专利名称：一种催化剂取热方法及其装置的利记博彩app
技术领域：
本发明属于催化裂化领域，特别涉及用于再生器高温催化剂冷却的方法及其设备。
背景技术：
催化裂化装置是炼油厂原料二次加工的重要装置之一。在催化裂化装置中，烃类 原料在催化剂存在下发生气固相裂化反应，高温催化剂经再生后进入提升管反应器循环使 用。 在重油催化裂化过程中，因烧焦放出大量的显热，需要不断取出再生器中多余的 热量。内、外取热器(即催化剂冷却器)常用于催化剂冷却，以实现控制再生器温度、防止 催化剂高温失活的目的；还可用于降低进入提升管反应器的再生剂之温度，提高原料油预 热温度，改善原料油雾化效果，提高剂油比，改善重油催化裂化的产品分布，提高液体收率。
现有的重油催化裂化过程中催化剂再生用的催化剂冷却器，可分为内、外取热两 种类型；外取热器按热冷催化剂流动方式可分为上流式、下流式和返混式三种型式。
内取热器因取热量较小、不宜控制取热量、较易损坏而使用较少，通常仅用于过热 蒸汽。 美国专利1984年第4438071号和1988年第4757039号公开了返混式催化剂冷却 器，进入冷却器的热催化剂和经冷却器内的水冷取热管束冷却降温的催化剂一冷催化剂， 其入口和出口为同一处一即再生器和冷却器相连部位。返混式催化剂冷却器由于热、冷催 化剂是同一个入出口，所以有相当部分热催化剂未能和冷却器内的水冷取热管束接触，就 返回再生器密相段，而冷却后的催化剂又会有相当部分在冷却器内停留时间过长，从而影 响传热效果；另外，这种冷却器仅靠返混实现热、冷催化剂置换，换热效率低，设备造价高。
上流式和下流式外取热器相同之处是均采用单动滑阀控制催化剂循环量。所述 三种类型催化剂冷却器的缺点在于上流式和下流式催化剂冷却器必须使用价格昂贵的单 动滑阀和需采用耐热、耐磨衬里的催化剂进出管线，一级增设波纹补偿器等。所以建设费用 是很高的。 现有的气控式外取热器按照催化剂的循环方式，可分为气控内循环和气控外 循环两种，都在工业上得到了广泛的应用。CN1015901B所述的气控内循环式外取热器、 CN1023078C所述的气控外循环式外取热器，均由壳体、套管式换热管束、流化风管、冷催化 剂返回管等组成，取热量均由风量(输送风和流化风)控制。现有的外取热器虽能满足工 艺工程的取热要求，但因产生蒸汽量不能调节，存在以下缺点1、仅采用输送风和流化风控 制取热量，控制不灵活，2、调节范围小，在低负荷区域操作困难；3、维持催化剂循环的输送 风量较大，能耗较高。
发明内容
本发明的目的是提供一种灵活可控的取热方法及其装置，借鉴现有的气控式外取热器换热效率高，设备造价低的优点，在保证足够高操作可靠性的前提下，改进催化裂化过 程常用催化剂冷却技术的控制，采用热载体循环取热的方法，通过调节热载体的流量和/ 或进出口温度，来灵活调节取热量，提高内、外取热器的操作灵活性，使其在0-100%的范围
内，调节灵活，易于操作。 因此再生器温度和离开取热器的再生催化剂温度更易于控制，以满足再生器高温
再生和提升管反应器的剂油比独立控制的要求，更易于优化再生器和提升管反应器的操 作。 本发明提供一种灵活可控的取热方法及其装置，包括催化剂冷却单元、热载体循
环设施和热载体冷却单元，热载体依次通过催化剂冷却单元、热载体循环管道、热载体冷却
单元，形成一路、两路或多路闭环循环或/和开环循环；所述热载体是工业上使用的任何热
载体，包括蒸汽或其他热载体中的一种、两种或多种，或者它们的混合物；所述其他热载体
为工业上使用的任何流体，包括水、蒸汽、空气、炼厂干气、各种油品中的一种、两种或多种，
