专利名称：离心薄膜蒸发装置及其运转方法
技术领域：
本发明涉及使原料液进行化学反应、生成产品蒸汽并将其回收的 离心薄膜蒸发装置及其运转方法。
技术背景离心薄膜蒸发装置一般通过薄膜化可增加蒸发面积和导热系数， 因此，适合于在短时间内进行高浓缩的过程。尤其适合于浓缩果汁、肉、鱼类和贝类浓缩物食品等的对温度敏感的产品。并且，也适用于 在茶和咖啡的香味成分成为产品的情况下、对产生的蒸汽进行冷凝并回收的场合。在后者的情况下，通过尽量多地从原料液生成蒸汽，可 提高产品的原料收获率。尤其是，在大部分原料液可形成产品蒸汽的 情况下，尽量减少残渣(浓缩液)的排出量是非常重要。在此，为了 方便，将原料的浓缩液成为产品的情况下的原料的蒸汽称为产品蒸汽。 并且，在通过利用催化剂等添加物的化学反应、从原料液生成产 品蒸汽的情况下，除了上述之外，在稳定产品蒸汽的质量、生成量方 面，重要的是使添加物在原料液中 一面以 一定的浓度均匀地分散一面 进行薄膜化。作为这样的一个示例，具有在作为生物分解性塑料之一的聚乳酸的开环聚合反应中合成作为原料的LL-丙交酯。LL-丙交酯是L-乳酸 的环状二聚物，通常通过如下方法而得到蒸汽，即，在减压环境下加 热、熔融结合了几个到几十个乳酸酯的缩合物(低聚物)，向其中添 加2-乙基己酸亚锡、氧化锑等催化剂进行解聚合反应。通过解聚合反应，构成低聚物的乳酸骨架的大部分转换成LL-丙 交酯，由于LL-丙交酯通过热分解反应、光学异构体化反应容易热劣 化等，因此，适合使用离心薄膜蒸发装置。作为适合这些用途的代表性的离心薄膜蒸发装置的例子，如专利文献1所述，具有以下结构的装置，即，从反应槽的一端连续供给原 料液，通过搅拌叶片的离心力使原料液上升，并沿着反应槽的内壁使 其薄膜化、产生蒸汽，从另一端连续排出产生的蒸汽，同时，从排液 孔连续排出浓缩液。排液孔设置在反应槽的底部且搅拌叶片的蒸汽排出口侧的端部附 近，蒸汽排出口设置在其后面的区域的反应槽顶部。因此，在反应槽 内部，搅拌叶片的后面具有设置排液孔、蒸汽排出口的空间。在原料 的浓缩液是产品的场合，在原料液的一部分成为产品蒸汽、被回收的 情况下，从排液口排出浓缩液的方式是有效的。但是，在大部分原料液成为产品蒸汽的情况下，为了提高原料收 获率，进行关闭了排液孔的运转，因此，蒸汽生成量降低。即，在不 产生蒸汽的残渣的比例提高的阶段中，在间断地进行排液的情况下， 有可能产生以下问题。可以预想到在反应槽内的上述的后部空间中，从通过搅拌叶片形 成的液膜漏出的原料液流出、积存。由于该积存液体没有被薄膜化， 因此蒸汽的生成极为緩慢，滞留时间明显增长。因此，产品蒸汽的生 产速度降低，有时随着热劣化导致产品质量的降低。并且，在[专利文献2所记载的装置中，在LL-丙交酯的合成工序 中，为了在短时间内结束解聚合反应、抑制光学异构体化，反应槽使 用薄膜蒸发装置。但是，没有记载从抑制光学异构体化的观点出发如 何使用薄膜蒸发装置比较适当。因此，很难抑制解聚合时的光学异构 体化。专利文献l:特7>昭61-14841号/〉才艮 专利文献2:特开平10-168077号>^才艮 发明内容本发明的目的是提供可以以高收获率从熔融状态的液体原料中回 收产品蒸汽的离心薄膜蒸发装置及其运转方法。