渣，余下液体排至终端水处理装置；将化学处理步骤产生的18t废水进行固液分离，除去固体残渣，余下液体在补加72.29kg碱练剂后投入化学处理步骤循环使用，补加碱练剂质量占补加后液体总质量的百分比为0.4%，每循环一次补加一次碱练剂，循环30批次后添加1.8kg聚合氯化铝搅拌均勻后进行固液分离，除去固体残渣，将余下液体排至终端水处理装置；添加聚合氯化铝质量占补加后液体总质量的百分比为0.01%;所述碱练剂为氢氧化钠，其质量百分比为氢氧化钠100%。将拷打步骤产生的378t废水进行固液分离，除去固体残渣，余下的液体投入拷打步骤循环使用，循环50批次后进行固液分离，除去固体残渣，将余下液体排至终端水处理装置；将漂白步骤产生的8t废水进行固液分离，除去固体残渣，余下液体在补加780g次氯酸钠后投入漂白步骤循环使用，每IL余下液体中补加次氯酸钠0.lg，每循环一次补加一次次氯酸钠，循环50批次后，进行固液分离，除去固体残渣，将余下液体排至终端水处理装置；将水洗步骤产生的258t废水通过阳光曝晒处理后，作为化学处理步骤、拷打步骤和漂白步骤用水使用。所述生物处理步骤、化学处理步骤、拷打步骤和漂白步骤中，进行固液分离时，采用板框过滤分离，分离后的液体再用微滤膜过滤。经测定，本发明的排到终端水处理装置的液体总质量为44.15t，仅为苎麻纤维生产过程中全部废水总质量的6.33%。实施例3将生物处理步骤产生的36t废水进行固液分离，除去固体残渣，余下液体排至终端水处理装置；将化学处理步骤产生的18t废水进行固液分离，除去固体残渣，余下液体在补加145.2kg碱练剂后投入化学处理步骤循环使用，补加碱练剂质量占补加后液体总质量的百分比为0.8%，每循环一次补加一次碱练剂，循环3批次后添加18.Okg聚合氯化铝搅拌均勻后进行固液分离，除去固体残渣，将余下液体排至终端水处理装置；添加聚合氯化铝质量占补加后液体总质量的百分比为0.1%。；所述碱练剂为130.7kg氢氧化钠与14.5kg多聚磷酸钠的混和物，其质量百分比为氢氧化钠90%，多聚磷酸钠10%。将拷打步骤产生的378t废水进行固液分离，除去固体残渣，余下的液体投入拷打步骤循环使用，循环100批次后进行固液分离，除去固体残渣，将余下液体排至终端水处理装置；将漂白步骤产生的8t废水进行固液分离，除去固体残渣，余下液体在补加3.9kg次氯酸钠后投入漂白步骤循环使用，每IL余下液体中补加次氯酸钠0.5g，每循环一次补加一次次氯酸钠，循环100批次后，进行固液分离，除去固体残渣，将余下液体排至终端水处理装置；将水洗步骤产生的废水通过阳光曝晒处理后，作为化学处理步骤、拷打步骤和漂白步骤用水使用。所述生物处理步骤、化学处理步骤、拷打步骤和漂白步骤中，进行固液分离时，采用连续离心机离心分离，分离后的液体再用微滤膜过滤。经测定，本发明的排到终端水处理装置的液体总质量为40.12t，仅为苎麻纤维生产过程中全部废水总质量的5.75%。实施例4将生物处理步骤产生的36t废水进行固液分离，除去固体残渣，余下液体排至终端水处理装置；将化学处理步骤产生的18t废水进行固液分离，除去固体残渣，余下液体在补加72.29kg碱练剂后投入化学处理步骤循环使用，补加碱练剂质量占补加后液体总质量的百分比为0.4%，每循环一次补加一次碱练剂，循环20批次后添加1.8kg聚合氯化铝搅拌均勻后进行固液分离，除去固体残渣，将余下液体排至终端水处理装置；添加聚合氯化铝质量占补加后液体总质量的百分比为0.01%；所述碱练剂为130.7kg氢氧化钠与14.5kg硅酸钠的混和物，其质量百分比为氢氧化钠90%，硅酸钠10%。