或者它们的混合物；所述催化剂冷却器设置在再生器内部或再生器外部。 所述每路循环的上述降温过程可以等于升温过程或少于升温过程。所述热载体冷
却器中的任何1个、2个或多个都可以不设或是调温冷却器。 其具体技术方案详述于下 1)所述催化剂冷却单元可以设置一个、两个或多个独立的内或外取热设备即催化 剂冷却器，每个催化剂冷却器分别串联或并联用于与不同流体或热载体换热，也可串联或/ 和并联用于与同一个流体或热载体换热；也可以在一个催化剂冷却器中设置一组、两组、或 多组取热元件，每组取热元件串联或/和并联分别用于与不同流体或热载体换热，也可串 联或/和并联用于与同一个流体或热载体换热。所述的每组取热元件可以由一个、两个、或 多个换热管串联或/和并联组成。 所述催化剂冷却器或取热元件可以全部是本发明的催化剂冷却器或取热元件，也
可以与工业上使用的任何其他类型的催化剂冷却器或取热元件组合使用。 2)所述热载体冷却单元可以设置一个、两个或多个独立的换热设备，每个换热设
备分别串联或/和并联用于与不同流体换热；也可串联或/和并联用于与同一个流体换热；
也可以在一个热载体冷却器中设置一组、两组或多组换热元件，每组换热元件串联或/和
并联分别用于与不同流体换热；也可串联或/和并联用于与同一个流体换热。 所述热载体冷却器可以采用工业上使用的任何换热器及其组合形式。 所述热载体冷却器用于发生蒸汽或汽化其他流体时，包括附属的汽包或汽液分离
设施，所述热载体冷却器中的任何1台、2台或多台可以分开布置，单设一台汽包或汽液分
离设施，也可以布置在一起，共用一台汽包或汽液分离设施；或/和与其他发生蒸汽或汽化
其他流体的单元共用汽包或汽液分离设施。 所述汽包与所述热载体冷却器是分体式，或是一体式；或/和所述汽包与所述催 化剂冷却器是分体式，或是一体式。 3)设置一组、两组、或多组热载体管道，分别用于连接一个催化剂冷却器和一个热 载体冷却器，或/和催化剂冷却器的一组取热元件和热载体冷却器的一组换热元件。热载 体依次通过催化剂冷却单元、热载体循环(或输送)管道、热载体冷却单元，完成1次、2次 或多次升温和降温过程，依次将催化剂的热量分别传递给其他流体，形成一路、两路或多路闭环循环或/和开环循环。 所述每路循环的上述降温过程可以等于升温过程或少于升温过程。所述热载体冷 却器中的任何1个、2个或多个都可以不设或是调温冷却器。 进入所述的催化剂冷却器或取热元件中的热载体(包括介质、流量、其他参数等) 可以相同，也可以不同。所述热载体可以是工业上使用的任何热载体，包括蒸汽或其他热载 体等中的一种、两种或多种，或者它们的混合物。所述其他热载体可以是工业上使用的任何 流体，包括水、蒸汽、空气、各种油品等中的一种、两种或多种，或者它们的混合物。
所述催化剂冷却器可以设置在再生器内部或再生器外部。所述设置在再生器外部 的催化剂冷却器包括与再生器密相直接(或通过管道)连接的催化剂入口，下部设有流化 介质分布设施，不设或上部设有返回再生器稀相的气体通道，不设或设有催化剂缓冲设施， 不设或设有与其连接的一个、两个或多个催化剂出口 。 所述催化剂出口中的一个、两个或多个催化剂出口通过管道分别连接冷催化剂输 送通道用于输送冷再生催化剂循环至一个、两个或多个提升管反应器各反应区入口 ；在所 述冷再生催化剂进入所述提升管反应器前可以根据需要设有或不设预提升段，用预提升介 质将所述冷再生催化剂输送至所述提升管反应器(或流化床反应器)各反应区入口 ；或者 连接冷催化剂输送通道，用预提升介质将冷再生催化剂经辅助提升管输送循环至提升管反 应器(或流化床反应器)各反应区作为冷激剂。 