为了实现上述目的，本发明的离心薄膜蒸发装置及其运转方法是， 从反应槽的一端连续供给原料液，通过叶片的离心力使原料液沿着反应槽内壁形成液膜、产生蒸汽，将浓缩液从带阀的排液孔排出，从设 置在另一端的排液孔的后方的排气口连续排出发生蒸汽，在排液孔和 产生的蒸汽的排出口之间，在叶片的后方区域沿着反应槽内壁设置环 形的堤坝部，测量液膜的厚度、将液膜厚度控制为设定值。并且，使环形的堤坝部的高度大于反应槽内壁和搅拌叶片之间的 间隙宽度。并且，在原料供给系统或反应槽本体上设置向反应槽内部 供给添加物的喷嘴。并且，本发明提供一种从原料液产生蒸汽，然后将其排出、进行 回收的方法，测量液膜的厚度、向反应槽内加入添加物，同时，向反 应槽内连续供给原料液、通过叶片的运转将其与添加物混合，生成蒸 汽，然后连续地排出。通过本发明可以以高收获率合成高质量的产品蒸汽。本发明的其它目的、特征以及优点从以下的关于附图的本发明的 实施例的记载中可以明确。
图l是本发明的一个实施例的聚合物合成装置的工序图。图2是本实施例的连续解聚合装置的构成图。 图3是适用于本实施例的连续解聚合装置的卧式离心薄膜蒸发装 置的纵剖视图。图4是适用于本实施例的连续解聚合装置的立式离心薄膜蒸发装置的纵剖视图。
具体实施方式
以下，作为本发明的一个实施例而说明的离心薄膜蒸发装置以及 产品蒸汽的回收方法，适合于通过加热原料液或通过利用催化剂等的 添加剂的分解反应或解聚合反应而生成的产品蒸汽的回收。作为这样的示例，有回收通过热分解熔融聚合物而产生的单体的 例子。例如，分解聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯等废料，回收乙烯、丙 烯、苯乙烯的单体。回收后的单体可作为聚合物的原料进行再利用。 或者，在聚乳酸或聚乙二醇酸的合成工序中，也适合制造作为中间物5质的交酯、乙交酯等羟基羧酸等的环状缩合物。作为催化剂以外的添加物的示例有，氧化防止剂、稳定剂、紫外 线吸收剂、颜料、着色剂、无机粒子、各种填充物、脱膜剂、可塑剂 以及其它类似的添加物，虽然这些添加剂的添加比例是任意的，但最好相对于主成分为50重量％以下，30%以下更好。在本实施例中，以熔融状态连续供给作为原料液的聚合物、低聚 物， 一面加热一面根据需要与催化剂接触，放置在减压环境下，以此 进行解聚合，将分解物的蒸汽作为产品进行回收。另外，反应槽内部 的液体通过解聚合反应进行变质，当然形成与当初的原料液不同的状 态，但在以下不进行区分都称为原料液。在本实施例中，"连续地合成，，除了通常的意思以外，还包括供给 原料等与排出生成物或反应液等的时间带至少一部分重合的情况，或 连续供给原料等、连续排出生成物或反应液等的情况。为了使聚合物和低聚物处于熔融状态，需要使加热温度在其熔点 之上。虽然熔点根据聚合物或低聚物的聚合度分布或原料单体的种类、 混合率等而变化，但通常为100~250°C，最好为180~220°C。在用于聚合反应的催化剂中，可根据所合成的聚合物适当地选择 适用的催化剂。例如，作为用于乳酸或乙二醇酸的低聚物的解聚合的 催化剂，可使用聚乳酸、聚乙二醇酸的开环聚合用催化剂，例如，可 使用含有从周期表IA族、IVA族、IVB族以及VA族形成的群中选 择至少一种金属或金属化合物的催化剂。作为属于IVA族的催化剂，例如有有机锡类催化剂(例如，乳酸 锡、酒石酸锡、二辛酸锡、二月桂酸锡、二棕榈酸锡、二硬脂酸锡、 二油酸锡、a-萘甲酸锡、P-萘甲酸锡、2-乙基己酸锡等)以及粉末锡 等。