将拷打步骤产生的378t废水进行固液分离，除去固体残渣，余下的液体投入拷打步骤循环使用，循环30批次后进行固液分离，除去固体残渣，将余下液体排至终端水处理装置；将漂白步骤产生的8t废水进行固液分离，除去固体残渣，余下液体在补加780g次氯酸钠后投入漂白步骤循环使用，每IL余下液体中补加次氯酸钠lg，每循环一次补加一次次氯酸钠，循环30批次后，进行固液分离，除去固体残渣，将余下液体排至终端水处理装置；将水洗步骤产生的258t废水通过阳光曝晒处理后，作为化学处理步骤、拷打步骤和漂白步骤用水使用。所述生物处理步骤、化学处理步骤、拷打步骤和漂白步骤中，进行固液分离时，采用板框过滤分离，分离后的液体再用微滤膜过滤。经测定，本发明的排到终端水处理装置的液体总质量为49.31t，仅为苎麻纤维生产过程中全部废水总质量的7.06%。权利要求一种减少苎麻纤维生产废水量的方法，将苎麻纤维生产的生物处理步骤、化学处理步骤、拷打步骤、漂白步骤和水洗步骤所产生的废水分别处理，其特征在于将生物处理步骤产生的废水进行固液分离，除去固体残渣，余下液体排至终端水处理装置；将化学处理步骤产生的废水进行固液分离，除去固体残渣，余下液体在补加碱练剂后投入化学处理步骤循环使用，补加碱练剂质量占补加后液体总质量的百分比为0.1％～0.8％，每循环一次补加一次碱练剂，循环3～60批次后添加混凝剂搅拌均匀后进行固液分离，除去固体残渣，将余下液体排至终端水处理装置；添加混凝剂质量占补加后液体总质量的百分比为0.001％～0.1％；将拷打步骤产生的废水进行固液分离，除去固体残渣，余下的液体投入拷打步骤循环使用，循环3～100批次后进行固液分离，除去固体残渣，将余下液体排至终端水处理装置；将漂白步骤产生的废水进行固液分离，除去固体残渣，余下液体在补加次氯酸钠后投入漂白步骤循环使用，每1L余下液体中补加次氯酸钠0.05～1g，每循环一次补加一次次氯酸钠，循环3～100批次后，进行固液分离，除去固体残渣，将余下液体排至终端水处理装置；将水洗步骤产生的废水通过阳光曝晒处理后，作为化学处理步骤、拷打步骤和漂白步骤用水使用。2.如权利要求1所述的一种减少苎麻纤维生产废水量的方法，其特征在于所述生物处理步骤、化学处理步骤、拷打步骤和漂白步骤中，进行固液分离时，采用连续离心机离心分离或板框过滤分离，分离后的液体再用微滤膜过滤。3.如权利要求1或2所述的一种减少苎麻纤维生产废水量的方法，其特征在于所述化学处理步骤中，所述碱练剂为氢氧化钠、多聚磷酸钠与硅酸钠的混和物，其质量百分比为氢氧化钠90%100%，多聚磷酸钠010%，硅酸钠010%；所述混凝剂为聚合氯化铝。全文摘要减少苎麻纤维生产废水量的方法，属于苎麻脱胶废水处理方法，解决现有脱胶废水处理方法各个步骤废水没有循环利用、废水利用率低，且各个步骤的废水混合后再一起处理难度增大，处理成本增加的问题。本发明将苎麻纤维生产过程中生物处理步骤、化学处理步骤、拷打步骤、漂白步骤和水洗步骤产生的废水按照废水污染程度不同进行分步骤收集，针对不同步骤的废水特点采用不同方法进行分别处理，使排至终端水处理装置的污水的化学需氧量、生化需氧量大大降低，减轻了终端水处理装置的压力和处理成本；废水处理量大、效率高，各步骤废水能够分别处理和循环使用，废水利用率大大提高。文档编号B01D61/14GK101823786SQ201010171229公开日2010年9月8日申请日期2010年5月13日优先权日2010年5月13日发明者何峰,余龙江,杨珊,樊培,胡振华,胡祖德,黎威申请人:华中科技大学;湖北精华纺织集团有限公司