所述至提升管反应器(或流化床反应器)各反应区的冷催化剂输送通道可以全部 或部分设置于催化剂冷却器壳体外部或催化剂冷却器壳体内部。 将来自再生器的部分再生催化剂经催化剂冷却器冷却到200-720°C (优选360 650°C )直接进入轻烃提升管反应器预提升区或/和各反应区，或者不经催化剂冷却器直接 进入提升管反应器预提升区或/和反应区，或/和与另一部分未经冷却的热再生催化剂混 合得到温度低于再生器温度的混合再生催化剂后进入提升管反应器预提升区或/和各反 应区，或者冷热再生催化剂分别直接进入提升管预提升区，经预提升介质提升温度达到均 衡后进入提升管反应器各反应区，循环使用。 另一个、两个或多个催化剂出口通过管道分别连接冷催化剂输送通道(如外循环 管、内循环管等)，用于输送冷再生催化剂返回再生器。所述返回再生器的冷催化剂输送通 道可以全部或部分设置于催化剂冷却器壳体外部或催化剂冷却器内部，输送介质进入设置 于催化剂冷却器壳体内部或外部的冷催化剂输送通道。根据工艺要求也可以不设所述返回 再生器的冷催化剂输送通道。 设有两个或多个内或外取热设备(即催化剂冷却器)时， 一个催化剂冷却器主要 用于调节再生器温度，使其保持在最佳值；其它催化剂冷却器主要用于调节各自相连接的 提升管反应器各反应区的反应温度，分别使其保持在最佳值。 催化剂冷却器为成熟工业设备，本发明的取热方法及其设备可广泛用于现有的重 油催化裂化过程采用的各种型式的催化剂冷却器，如内、外取热器；用于外取热器时还可采 用上流式、下流式、气控式和返混式等各种型式。内部取热元件可以采用工业上使用的任何 换热管包括各种高效换热管(如翅片管、钉头管、内插物、扰流子等)和各种结构形式(如 套管式、蛇管式等)。所述套管式换热管，由外套管和内管组成，所述低温热载体进入外套 管，加热后的所述高温热载体由内管离开取热元件；或/和所述低温热载体进入内管，加热后的所述高温热载体由外套管离开取热元件。所述热载体进口和出口可以分别设置在催化
剂冷却器的任何部位，进口和出口可以设置在上部或下部，也可以分别设置在不同部位，进
出形式可以上进上出、下进下出、上进下出、下进上出等。所述催化剂输送通道也可采用各
种具体连接结构(如内循环管、Y型、U型外输送(循环)管等)。所述的汽包与催化剂冷
却器可以是分体式，也可以是一体式即连体式。本领域普通技术人员对其具体结构、连接型
式、操作和控制过程非常清楚，不构成对本发明构思的任何具体实施方式
的限制。 所述催化剂冷却器的热负荷或/和经催化剂冷却器冷却后的所述冷再生催化剂
的温度主要通过调节所述热载体的流量、或/和进口温度、或/和出口温度、或/和其它参
数进行控制；或/和通过调节流化介质、或/和返回再生器或/和至提升管的冷催化剂的流
量或其它参数进行控制。 根据工艺需要，还可以向热载体循环设施中的任何位置注入所述热载体或/和其 他流体。 当然还可有许多其他控制设备和控制方法，本领域普通技术人员对其非常清楚， 不构成对本发明构思的任何具体实施方式
的限制。 所述其他热载体可以是工业上使用的各种油品或其他导热流体。所述流化介质、
输送介质可以是空气、蒸汽等，取热介质可以是水、蒸汽、空气、各种油品等。 所述的催化剂冷却器可用于各种流化催化裂化过程包括重油催化裂化、蜡油催化
裂化、汽油催化转化改质等，还可用于循环流化床锅炉或其它气固流态化反应烧焦过程包