作为属于IA族的催化剂，例如有碱金属的氢氧化物(例如，氢 氧化钠、氢氧化钾、氢氧化锂等)，碱金属和弱酸的盐(例如，乳酸 钠、醋酸钠、碳酸钠、辛酸钠、硬脂酸钠、乳酸钙、醋酸钙、碳酸钙、 辛酸钙等)，碱金属的醇盐(例如，甲醇钠、甲醇钙、乙醇钠、乙醇钙等)等。作为属于IVB族的催化剂，例如有四丙基钛酸脂(亍卜5:f口匕° /"，夕净一卜)等的钛类化合物、异丙醇锆等锆类化合物等。作为属于VA族的催化剂，例如有三氧化锑等锑类化合物等。其 中从活性上来看，有机锡类催化剂或锡化合物最好。催化剂如果是液体或粉末状的固体，则可使用以下任何一种方法， 即，在通过催化剂添加装置向熔融聚合物或熔融低聚物添加后，向解 聚合装置连续供给混合液，将解聚合后的残液连续排出的方法；或直 接添加到解聚合装置，使连续供给的熔融聚合物或熔融低聚物在解聚 合装置内进行接触的方法。但是，催化剂由于在规定的使用寿命期间(具有催化剂活性的期 间)可使熔融聚合物或熔融低聚物解聚合，因此，通过使用后者的方 法，在催化剂活性降低的阶段排出残液、添加新催化剂的方法的效率高。另外，在催化剂是固体的情况下具有以下方法，即，在解聚合装 置内的设备、构造物中，载置在与熔融聚合物或熔融低聚物接触的面 的至少一部分上。在该方法中，虽然不需要催化剂的添加装置，但与 上述方法相比较具有以下缺点，即，与熔融聚合物或熔融低聚物的实 际接触面积减少，因此解聚合反应慢，每次催化剂活性降低都需要保 养解聚合装置内的设备、结构物等。在本实施例中，离心薄膜蒸发装置通过离心力使向装置内供给的 被浓缩液碰到装置壳体内面、形成薄的液膜，通过从装置壳体外面进 行加热而加速蒸发。在固定的装置壳体内设置具有叶片的转子，离心 力通过旋转的叶片对被浓缩液进行作用。在本方式中，具有可使设备规模小型化，通过对叶片与壳体之间的间隙宽度以及叶片的旋转进行控制、可控制液膜厚度等优点。无论 是卧式还是立式的离心薄膜蒸发装置都可以，都可使催化剂等的添加 物滞留在装置内，通过转子、叶片的运转可使催化剂分散在熔融聚合 物或熔融低聚物中。因此，由于即使从装置的一端连续供给熔融聚合物或熔融低聚物， 若与环状缩合物蒸汽的排出量均衡，也可将滞留量保持为一定，因此， 不一定需要从另一端进行连续排出。与排出量相比，如果供给量不够，即，如果确认液膜变薄，则增 加原料液的供给量、达到规定的液膜厚度即可。相反，在供给量多的 情况下，通过搅拌叶片后方的堤坝部抑制原料液从液膜泄漏、确认液 膜增厚，因此，减少原料的供给量、达到规定的液膜厚度即可。在随着催化剂活性的减低解聚合反应的效率降低时，或者在由于 熔融聚合物或熔融低聚物的解聚合后的残渣的积累而使滞留量增大 时，根据需要通过排液孔间断地排出装置内的液体，向装置添加新的 催化剂，再次开始运转即可。从这样的观点出发，最好设置原料液的 供给系统或设置向反应槽内供给催化剂等的添加物的喷嘴。并且，排液孔的设置位置在连续排出的情况下、必须设置在搅拌 槽的后方，但在间断排出的情况下，由于通常关闭排液阀进行运转， 因此也可以设置在与搅拌叶片重叠的位置。在这种情况下，为了抑制 原料液从液膜的泄漏，可将堤坝部设置在即将碰到搅拌叶片的位置， 可明显减少原料液的泄漏空间。测量液膜厚度的方法之一有通过离心力测量液膜向反应槽内壁施 加的压力的方法。测量压力的方法有在反应槽外面的顶部设置水准仪、 观察其液面高度的方法，设置压力传感器、测量对应于压力的电压的 方法等。