括渣油预处理、甲醇制乙烯、流化焦化、灵活焦化等。 所述进入催化剂冷却器的再生催化剂可以是任何碳含量的再生(或半再生)催化 剂或不完全再生催化剂，所述再生催化剂还包括任何碳含量的接触剂或煤(焦)粒等。
本发明的取热方法及其装置可以单独使用，还可以与其他形式的催化剂冷却器组 合使用。 所述的催化剂冷却器可以与再生器、提升管连为一体，也可以通过管线与其相连。
本发明的取热方法及其设备可用于各种反应再生型式(如同轴式、并列式等)的 催化裂化装置，与再生器有多种组合型式，如设置于第一再生器、设置于第二再生器等，本 领域普通技术人员对其组合型式、操作和控制过程非常清楚，不构成对本发明构思的任何具体实施方式
的限制。 应用本发明的取热方法及其装置与现有技术相比，可以提高取热器的操作灵活 性，使取热量在0-100%的范围内，调节灵活，易于操作，从而使再生器温度和离开取热器的 再生催化剂温度更易于控制，以满足再生器高温再生和提升管反应器的剂油比独立控制的 要求，更易于优化再生器和提升管反应器的操作。
与现有技术相比有如下优点 1)通过调节通过调节热载体的流量或/和其它参数来调节取热负荷，调节范围 大，在取热负荷为0 100%的范围内可灵活调节。 2)可保持流化介质、输送介质流量恒定，消除了流量波动引起的换热管损坏，提高 了催化剂冷却器的操作可靠性。 3)换热管内无相变，消除了水循环不畅引起的换热管爆管等事故。 4)流化介质、输送介质流量可保持恒定，仅需通过控制所述热载体的流量，来控制和调节取热负荷，因此操作较为简单。 5)操作过程中，在流化介质分布设施的作用下保持较好的低速均匀流化状态，热 量传递过程稳定，有利于提高取热效率。 6)多台热载体冷却器可以布置在一起，发生蒸汽时还可以共用一台汽包或汽液分 离设施，节省投资和占地。
附图是为了说明本发明而绘制的，不构成对本发明构思的任何具体实施方式
的限 制。
附图1为本发明的一种典型(1路循环，1台催化剂冷却器)示意图。
附图2为本发明的一种典型(1路循环，3台催化剂冷却器)示意图。
附图3为本发明的另一种典型(1路循环，1台催化剂冷却器)示意图。
附图4、5为本发明的取热方法及其设备组合使用的2种典型示意图。
下面结合附图进一步阐述本发明的具体实施方式
。 附图1为本发明的一种典型流程(1路循环，1台催化剂冷却器)示意图。
如附图1所示本发明的取热方法及其装置，包括1台催化剂冷却器1包括取热元 件2A、2B、2C，热载体循环管道5A、5B、5C、5D、5E、5F、5H，热载体冷却器4A、4B、4C，附属的汽 包3。热载体依次通过热载体循环管道5A、取热元件2A、热载体循环管道5B、热载体冷却器 4A、热载体循环管道5C，取热元件2B、热载体循环管道5D、热载体冷却器4B、热载体循环管 道5E，取热元件2C、热载体循环管道5F、热载体冷却器4C、热载体循环管道5H，完成3次升 温和2次降温过程，依次将催化剂的热量传递给其他介质(用于发生蒸汽，或加热或/和汽 化其他介质，汽水混合物自然循环至汽包3进行汽水分离)后，形成开环循环；或者用动力 设备将离开热载体冷却器4C热载体循环管道5H的热载体升压后形成闭环循环。
介质8A、8B、8C是来自汽包3的饱和水。 所述催化剂冷却器中设置3组取热元件，每组取热元件串联与同一种热载体换 热。 所述热载体冷却器为3个独立的换热设备，每个换热设备串联分别与同一个介质 (饱和水)换热，用于发生蒸汽。为简化流程，节约占地和投资，也可以用3组换热元件(将 它们设置在一个热载体冷却器壳体内)取代3个独立的换热设备。所述热载体冷却器可以 采用工业上使用的任何换热器及其组合形式，热载体冷却器4A、4B、4C也可以分别是2台或 多台串联或/和并联使用。 热载体冷却器4C还可以不设或是调温冷却器。热载体为蒸汽时，离开热载体循环 管道5H的蒸汽进入蒸汽管网；来自汽包3的饱和蒸汽6单独、或者全部或部分与来自管网 或/和其它汽包的饱和蒸汽混合后作为热载体使用。 附图2为本发明的一种典型流程(1路循环，3台催化剂冷却器)示意图。