尤其是在使用立式的离心薄膜蒸发装置的情况下，无论从反应槽 的上部还是下部供给原料液，最好通过使搅拌叶片具有一部分螺旋功 能，以便可以产生上扬力、用于反抗因重力而使液体流下并保持液膜。以下就解聚合反应的方法以及装置的实施方式进行说明。以下所 示的实施方式是所有工序中的解聚合工序。在本发明的一个实施方式中，解聚合装置使用离心薄膜蒸发装置。 离心薄膜蒸发装置内部通过经由产品蒸汽的冷凝器、杂质的冷凝器设 置的真空泵进行减压，根据需要间断地向反应槽内添加催化剂等的添力口物。连续向离心薄膜蒸发装置内供给作为原料液的熔融聚合物。通过 滞留量测定器测量原料液在装置内的滞留量，将供给量调节为 一定量。 通过搅拌叶片后部的堤坝部抑制向搅拌叶片外部的泄漏。离心薄膜蒸 发装置内的添加物通过转子的叶片的旋转与原料液混合，同时，被离 心力按压在装置壳体的内面，沿着装置壳体内面的形状形成液膜。利 用热介质等加热装置壳体外面，从装置壳体外面加热液膜，通过与添 加物接触促进生成后的分解物、即产品的蒸发。含有分解物的蒸汽向 离心薄膜蒸发装置的外面排出，向产品蒸汽的冷凝器供给。在此，产 品蒸汽被冷凝回收，根据需要转送到精制工序。从产品蒸汽的冷凝器 排出的蒸汽进入杂质冷凝器，在此进行液化。通常多将冷凝后的杂质 进行废弃。从杂质冷凝器排出的气体经过真空泵向系统外部排出。上述离心薄膜蒸发装置的方式是在被固定的装置壳体内使叶片旋 转、施加离心力的方式，通常，使用与旋转轴平行的板状的叶片，多 是从旋转轴起放射状地设置。其他方式也有使用进行弯曲而形成螺旋 状的叶片。离心薄膜蒸发装置可以是如下的装置，即，旋转轴与地面 水平设置的装置、垂直设置的装置、设置成其中间的角度的装置。滞留量测量器也可使用例如利用水头(液 少卜"、熔融低聚物 的电容率、差压等的液面计。在离心薄膜蒸发装置的液膜量随着时间而增大的情况下，视为催 化剂等的添加物的活性降低，在将内部反应液从装置排液口 一次排出 后，向规定量的原料液中添加添加物进行混合，然后，再次开始运转 装置，开始原料液的连续供给，产品蒸汽的连续排出。另外，在将固 体催化剂作为添加物固定、设置在壳体内面等的情况下，不需要催化 剂的供给操作。产品蒸汽的冷凝器、杂质的冷凝器，在产品蒸汽为交酯等的环式 缩合物的情况下，最好是隔着金属管使蒸汽与制冷剂进行间接接触的 表面冷凝器。这是由于环式缩合物一旦与含有水的制冷剂直接接触， 则进行分解而生成酸。并且，酸催化剂不仅妨碍聚合反应的进展，而且有可能引起冷凝器等的材料腐蚀。杂质的冷凝物有时含有光学异构体成分等熔点低的成分， 一旦与 水接触则生成酸，因此有可能引起腐蚀。在对环式缩合物使用惰性制 冷剂的情况下，虽然不发生这样的问题，但需要充分干燥制冷剂、降 低水分。以下，通过实施例就本发明进行具体说明。 第一实施例图1是本实施例的聚乳酸合成工序图。原料单体(乳酸)100由 浓缩工序101、浓缩物的缩合工序102、低聚物的解聚合工序103、环 形缩合物的精制工序104、开环聚合工序105、残存单体的处理工序 106、聚合物的干燥工序107构成。可根据聚合物的特性、过程的必要 性省略这些工序，也可以在中途追加其他工序。并且，残存单体的处 理工序可选择如下方式，即，在减压环境下脱离、清除单体，在小于 等于熔点的温度下的固相聚合等方式。在这些工序中，本实施例的离 心薄膜蒸发装置适用于低聚物的解聚合工序。