如附图2所示本发明的取热方法及其设备，包括3台催化剂冷却器1A、1B、1C包 括取热元件2A、2B、2C，热载体循环管道5A、5B、5C、5D、5E、5F、5H，热载体冷却器4A、4B、4C， 附属的汽包3。热载体依次通过热载体循环管道5A、取热元件2A、热载体循环管道5B、热载 体冷却器4A、热载体循环管道5C，取热元件2B、热载体循环管道5D、热载体冷却器4B、热载
8体循环管道5E，取热元件2C、热载体循环管道5F、热载体冷却器4C、热载体循环管道5H，完 成3次升温和2次降温过程，将催化剂的热量传递给其他介质(用于发生蒸汽，或加热或/ 和汽化其他介质，汽水混合物自然循环至汽包3进行汽水分离)后，形成开环循环；或者用 动力设备将离开热载体冷却器4C热载体循环管道5H的热载体升压后形成闭环循环。
介质8A、8B、8C是来自汽包3的饱和水。 所述催化剂冷却器中设置1组取热元件，每组取热元件串联与同一种热载体换 热。 所述热载体冷却器为3个独立的换热设备，每个换热设备串联分别与同一个介质 (饱和水)换热，用于发生蒸汽。为简化流程，节约占地和投资，也可以用3组换热元件(将 它们设置在一个热载体冷却器壳体内)取代3个独立的换热设备。所述热载体冷却器可以 采用工业上使用的任何换热器及其组合形式，热载体冷却器4A、4B、4C也可以分别是2台或 多台串联或/和并联使用。 热载体冷却器4C还可以不设或是调温冷却器。热载体为蒸汽时，离开热载体循环 管道5H的蒸汽进入蒸汽管网；来自汽包3的饱和蒸汽6单独、或者全部或部分与来自管网 或/和其它汽包的饱和蒸汽混合后作为热载体使用。 附图3为本发明的另一种典型流程(1路循环，1台催化剂冷却器)示意图。
如附图3所示本发明的取热方法及其装置，包括1台催化剂冷却器1包括取热 元件2A、2B、2C，热载体循环管道5A、5B、5C、5D、5E、5F、5H，热载体冷却器4A、4B、4C，附属的 汽包3。热载体依次通过热载体循环管道5A、取热元件2A、热载体循环管道5B、热载体冷却 器4A、热载体循环管道5C，取热元件2B、热载体循环管道5D、热载体冷却器4B、热载体循环 管道5E，取热元件2C、热载体循环管道5F、热载体冷却器4C、热载体循环管道5H，完成3次 升温和2次降温过程，依次将催化剂的热量分别传递给介质8A(将其加热或/和汽化)、介 质8B(用于发生蒸汽，汽水混合物自然循环至汽包3进行汽水分离)、介质8C(将其加热或 /和汽化)后，形成开环循环；或者用动力设备将离开热载体冷却器4C的热载体5H升压后 形成闭环循环。 介质8A和介质8C可以是原料油、汽油或其他需要加热的工艺介质，可以是同一介 质，也可以是不同介质。介质8B是来自汽包3的饱和水。 所述催化剂冷却器中设置3组取热元件，每组取热元件串联与同一种热载体换 热。 所述热载体冷却器为3个独立的换热设备，每个换热设备分别串联分别与同一个 介质(饱和水)换热，用于发生蒸汽。所述热载体冷却器可以采用工业上使用的任何换热 器及其组合形式，热载体冷却器4A、4B、4C也可以分别是2台或多台串联或/和并联使用。