图2是将本实施例的离心薄膜蒸发装置用于乳酸低聚物的连续解 聚合工序的构成图。如图2所示，从浓缩物的缩合工序102开始的低聚物，储存在低 聚物供给槽1中。低聚物供给槽1通过阀16与液体输送泵10连接， 催化剂供给槽2通过阀17与液体输送泵11连接，液体输送泵10、输 送泵11与连续解聚合装置3连接。热介质加热装置32与连续解聚合装置3连接，热介质加热装置 32通过液体输送泵31与后述的连续解聚合装置3的热介质套33连接。 热电偶27设置在连续解聚合装置3的液膜部分，热电偶27与温度调 节器28连接，温度调节器28与热介质加热装置32连接。连续解聚合装置3的装置排液口 35通过阀18、液体输送泵12与 排液回收槽4连接，液体输送泵15通过阀21与排液回收槽4连接。 连续解聚合装置3的蒸汽排气口 34通过阀22与交酯的冷凝器5连接, 冷凝器5通过阀23与杂质的冷凝器7连接，冷凝器7通过阀25与真空泵9连接。冷凝器5的底部通过阀24与交酯回收槽6连接，交酯回收槽6 通过阀19、液体输送泵13与精制工序连接。冷凝器7的底部通过阀 26与杂质回收槽8连接，杂质回收槽8通过阀20与液体输送泵14连 接。在连续解聚合装置3的壳体30的外面设置热介质套33，在壳体 30的内侧设置叶片29，该叶片29设置在旋转轴上。作为连续解聚合装置3，图3表示旋转轴与地面水平设置的卧式 离心薄膜装置，图4表示旋转轴与地面垂直设置的立式离心薄膜装置。如图3所示，卧式离心薄膜装置在反应槽38的一端侧设置供给原 料液的供给口 42，在反应槽38的另一端侧的主体顶部设置蒸汽的排 出口 43。从供给口 42供给的原料液积存在反应槽38的主体底部，但 通过叶片39搅起，通过离心力成为沿着反应槽38的内面形成的液膜。 在叶片39的后部设置堤坝部40，防止液膜向后部流动。在堤坝部40 的后部设置隔板(义《一廿一)41，即使发生液体泄漏也不会使液体 积存。在反应槽38的主体底部设置作为液面计的液膜厚度计36，将 测量的液膜的厚度反馈到无图示的控制装置，对液体输送泵10进行控 制。排液口 44如果是在反应槽38的主体底部，则在设置叶片39的位 置处、可设置在原料液的供给口 42和反应槽38之间。如图4所示，立式的离心薄膜装置由于从上部进行气体的排气， 因此，在反应槽38的叶片39的上部设置有排气口 43，在反应槽38 的底部设置有原料液的供给口 42和排液口 44。从供给口 42供给的原 料液积存在反应槽38的底部，但受到叶片39的上扬力和离心力，沿 着反应槽38的主体内壁面形成液膜。在叶片39的上部设置堤坝部40, 防止液膜向上部上升。在反应槽38上设置有液膜厚度计36，将测量 的液膜的厚度反馈到无图示的控制装置，对液体输送泵IO进行控制。 在此，也可以监视保持在液膜上的原料液的量。在此，立式的离心薄膜装置与卧式的离心薄膜装置相比，需要通 过搅拌叶片39向原料液体施加上扬力、以抵抗因重力而产生的流下，但对叶片的旋转轴的弯曲的影响小，适合于大尺寸(义y—^:r少，)。 并且，冷凝器5、冷凝器7可分别根据需要设置多级，其连接可以是串联或并联。并且，可省略低聚物供给槽l、液体输送泵10 15、 阀16~26。就这样构成的乳酸低聚物的连续解聚合工序的动作进行说明。打开阀16、运转液体输送泵10，从低聚物供给槽1向连续解聚合 装置3连续供给熔融低聚物。根据需要打开阀17、运转液体输送泵11, 从催化剂供给槽2向连续解聚合装置3供给催化剂，在通过无图示的 静止混合机分散成熔融低聚物后向连续解聚合装置3供给。在此，静 止混合机可根据需要使用通常的搅拌机，如果连续解聚合装置3中的 混合效果充足则可进行省略。在连续解聚合装置3中，内部叶片29旋转，通过叶片29熔融低 聚物与催化剂进行混合、形成混合液。混合液受到叶片29的离心力， 被按压在壳体30的内面、形成液膜。通过液膜厚度计36测量连续解 聚合装置3内的熔融低聚物的滞留量，调整液体输送泵10的旋转速度、 使液膜的厚度为一定。通过设置在液膜部分的热电偶27测量液膜温度，将热电偶27的 测量值输送到温度调节器28。根据来自温度调节器28的控制信号控 制热介质加热装置32，加热壳体30的外面，使热介质套33处的混合 液体温度到达200。C。 一旦加热壳体30的外面，则通过与催化剂的接 触，熔融低聚物进行解聚合而生成的交酯从液膜蒸发。一旦打开阀22 26，则蒸汽从排气口34排出。排出的蒸汽向交酯 的冷凝器5供给。在冷凝器5中将交酯冷却到接近熔点95 98。C的温 度、进行冷凝，然后流到交酯回收槽6进行回收。在回收到交酯回收 槽6后，打开阀19,运转液体输送泵13，转送到精制工序。蒸汽从冷凝器5进入杂质的冷凝器7，杂质被冷却到接近中交酯 的熔点53。C的温度、进行冷凝，然后回收到杂质回收槽8中。打开阀 20、运转液体输送泵14，将杂质的冷凝物排出到系统外部。其余的气 体从冷凝器7被真空泵9吸入，排放到系统外部。在排出到连续解聚合装置3外面的物质的重量降低的情况下，视 为催化剂活性降低，因此，在使液体输送泵10暂时停止后，打开阀 18、通过液体输送泵12将反应液从装置排液口 35向排液回收槽4排 出。储存在排液回收槽4中的排出液通过打开阀21、运转液体输送泵 15向系统外部排出。被排出的排出液可以这样作为废弃物，但通过进 一步在真空环境下进行处理等，在蒸发、回收乳酸类后废弃其残渣， 有时可有助于改善原料收获率、降低废弃物量。在将反应液从装置排液口 35向排液回收槽4排出后，运转液体输 送泵10、开始供给熔融低聚物，打开阀17、运转液体输送泵11,添 加规定量的催化剂，再次开始运转装置。从连续解聚合装置3的供给口 42供给的原料液积存在反应槽38 的主体底部，利用叶片39搅起，通过上扬力、离心力沿着反应槽38 的主体内壁面形成液膜。通过液膜厚度计36测量液膜的厚度，控制原 料液的供给量、形成规定的厚度。从液膜生成的交酯蒸汽通过反应槽 38中的液膜内侧的中央部空间、环形堤坝部40的内侧，到达排气口 43进行排气。通过第一实施例的连续解聚合装置3合成粗交酯。在本实验中使 用的低聚物的数平均分子量为630。在连续解聚合装置3中的低聚物 的滞留时间为5h,液膜厚度为5cm,催化剂(2-乙基己酸锡)浓度为 0.7kg/m3时，解聚合工序中的光学异构体化率的增加为1%。在此， 将低聚物的滞留时间定义为，熔融低聚物的供给流量和从蒸汽排出口 34排出的蒸汽的冷凝物的流量相等，液膜厚度稳定化时的熔融低聚物 供给流量除以连续解聚合装置3中的熔融低聚物滞留量的值。并且， 对于使用本交酯进行开环聚合的聚乳酸的着色、b值为2.5，可以认为 解聚合时的热分解的影响小。比较例使用与第 一 实施例相同的低聚物，在现有的罐式反应槽中进行间 歇式的解聚合。在解聚合时间为10h、初期液面高度为80cm、初期催 化剂浓度为5kg/ir^的条件下实施。其结果，对于生成的交酯，解聚合工序中的光学异构体化率的增加为9%，使用本交酯进行开环聚合的 聚乳酸的着色是b值为4.4。