热载体冷却器4C还可以不设或是调温冷却器。热载体为蒸汽时，离开热载体循环 管道5H的蒸汽进入蒸汽管网；来自汽包3的饱和蒸汽6单独、或者全部或部分与来自管网 或/和其它汽包的饱和蒸汽混合后作为热载体使用。 附图4、附图5为本发明的取热方法及其装置组合使用的2种典型流程示意图。
如附图4所示本发明的取热方法及其设备，包括1台催化剂冷却器1包括取热元 件2A (本发明)、取热元件2B (其他类型)，热载体上进上出。附图5热载体下进下出，催化 剂冷却器1与汽包3为一体式，其它与附图4相同。
9
热载体循环管道5A、5B、5C，热载体冷却器4A、4B，附属的汽包3。热载体依次通过 热载体循环管道5A、取热元件2A、热载体循环管道5B、热载体冷却器4A、热载体循环管道 5C完成1次升温和1次降温过程，将催化剂的热量分别传递给介质8A(将其加热或/和汽 化)，形成开环循环；或者用动力设备将离开热载体冷却器4C热载体循环管道5C的热载体 升压后形成闭环循环。 介质8B (来自汽包3的饱和水)进入另一组取热元件2B发生蒸汽，汽水混合物自 然循环至汽包3进行汽水分离。介质8A可以是原料油、汽油或其他需要加热的工艺介质， 可以是同一介质，也可以是不同介质。 所述催化剂冷却器中设置2组取热元件，每组取热元件串联与同一种热载体换 热。 所述热载体冷却器为2个独立的换热设备，每个换热设备并联分别与不同介质 (饱和水)换热，用于发生蒸汽。 所述热载体冷却器可以采用工业上使用的任何换热器及其组合形式，热载体冷却 器4A、4B也可以分别是2台或多台串联或/和并联使用。 热载体冷却器4A还可以不设或是调温冷却器。热载体为蒸汽时，离开热载体循环 管道5C的蒸汽进入蒸汽管网；来自汽包3的饱和蒸汽6单独、或者全部或部分与来自管网 或/和其它汽包的饱和蒸汽混合后作为热载体使用。
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权利要求
一种催化剂的取热方法，其特征在于包括催化剂冷却单元、热载体循环设施和热载体冷却单元，热载体依次通过催化剂冷却单元、热载体循环管道、热载体冷却单元，形成一路、两路或多路闭环循环或/和开环循环；所述热载体是工业上使用的任何热载体，包括蒸汽或其他热载体中的一种、两种或多种，或者它们的混合物；所述其他热载体为工业上使用的任何流体，包括水、蒸汽、空气、炼厂干气、各种油品中的一种、两种或多种，或者它们的混合物；所述催化剂冷却器设置在再生器内部或再生器外部。
2. 如权利要求1所述的取热方法，其特征在于1) 所述催化剂冷却单元可以设置一个、两个或多个独立的内或外取热设备，即催化剂 冷却器，每个催化剂冷却器分别串联或并联用于与不同流体或热载体换热，也可串联或/ 和并联用于与同一个流体或热载体换热；或在一个催化剂冷却器中设置一组、两组、或多组 取热元件，每组取热元件串联或/和并联分别用于与不同流体或热载体换热，或者串联或 并联用于与同一个流体或热载体换热；所述的每组取热元件由一个、两个、或多个换热管串 联或/和并联组成；所述催化剂冷却器或取热元件还可以与工业上使用的任何其他类型的 催化剂冷却器或取热元件组合使用；2) 所述热载体冷却单元设置一个、两个或多个独立的换热设备，每个换热设备分别串 联或/和并联用于与不同流体换热；或串联或/和并联用于与同一个流体换热；或在一个 热载体冷却器中设置一组、两组或多组换热元件，每组换热元件串联或/和并联分别用于 与不同流体换热；或串联或/和并联用于与同一个流体换热；所述热载体冷却器可以采用 工业上使用的任何换热器及其组合形式；3) 