这样，明确了通过第一实施例的方法，可得到光学异构体化和热 分解少的交酯等的环式缩合物，可得到高质量的聚乳酸等的聚合物。
以上，根据本实施例，由于监视通过搅拌叶片形成的液膜厚度或 液膜所保持的原料液的量，并设置抑制原料液从液膜向反应槽内部的 搅拌叶片后方的空间泄漏的堤坝部，因此，可使产品蒸汽的生产速度 和产品质量稳定化。
并且，在反应槽内部设置高于液膜厚度的环形的堤坝部，产生的 蒸汽穿过环形堤坝部的内侧空间，因此，可不妨碍发生的蒸汽的排出， 可抑制原料液从液膜的泄漏。在此，由于使堤坝部的高度至少大于反 应槽内壁面和搅拌叶片之间的间隙宽度，因此，可形成高于液膜厚度 的堤坝部。
上述的内容是就实施例而阐述的，本发明在其精神和所附的权利 要求的范围内可进行各种变更和修正，对于本技术领域的技术人员来 说这是很明确的。
权利要求
1.一种离心薄膜蒸发装置，从设置在反应槽的一端的供给口连续供给原料液，通过叶片的离心力使所述原料液沿着反应槽内壁形成液膜、发生蒸汽，将浓缩液从带阀的排液孔排出，从设置在另一端的所述排液孔的后方的排气口连续排出产生的蒸汽，其特征在于，在所述排液孔和所述排出口之间，在叶片的后方区域沿着反应槽内壁设置环形的堤坝部，测量所述液膜的厚度，以形成设定的液膜厚度的方式控制所述原料液的供给量。
2. 如权利要求l所述的离心薄膜蒸发装置，其特征在于，使所述 环形的堤坝部的高度大于反应槽内壁和搅拌叶片之间的间隙宽度。
3. 如权利要求1或2所述的离心薄膜蒸发装置，其特征在于，在 所述原料液供给系统或反应槽本体上设置向反应槽内部供给添加物的 喷嘴。
4. 一种离心薄膜蒸发装置的运转方法，在排液孔和所述排出口之 间、且在叶片的后方区域，沿着反应槽内壁设置环形的堤坝部，测量 所述液膜的厚度、以形成设定的液膜厚度的方式控制所述原料液的供 给量，其特征在于，从设置在反应槽的一端的供给口连续供给原料液，通过叶片的离 心力使所述原料液沿着反应槽内壁形成液膜、产生蒸汽，将浓缩液从 带阀的排液孔排出，从设置在另一端的所述排液孔的后方的排气口连 续排出产生的蒸汽、回收产品蒸汽。
5. 如权利要求4所述的离心薄膜蒸发装置的运转方法，其特征在 于，关闭所述排液孔的阀、运转装置。
全文摘要
本发明的课题是得到光学异构体化和热分解少的交酯等的环式缩合物、得到高质量的聚乳酸等的聚合物。在离心薄膜蒸发装置中，原料液的供给口(42)设置在反应槽(38)的一端侧，排气口(43)设置在另一端侧的主体顶部，通过叶片(39)将积存在反应槽(38)的主体底部的原料液搅起，通过离心力沿着反应槽(38)的主体内壁面形成液膜，通过叶片(39)的后部的堤坝部(40)抑制从液膜的泄漏，通过液膜厚度计(36)测量液膜的厚度，控制原料液的供给量、形成所设定的液膜厚度，来自液膜的蒸汽通过反应槽(38)的中央部空间、堤坝部(40)的内侧，从排气口(43)排出。
文档编号B01D1/22GK101274145SQ200810001980
公开日2008年10月1日 申请日期2008年1月4日 优先权日2007年1月4日
发明者上川将行, 冈宪一郎, 冈本成恭, 加治屋隆司, 松尾俊明 申请人:株式会社日立工业设备技术