设置一组、两组、或多组热载体管道，分别用于连接一个催化剂冷却器和一个热载体 冷却器，或/和催化剂冷却器的一组取热元件和热载体冷却器的一组换热元件；热载体依次通过催化剂冷却单元、热载体循环设施、热载体冷却单元，完成1次、2次 或多次升温和降温过程，依次将催化剂的热量分别传递给其他流体，形成一路、两路或多路 闭环循环或/和开环循环；所述每路循环的上述降温过程可以等于升温过程或少于升温过 程；所述热载体冷却器中的任何1个、2个或多个都可以不设或是调温冷却器；所述热载体是工业上使用的任何热载体，包括蒸汽或其他热载体中的一种、两种或多 种，或者它们的混合物；所述其他热载体可以是工业上使用的任何流体，包括水、蒸汽、空 气、炼厂干气、各种油品等中的一种、两种或多种，或者它们的混合物；所述催化剂冷却器设 置在再生器内部或再生器外部；所述设置在再生器外部的催化剂冷却器包括与再生器密相 直接或通过管道连接的催化剂入口 ，上部设有或不设返回再生器稀相的气体通道，下部设 有流化介质分布设施，设有或不设催化剂混合缓冲设施，设有或不设与其连接的一个、两个 或多个催化剂出口。
3. 按照权利要求2所述的取热方法，其特征在于所述催化剂冷却器的热负荷或/和经 所述催化剂冷却器冷却后的所述冷再生催化剂的温度通过调节所述热载体的流量、或/和 进口温度、或/和出口温度、或/和其它参数进行控制；或/和通过调节流化介质、或/和返 回再生器或/和至提升管的冷催化剂的流量或/和其它参数进行控制。
4. 按照权利要求2所述的取热方法，其特征在于所述热载体冷却器用于发生蒸汽或汽 化其他流体，包括附属的汽包或汽液分离设施，所述热载体冷却器中的任何1台、2台或多 台分开布置，单设一台汽包或汽液分离设施，或/和布置在一起，共用一台汽包或汽液分离设施；或/和与其他发生蒸汽或汽化其他流体的单元共用汽包或汽液分离设施。
5. 按照权利要求2所述的取热方法，其特征在于与其他形式的催化剂冷却器组合使 用，或单独使用。
6. 根据权利要求3所述的取热方法，其特征在于所述汽包与所述催化剂冷却器是分体 式，或是一体式。
7. 根据权利要求4所述的取热方法，其特征在于所述汽包与所述热载体冷却器是分体 式，或是一体式。
8. 用于权利要求l-7所述的取热方法的装置。
9. 根据权利要求l-7所述的取热方法，其特征在于用于各种流化催化裂化过程，包括 重油催化裂化、蜡油催化裂化或汽油催化转化改质；或者用于循环流化床锅炉或其它气固 反应过程，包括渣油预处理、甲醇制乙烯、流化焦化或灵活焦化；所述进入催化剂冷却器的 再生催化剂是任何碳含量的再生或半再生催化剂或不完全再生催化剂，所述再生催化剂还 包括任何碳含量的接触剂。
全文摘要
本发明提供一种灵活可控的催化剂取热方法及其装置，包括催化剂冷却单元、热载体循环(或输送)管道、热载体冷却单元。热载体依次通过催化剂冷却单元、热载体循环(或输送)管道、热载体冷却单元，完成1次、2次或多次升温和降温过程，依次将催化剂的热量分别传递给其他介质，形成一路、两路或多路闭环循环或/和开环循环。本发明的取热方法及其设备应用广泛，可用于各种流化催化裂化过程包括重油催化裂化、蜡油催化裂化、汽油催化转化改质等，也可用于循环流化床锅炉或其它气固反应过程包括渣油预处理、甲醇制乙烯、流化焦化、灵活焦化等。
文档编号B01J8/02GK101745349SQ20081018315
公开日2010年6月23日 申请日期2008年12月12日 优先权日2008年12月12日
发明者李群柱, 李莉 申请人:李群柱